【正文】 前提條件：設備穩(wěn)定、品質穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產效率?，F有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續(xù)生產的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態(tài)具有可重復性，使產品質量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。技術部許秀明精益生產培訓心得體會（二）近日，參加了公司舉行的精益生產專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產的精髓，對精益生產的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。精益生產的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，39。江山易改，本性難移39。,思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成39。誰精益，誰受益39。的理念。精益生產的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎，經過長期的生產、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產過程中最困惑的地方。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到39。精益從心開始，改善從我做起39。,從而達到39。茍日新，日日新，又日新39。逐步提高的目的。精益生產的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的39。籠子中的猴子39。這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦，在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話39。不到黃河心不死39。,就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產過程中要忍受無數的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產，實現由痛苦到快樂的轉變過程。精益生產的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產？因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產要取得顯著成績一般需要810年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種39。堅持39。的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現場為核心，從生產部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現場開始，展開全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產，最終達到39。誰精益，誰受益39。的結果。精益生產培訓心得體會（三）首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。先從39。靜39。開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字39。凈39。,名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字39。境39。,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養(yǎng)）、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田39。造車先育人39。的管理理念，這也正是東利的經營哲學39。利他忘我，領先超越39。.精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的39。三現原則39。,現場、現物、現實，就是說，當發(fā)生問題的時候，管理者要快速到39。現場39。去，親眼確認39?，F物39。,認真探究39?，F實39。,并通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。品質管理方面的方法和工具： 4S 做好。（公司內部、客戶發(fā)現的不良品）。（不良品產生的嚴重后果模擬體驗）。、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：，, 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田2012 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話39。羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感39。.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實！趙建新精益生產培訓心得體會（四）2014年12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是39。精益生產現場管理之6S實戰(zhàn)39。.張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內容，聯系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現象，并分析具體的改進措施。我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產部門用于生產，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。看到這一現象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發(fā)生。第五篇：精益生產培訓心得體會作為制造型企業(yè)，現在在市場經濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須 在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產 的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎 是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨(jit)和穩(wěn)定的質量保證(自働化)是實 現精益生產兩大推動力?，F將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：一、“均衡化”與“多樣化”多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我 們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要 做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的 基礎。二、杜絕各種浪費以提高生產效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關 鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能 達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所 以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達 到提高生產效率的目的。三、少人化、自動化“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可 實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自 動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自 動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想 教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去 做，只有這樣才能達到“自動化”。四、柔性生產“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能 夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈 活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個 員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們 要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中 提高操作技能。企業(yè)精益生產滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動 的，要實行精益生產，要關注以下幾個環(huán)節(jié)：設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工 人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候 評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成 庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細 致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的 計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。讓現場管理真正地為生產服務?，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s 管理”就是為整頓現場的浪費而服務 的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地 做好。工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免 不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方 應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時 間。對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定 改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題 的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決 問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的?？傊?，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于 日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當 我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制 變化。