【正文】
紀錄的104億美元。豐田在日本經(jīng)濟長期低迷的環(huán)境下持續(xù)增長,并提前超過美國通用,無疑應(yīng)歸功于豐田的精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式是奠定豐田乃至“日本制造”之所以強大的核心基礎(chǔ)。上世紀80年代,美國麻省理工學(xué)院耗資500萬美元的“國際汽車計劃”(IMVP)研究項目,組織53名專家、學(xué)者從1984年到1989年,用五年時間實地考察了14個國家的近90個汽車裝配廠,查閱了大量公司簡報和資料,對大批量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進行對比分析,于1990年拿出了研究成果:《改變世界的機器》一書,書中第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction(即精益生產(chǎn)方式)。精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要的數(shù)量;益,即所有經(jīng)營活動都要有效益,具有經(jīng)濟性。該研究成果立即引起轟動,掀起了業(yè)內(nèi)學(xué)習精益生產(chǎn)方式的熱潮。精益生產(chǎn)方式概念的提出,把豐田生產(chǎn)方式從制造領(lǐng)域擴展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財務(wù)管理等領(lǐng)域,貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的全過程,使其內(nèi)涵更為全面、豐富,對指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具針對性和可操作性。精益生產(chǎn)創(chuàng)造了二十世紀制造業(yè)的奇跡,推動了汽車、航空、電子等高技術(shù)產(chǎn)業(yè)新一輪行業(yè)革命。如今,精益思想作為一種管理哲學(xué),已跨出其誕生領(lǐng)域——制造業(yè),先后在建筑、服務(wù)、運輸、醫(yī)療保健、通信郵電、軍事后勤和補給、軟件開發(fā)以及“精益政府”等產(chǎn)業(yè)、行業(yè)和行政領(lǐng)域推廣應(yīng)用,充分顯示了精益不僅是一種理念,更是一種有普遍意義的可以實踐的工作方式。2“精益生產(chǎn)方式”的基本理念和構(gòu)成 “精益生產(chǎn)方式”的基本理念精益生產(chǎn)方式基于這樣的假設(shè):時間的浪費是由不得不修復(fù)次品導(dǎo)致的,而資源的浪費則是由保留非必需的巨大存貨引起的。精益生產(chǎn)的精華在于:其一,只生產(chǎn)所需的東西,適時生產(chǎn)而不是生產(chǎn)大量產(chǎn)品以備不測;其二,每個人都是質(zhì)量檢查員,有責任隨時糾正錯誤;其三,按照從供應(yīng)商到客戶的價值流向,把產(chǎn)品和生產(chǎn)過程聯(lián)系起來,強調(diào)由需求拉動生產(chǎn),也就是按單制造。精益生產(chǎn)的基本理念可概括為以下幾點:⑴“利潤源泉”理念;⑵“暴露問題”理念;⑶“遵守標準”理念;⑷“以現(xiàn)場為主”理念;⑸“持續(xù)改善”理念;⑹“人本化”理念;⑺“團隊”理念;⑻“職能化”理念。其核心理念是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”,并圍繞此目標發(fā)展出一系列具體方法,逐步形成適于企業(yè)特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系?!熬嫔a(chǎn)方式”的基本構(gòu)成“精益生產(chǎn)方式”的基本構(gòu)成有:“準時生產(chǎn)(JIT)”、“小批生產(chǎn)”、“自動化”、“全面質(zhì)量控制(TQC)”和“現(xiàn)場改善”。其中,“準時生產(chǎn)(JIT)”和“自動化”是“精益生產(chǎn)方式”的主要構(gòu)成,也是“精益生產(chǎn)方式”的基本原理和思想。即通過“JIT”實現(xiàn)生產(chǎn)的“準時化”,通過“自動化”確保質(zhì)量方面的要求。構(gòu)成“精益生產(chǎn)方式”主流的JIT生產(chǎn)的4個核心要素是:⑴看板系統(tǒng);⑵生產(chǎn)均衡化;⑶小批生產(chǎn);⑷設(shè)備布臵和多能工制度。為了實現(xiàn)JIT生產(chǎn),“精益生產(chǎn)方式”把過剩生產(chǎn)的浪費、等待的浪費、運輸?shù)睦速M、加工過程中的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、因發(fā)生不良造成的浪費等作為持續(xù)改進的對象。而“精益生產(chǎn)方式”中的“自動化”,除了代表“自動作業(yè)”功能外,更多地是指“自動停止”功能,特別是代表發(fā)生不良事件時能“自動停止”的自律機制。精益生產(chǎn)的“自動停止”尤其強調(diào)人的作為因素,例如豐田公司采用的“停線(LineStop)”制度,就要求在生產(chǎn)過程中,即使發(fā)生小故障,員工也有權(quán)停止整條生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)進行排障(大野耐一首創(chuàng))。JIT生產(chǎn)和“自動化”機制之間是相輔相成的。JIT生產(chǎn)和看板系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)機制,促使質(zhì)量控制活動不斷深化,并進一步提高了“自動化”機制的效能。JIT生產(chǎn)和“自動化”機制之間的相互制約又相互促進,推動著企業(yè)生產(chǎn)過程的現(xiàn)場改善,保障了企業(yè)生產(chǎn)活動的最佳狀態(tài)。在必要的時間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要產(chǎn)品的“精益生產(chǎn)方式”,是對傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定。其思維方式起源于“顧客根據(jù)所選商品的數(shù)量和時間來支付金額”的商業(yè)超市模式。即“精益生產(chǎn)方式”是將商業(yè)超市的運作模式應(yīng)用于生產(chǎn)環(huán)節(jié),將生產(chǎn)過程所需的零部件,在必要的時間,按必要的數(shù)量提供給必要的生產(chǎn)現(xiàn)場或工序,追求“準時生產(chǎn)(JIT)”的一種生產(chǎn)現(xiàn)場管理技術(shù)。3“精益生產(chǎn)方式”與中國制造 “中國制造”的現(xiàn)狀中國把“世界工廠”作為現(xiàn)階段定位,表達了制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位。然而“中國制造”的現(xiàn)狀卻是,大部分國內(nèi)企業(yè)基本上以仿制或為外方代理生產(chǎn)為主,技術(shù)上受制于人,產(chǎn)品開發(fā)能力低,自主開發(fā)的產(chǎn)品少。資料顯示,中國有85%的IC制造設(shè)備、70%的高檔數(shù)控機床、100%的光電子制造設(shè)備需要依靠進口。在信息產(chǎn)業(yè)、精密儀器、生物科技等方面,“中國制造”只能負責包裝和組裝工序,其他大約90%的產(chǎn)業(yè)價值都產(chǎn)生在國外,利潤鏈的高端掌握在外方手中。與50年前的日本相似,中國制造業(yè)也面臨著國際先進制造業(yè)的競爭壓力、缺少資金與資源。而與當年的日本不同的是,中國背靠著一個巨大的成長中的國內(nèi)市場,有豐富的廉價勞動力。此外,中國制造業(yè)遇到了發(fā)達國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的時機,大量低級或勞動密集產(chǎn)品、包括能耗、污染較大的產(chǎn)品生產(chǎn)向其境外轉(zhuǎn)移,給“中國制造”提供了承接產(chǎn)業(yè)鏈低端的發(fā)展機遇。在這樣的背景下,中國制造業(yè)可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染,憑借廉價勞動力獲得發(fā)展空間。中國制造業(yè)目前的主要戰(zhàn)略,是基于廉價勞動力的低成本戰(zhàn)略。低勞動力成本的確是一種競爭的優(yōu)勢,也是外資、私人資本愿意投入的重要原因。但是,隨著我國制造業(yè)的發(fā)展和全球競爭態(tài)勢的變化,如果不調(diào)整企業(yè)戰(zhàn)略,改變生產(chǎn)方式,僅僅依賴廉價勞動力的競爭將會受到?jīng)_擊。有關(guān)資料表明,2004年中國制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30,大約5萬億~6萬億人民幣,卻耗費了全世界水泥的50%、鋼鐵的38%、石油的8%和原煤的35%,成為全球最大的煤炭、鋼材消費國和第二大石油消費國。不難看出,“中國制造”的現(xiàn)狀存在著過分依賴廉價勞動力和過渡消耗資源的極大隱患,產(chǎn)品技術(shù)含量低,多數(shù)企業(yè)規(guī)模過小,主要采用非“精益生產(chǎn)方式”,缺乏熟練的產(chǎn)業(yè)工人群,產(chǎn)品質(zhì)量難以保證。在相當一段時間內(nèi),“中國制造”只能以加工初級產(chǎn)品為主,離真正意義上的世界工廠還有不小距離。“精益生產(chǎn)方式”難以推廣的思考上世紀的七十年代,“精益生產(chǎn)方式”的創(chuàng)始人大野耐一兩次到長春第一汽車制造廠講學(xué),至今已30年了。長期以來,我國制造業(yè)對精益生產(chǎn)的響應(yīng),總體上是缺乏熱情的,沒有引起廣泛重視?!昂腺Y不如外企,私企不如合資,國企不如私企”,基本上描述了“精益生產(chǎn)方式”在中國推行的狀況。遲于中國(上世紀八十年代)啟動“精益生產(chǎn)方式”應(yīng)用的美國卻以此加速發(fā)展并超越日本,創(chuàng)新了精益生產(chǎn)和精益思想,廣泛地替代了大量生產(chǎn)方式,成為標準的生產(chǎn)體制。而在中國,“精益生產(chǎn)方式”一直未能普及,成為一個熟悉而又陌生的概念?!皣鴥?nèi)制造企業(yè)是否需要精益生產(chǎn)?”“精益生產(chǎn)是否完全適合中國企業(yè)?”等問題的一再提出,說明造成中國制造業(yè)精益生產(chǎn)意識落后的原因顯然不是技術(shù)和方法層面的,而是與社會變革、企業(yè)體制、用工制度、危機意識等方面的影響,甚至與思想觀念、文化背景等深層次影響有關(guān)。概述如下: 。從1977年大野耐一到一汽講授“精益生產(chǎn)方式”以來,中國制造業(yè)已從單一的國企發(fā)展為合資企業(yè)、外企、私企、國企并存的格局。國內(nèi)制造業(yè)由于身處中國社會變革時期,企業(yè)體制方面改制重組頻繁,穩(wěn)定的企業(yè)理念難以形成,企業(yè)文化難以確定,因而發(fā)展意識難免短視,用工制度也趨于功利,這些都直接影響了“精益生產(chǎn)方式”在企業(yè)的建立、推廣和最終形成適合企業(yè)自身特點的生產(chǎn)體系。中國制造企業(yè)在承接發(fā)達國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)移的低級或勞動密集產(chǎn)品時,普遍采用大量生產(chǎn)方式,即以提高產(chǎn)量的方式降低產(chǎn)品成本,并且主要以勞動力成本低廉的優(yōu)勢參與國際國內(nèi)市場的競爭。低勞動力成本降低了產(chǎn)品成本,致使企業(yè)往往無心推行“精益生產(chǎn)方式”。由于大部分國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或為外方代理生產(chǎn)為主,缺乏長遠的產(chǎn)品計劃,所以也沒有長期用工計劃,不愿承擔崗位培訓(xùn)。隨著產(chǎn)品的更換,企業(yè)會解聘現(xiàn)有工人,然后到市場上重新招收,這就造成絕大部分工人難以較長時間從事一個技術(shù)工種,流動性極大,產(chǎn)業(yè)技能難以達到技術(shù)熟練所需的條件。企業(yè)用工制度的功利性使掌握技能的熟練產(chǎn)業(yè)工人集群難以形成。目前,從事低技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)的中國制造企業(yè)很多,但達到規(guī)?;a(chǎn)標準的不多,多數(shù)企業(yè)規(guī)模偏小。大部分規(guī)模偏小的國內(nèi)制造企業(yè)因為沒有形成規(guī)模化生產(chǎn),更愿意以廉價勞動力做為成本優(yōu)勢,采用大量生產(chǎn)方式生產(chǎn)低級或勞動密集產(chǎn)品。國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或為外方代理生產(chǎn)為主的現(xiàn)狀,決定了企業(yè)不重視產(chǎn)品自主開發(fā),不考慮技術(shù)的繼承性,瞄準的是現(xiàn)在上市的產(chǎn)品。企業(yè)因此無意引進更多的先進技術(shù)或設(shè)備,當然更不愿意投入資金進行先進生產(chǎn)方式的開發(fā),并供養(yǎng)一支專業(yè)研發(fā)隊伍。一位曾在中國推廣精益生產(chǎn)的日本專家認為,精益生產(chǎn)方式不被多數(shù)國內(nèi)企業(yè)人員接受,是因為精益生產(chǎn)的理念不易復(fù)制到中國企業(yè)。精益生產(chǎn)方式源于日本單一內(nèi)斂的文化,而中國國企的集體觀和私企的家庭意識與日企的團隊精神完全不是一回事。日本企業(yè)奉行集體原則,有無私奉獻的精神,具有將團隊利益轉(zhuǎn)化為個人利益的意識,而中國企業(yè)實際追求的是個體原則。中國企業(yè)企盼跨越式發(fā)展,對企業(yè)戰(zhàn)略和決策的重視遠勝于現(xiàn)場管理技術(shù),實施ERP的企業(yè)數(shù)量絕對超出實施精益生產(chǎn)的企業(yè),更趨向于認同歐美式企業(yè)管理。日本企業(yè)在上世紀七八十年代迅速趕超歐美對手,很大程度上是因為有能力對別人發(fā)明的產(chǎn)品和設(shè)備重新設(shè)計,并進行更優(yōu)化的制造。而非日本企業(yè)卻很難模仿日本人的產(chǎn)品——日本企業(yè)精益生產(chǎn)方式的精髓并不像一個設(shè)備那樣容易被模仿者掌握。這就啟示我們應(yīng)堅定走精益之路的信心,去除急于求成的浮躁心態(tài),從理解和把握精益生產(chǎn)體系的理念入手,把“精益生產(chǎn)方式”用于新技術(shù)和管理,把它落實于企業(yè)的整個生產(chǎn)流程(過程)中,以形成企業(yè)獨有的、難于被競爭對手學(xué)習、模仿與竊取的整體競爭優(yōu)勢。在現(xiàn)階段,中國制造業(yè)有條件的企業(yè),如員工隊伍相對穩(wěn)定、產(chǎn)品技術(shù)繼承性強的軍工企業(yè),大型國企,應(yīng)堅定地實施“精益生產(chǎn)方式”,將精益制造與信息技術(shù)、低勞動力成本和以人為中心的管理等優(yōu)勢經(jīng)過系統(tǒng)集成,發(fā)揮整體倍增作用,加快中國制造邁向精益生產(chǎn)的步伐。4結(jié)束語我國制造業(yè)正在經(jīng)歷從大量生產(chǎn)方式向“精益生產(chǎn)方式”戰(zhàn)略轉(zhuǎn)變的時期,“精益生產(chǎn)方式”在工業(yè)的各領(lǐng)域必將取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式,成為新世紀的全球化標準生產(chǎn)體系。中國制造業(yè)要邁向全球先進強國,就必須充分根據(jù)中國的文化特征和社會變革時期價值觀的特點,切合實際去實踐和改進精益生產(chǎn)。[參考文獻][1]莊思思.“日本制造”的復(fù)興[J].環(huán)球企業(yè)家,2004(9).[2]精益生產(chǎn):同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)[EB/OL].,2006-01-05.[作者簡介]祝曉,廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處副處長。[責任編輯 李 兵]Analysis to Lean Production(LP)Zhu Xiao(Guangxi Radio & TV University, Academic and Equipment DepartmentNanning Guangxi 530022)[Abstract] This paper summarizes and analyses the features of formation, development and constitution of lean production pattern represented by ToyotaJapan and its application in China manufacturing industry.[Key words] lean production(LP)。summaries。analysis