【導讀】廢棄），原選礦廠的可利用的部分為場地和辦公樓、食堂、單身宿舍。的回收等，搬遷技改后冶煉有限責任公司縣城現(xiàn)有部分將不存在，項目完成后將形成年產(chǎn)氧化鉬18000t/a（其中供生產(chǎn)鉬鐵用9600t/a，余外售）、鉬鐵8000t/a的生產(chǎn)能力。同時通過焙燒煙氣治理回收。SO2，形成年產(chǎn)硫酸20xx0噸，亞硫酸鈉1000t/a副產(chǎn)品。為一體的綜合性企業(yè)。現(xiàn)有資產(chǎn)16億元，屬河南省54家重點企業(yè)。員3000多人，中高級專業(yè)技術人員300多人。

　　

【正文】 至加熱到使用溫度 650700℃、達到完全干燥為止。 該固體燃料高溫熱風爐用普通煙煤作燃料，爐內(nèi)產(chǎn)生的高溫熾熱火焰在鼓風機的作用下，經(jīng)煙塵沉降箱去除煙灰雜物后通過爐門側(cè)邊的進氣口送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，對鉬精粉進行加熱處理。 料倉里的物料由螺旋給料機經(jīng)過進料管道，從尾部送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，物料在窯體旋轉(zhuǎn)和傾斜作用下，由窯尾向窯頭運動，與進入爐內(nèi)的高溫熾熱火焰充分接觸，開始進行氧化反應；爐體旋轉(zhuǎn)速度根據(jù)窯內(nèi)物料多少自動調(diào)整，調(diào)整范圍在 15 轉(zhuǎn) /分，平時 23 轉(zhuǎn) /分；爐內(nèi)可分為：預熱區(qū)溫度 500℃左右；反應區(qū)溫度 680℃；固化區(qū)溫度 600℃左右。 鉬精礦粉氧化反應的化學反應方程式為： 2MoS2 +5O2 = 2MoO3 + 4SO2↑ 5 主要生產(chǎn)設施 30 MoS2 +2O2 = MoO 2 + SO2↑ 鉬精礦粉氧化反應產(chǎn)生的二氧化硫氣體和其它煙塵氣體在引風機產(chǎn)生的負壓作用下，由回轉(zhuǎn)窯爐尾部的煙塵管經(jīng)吸塵管進入旋風除塵器、散熱器和布袋除塵器，經(jīng)除塵后，其中的二氧化硫氣體輸送到亞硫酸鈉車間回收利用；其中的鉬精礦粉通過粉塵管， 又回到料倉；其中的灰塵由煙灰出口排出，回收利用。 生產(chǎn)工藝流程如下圖所示。 主要設備選擇 根據(jù)車間產(chǎn)品方案及所選擇的生產(chǎn) 工藝，本車間 主要生產(chǎn)設備 擬選擇 6 臺 旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯，為公司發(fā)明專利技術設備，其特點如下： 1） 、原料適用的范圍廣，適用于各種水份含量的鉬精礦粉，解決了現(xiàn)有焙燒鉬精礦技術中對水份含量較高的鉬精礦粉無法處理和投入的鉬精礦需要經(jīng)過二次粉碎的問題；現(xiàn)有焙燒鉬精礦技術采用一般粉碎機和普通烘干箱設備對鉬精礦進行處理，物料濕時無法直接粉碎，必須先進行物料預烘干焙燒處理；而 物料干燥后又不同程度存在板結現(xiàn)象，需要粉碎才能使用，采用旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機，集粉碎和烘干與一起，瞬時將物料除濕、粉碎，實現(xiàn)了高質(zhì)量、高產(chǎn)量的烘干。 2） 、采用直接燃燒，能耗低；爐內(nèi)分開溫區(qū)，容易控制溫度。 3） 、該回轉(zhuǎn)窯采取全密封，性能好；采用布袋收塵，機械化程度高，改善了操作環(huán)境，解決了勞動強度大、效率低的問題，減少了粉碎鉬精礦的粉塵污染，衛(wèi)生環(huán)保。 4） 、尾氣除塵脫硫效果好，一次合格率可達 96%以上；產(chǎn)品含硫量低，在 %左右，低于國標含硫量 %的標準。 旋風收塵器 旋風收塵器 布袋除塵器 布袋除塵器 鉬精 礦礦 篩分 氧化焙燒 氧 化 鉬 焙砂 貯存待用 5 主要生產(chǎn)設施 31 5） 、產(chǎn)量高，單臺爐子可達 8－ 10 噸 /天。 6） 、爐體使用壽命長，可達十幾年。 7） 、回收率高，可達 98%以上。 根據(jù)產(chǎn)品方案，參考設備技術參數(shù)和公司原有生產(chǎn)經(jīng)驗，經(jīng)估算，旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯的負荷率為 %。根據(jù)負荷計算， 氧化鉬焙燒車間按三班工作制度組織生產(chǎn)，主要設備的實際全年工作日348 天，實際年工作 8352h。 本車間設備詳見表 5－ 2。 表 52 焙燒車間主要設備表 序號 設備名稱 單位 數(shù)量 備注 1 旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯 臺 8 2 混料機 臺 3 3 破碎機 臺 3 4 電動 單梁懸掛起重機 臺 6 車間布置 焙燒車間分三個工段，每個工段設在一個獨立建筑物內(nèi)，每個工段 配置 2 組 旋轉(zhuǎn)閃蒸直燃供熱式回轉(zhuǎn)窯。 在工段內(nèi)，根據(jù)生產(chǎn)工序分隔為窯頭加料區(qū)、窯身工作區(qū)、窯尾出料區(qū)和成品倉庫等作業(yè)區(qū)。 焙燒車間廠房全部新建。每個工段的廠房均為鋼筋砼排架結構，車間為單跨，長 67m，寬 24m，單個廠房建筑面積 1608m2，車間總面積為 4824m2。 車間（ 工段） 平面布置詳見附圖《焙燒車間工藝配置圖》。 能源、主要生產(chǎn)輔助材料 能源為電、無煙煤 電：用于電機驅(qū)動，供電： 380V， 50Hz， 3P。 無煙煤：用于回轉(zhuǎn)窯供熱。 主要技術經(jīng)濟指標 車間主要技術經(jīng)濟指標詳見表 53。 5 主要生產(chǎn)設施 32 表 53 焙燒車間主要技術經(jīng)濟指標表 序號 指標名稱 單位 指標值 備注 1 年產(chǎn)氧化鉬焙砂 t 18000 其中： 57 Mo 氧化鉬焙砂 t 5400 51 Mo 氧化鉬焙砂 t 3000 51 Mo 氧化鉬焙砂 t 9600 供冶煉車間 2 金屬回收率 % 3 年需原料量 t 20740 4 生產(chǎn)車間崗位定員 人 150 5 主廠房面積 m2 4824 6 用電設備安裝總?cè)萘? kW 690 7 年用電量 104kWh 297 8 年用水量 104t 鉬鐵冶煉車間 產(chǎn)品與原材料 產(chǎn)品 本車間生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn)鉬鐵 10000t，平均鉬含量 60%，產(chǎn)品符合GB364987 要求。 原材料 根據(jù)所 選擇 的生產(chǎn)工藝及設備，參考 公司 的實際生產(chǎn)經(jīng)驗，確定本車間 金屬回收率為 98%。 年需 51 品位氧化鉬焙砂 9600t，由焙燒車間提供，生產(chǎn) 所需的硅粉、硝石、鋁粉、鋼屑、鐵皮、螢石 粉、鎂屑、石英砂等原料全部外購。冶煉過程中產(chǎn)生的廢渣、煙塵回收中的鉬泥可以回收利用。 生產(chǎn)技術 生產(chǎn)工藝方案 公司原有鉬鐵冶煉是采用硅鋁熱法，即使用鋁、硅作為還原劑的5 主要生產(chǎn)設施 33 金屬熱法。該法利用鋁、硅和鈣還原氧化物的化學反應熱，生產(chǎn)鉬鐵合金，不必引入電能和煤炭，是目前國內(nèi)生產(chǎn)鉬鐵合金普遍采用的方法。 本次搬遷技術改造項目 鉬鐵冶 煉車間仍采用原生產(chǎn) 工藝冶煉鉬鐵合金。 生產(chǎn)工藝過程 將合格的氧化鉬焙砂、鋁粉、硅粉、螢石粉、硝石、鋼屑、鐵皮、鎂屑等按照一定比例混合，加入到冶煉爐內(nèi)，點 燃引火物，完成劇烈的氧化還原反應，生成鉬鐵合金，再經(jīng)過精整、包裝后得到最終的鉬鐵產(chǎn)品。其生產(chǎn)工序為： 原料準備：冶煉使用的鋼屑、鐵粉必須干燥，除掉水分及雜質(zhì)。其它物料均需要干燥，不得潮濕。 配料：原材料按工藝配方各種的稱量，并將配合配制好的混合料放入料斗中以備冶煉生產(chǎn)使用。 冶煉：配合配制好的混合料裝入冶煉爐被烘干“砂窩”，在其中心放置好點火物，并用鋼釬扎入，使其與部分爐料相混合，再用爐料略加覆蓋四周。 調(diào)整擺放冶煉爐帽、排煙罩，啟動風機、淋洗設備。用明火點燃引火劑，冶煉反應自動進行。待冶煉反應結束后，關 閉風機、淋洗設備，鎮(zhèn)靜 30 分鐘以后，打開冶煉爐渣孔進行放渣。 起鐵：進行放渣后的 7～ 8 小時（冬季 5～ 6 小時），開始起鐵扒渣、脫殼，將紅熱狀態(tài)的鐵錠進行水冷后，吊運至精整間。 鐵錠由“砂窩”起出之后，要及時修制“砂窩”利用上一爐冶煉的余熱將“砂窩”水分烘干。 精整包裝：清除掉經(jīng)過冷卻后的鐵錠表面的附著渣體，用大錘將其破碎成 300mm 以下的塊度，同時進行取樣化驗分析。再使用顎式破碎機進一步破碎，達到所需的塊度，然后分類包裝。成品入庫需要按照批號整齊堆放好。 生產(chǎn)工藝流程如下圖所示： 5 主要生產(chǎn)設施 34 主要設備選擇 根據(jù)車間產(chǎn)品方案及所選擇的生產(chǎn) 工藝，本車間 主要生產(chǎn)設備 擬選擇 6 臺 冶煉爐。 根據(jù)產(chǎn)品方案 、生產(chǎn)特點及冶煉爐的生產(chǎn)能力 ， 經(jīng) 設備負荷估算確定 鉬鐵冶煉車間按照單班組織生產(chǎn)。 冶煉爐 的實際全年工作日 348天，每天冶煉 1~2 爐次 本車間設備詳見 表 54。 表 54 冶煉車間主要設備表 序號 設備名稱 單位 數(shù)量 備注 1 冶煉爐 臺 6 2 混料機 臺 1 3 破碎機 臺 1 4 起重運輸設備 臺 4 其中： 25t 電動雙梁懸掛起重機 臺 1 15t 電動單梁懸掛起重機 臺 1 5t 電動單梁懸掛起重機 臺 1 3t 電動單梁懸掛起重機 臺 1 車間配置 根據(jù)生產(chǎn)工藝需要，鉬鐵冶煉車間由冶煉工段和精整包裝工段組冶煉原料 加料倉 混料 料斗 冶煉爐 起鐵 精整 包裝入庫 放渣 渣場 旋風收塵器 沖 擊 式 淋洗塔 煙氣排空 煙氣 5 主要生產(chǎn)設施 35 成，分別設在兩個建筑物內(nèi)。冶煉工段配置有混料機和 6 臺冶煉爐，精整包裝工段配置有破碎機。冶煉工段和精整包裝工段主廠房均為單層鋼筋砼排架結構。冶煉工段長約 54 m、寬約 18 m，精整包裝工段長15m、寬 24m。 車間平面配置詳見附圖 《冶 煉 車間工藝配置圖》 。 能源、主要生產(chǎn)輔助材料 能源及工質(zhì) （ 1）電：用于粉碎機、混料機、起重運輸設備、除塵設備的驅(qū)動。供電： 380V， 50Hz， 3P。 （ 2）水：用于鉬鐵錠冷卻和除塵設備淋洗。車間內(nèi)設循環(huán)水池，定期更換。 主要生產(chǎn)輔助材料 生產(chǎn)中主要的輔助材料為冶煉反應中的各種原料，具體情況見表55。 表 55 冶煉車間輔助材料用量表 序號 材料名稱 單位 年用量 備注 1 硅粉 t 2960 2 硝石 t 400 3 鋁粉 t 640 4 鋼屑 t 1200 5 鐵皮 t 2400 6 螢石粉 t 240 7 鎂屑 t 1440 8 石英砂 t 2400 主要技術經(jīng)濟指標 車間主要技術經(jīng)濟指標詳見表 56。 表 56 冶煉車間主要技術經(jīng)濟指標表 5 主要生產(chǎn)設施 36 序號 指標名稱 單位 指標值 備注 1 年產(chǎn)鉬鐵合金 t 10000 2 金屬回收率 % 98 3 年需 51 Mo 氧化鉬焙砂 t 9600 4 生產(chǎn)車間崗位定員 人 80 5 主廠房面積 m2 1367 6 用電設備安裝總?cè)萘? kW 203 7 年用電量 104kWh 48 8 年用水量 104t 亞硫酸鈉車間 產(chǎn)品與原材料 亞硫酸鈉車間是將鉬精礦焙燒尾氣中所含的 SO2 進行處理回收的車間，其產(chǎn)量跟焙燒車間的產(chǎn)量有關，根據(jù)鉬精礦焙燒的生產(chǎn)能力，確定亞硫酸鈉車間的年生產(chǎn)能力為 14000t，生產(chǎn)出的亞硫酸鈉符合HG/T269720xx 要求。 根據(jù)所選的工藝及設備，參考國內(nèi)同類生產(chǎn)車間的實際經(jīng)驗，確定車間年需氫氧化鈉 28000t。 生產(chǎn)技術 生產(chǎn)工 藝方案 冶煉公司原有焙燒車間在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量煙塵、 SO2 煙氣，僅經(jīng)沉降室沉降后由 50m高煙囪排空，煙塵和 SO2 嚴重超標，不僅對周圍環(huán)境造成了很嚴重的污染，而且造成了資源的極大浪費。為了實現(xiàn)清潔生產(chǎn)、變廢為寶，提高公司經(jīng)濟效益，本項目新建 亞硫酸鈉車間， 對焙燒尾氣進行處理及回收利用。 焙燒尾氣的有害成分主要為 二氧化硫。煙氣脫硫方法大致分為二類：一類為濕法脫硫 ,即采用液體吸收劑和水以及堿溶液等洗滌以除去煙氣中的 SO2。 另一類為干洗 脫硫 ,即采用粉狀或粒狀吸收劑或催化劑 ,5 主要生產(chǎn)設施 37 從而達到脫硫的目的。濕法脫硫具有設備小型化 、建設費用低、脫硫效率高、操作容易等優(yōu)點 ,但吸收后的尾氣由于溫度過低排放時不宜擴散。干法脫硫由于所需設備龐大 ,投資大以及操作技術要求高等缺點。所以真正投工業(yè)化生產(chǎn)的很少。 目前國內(nèi)外大都采用濕法脫硫。采用濕法脫硫處理焙燒尾氣并生產(chǎn)亞硫酸鈉產(chǎn)品為較成熟的脫硫方法，即將采用氫氧化鈉溶液吸收煙氣中的 SO2 來生成無水亞硫酸鈉。本項目擬采用此法處理焙燒尾氣并生產(chǎn)亞硫酸鈉產(chǎn)品。 生產(chǎn)工藝過程 通過管道將鉬精礦焙燒尾氣輸送到淋洗吸收塔，經(jīng)二級淋洗，將廢氣中所含的 SO2 用氫氧化鈉水溶液進行吸收，然后經(jīng)過中和 、蒸發(fā)濃縮及烘干等，得到符合標準的亞硫酸鈉。其主要生產(chǎn)工序為： 調(diào)配淋洗液：使用凈水將氫氧化鈉攪拌溶解，加入到淋洗槽（池）中，并調(diào)整 PH 值、波美度 Be′以及加入相應的阻氧劑。 淋洗吸收：鉬精礦焙燒尾氣經(jīng)過除塵、增濕后，進入淋洗吸收塔，控制淋洗吸收溫度 50～ 60℃ 、波美度 Be′ =20～ 22，隨時觀察淋洗液體的 PH 值變化，當 PH=～ 時，將此溶液送去中和。 中和：將淋洗液體進行中和處理，使其 P H=7，除掉雜質(zhì)、過濾、脫色后蒸發(fā)、濃縮、結晶。 濃縮結晶：將處理過的淋洗吸收液體送至濃縮罐，用蒸汽或熱風加熱 使其水分蒸發(fā)達到濃縮，并結晶產(chǎn)生出亞硫酸鈉。 干燥：對結晶產(chǎn)生的亞硫酸鈉進一步進行離心甩干，采用閃蒸干燥機干燥后包裝入庫。 亞硫酸鈉生產(chǎn)工藝流程如下圖所示： 5 主要生產(chǎn)設施 38 主要設備選擇 根據(jù)所選擇的生產(chǎn)工藝和煙氣處理量，確定的主要設備和設備數(shù)量，所采用的主要生產(chǎn)設備為由罐體、泵、閥門及管道組成的化工生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)過程的連續(xù)化程度較高， 亞硫酸鈉車間主要