【正文】 產(chǎn)生量為5938t／a，粉煤灰、爐渣一起賣給用戶燒磚。廢渣排放見表3－5。表3－5廢渣排放一覽表序號產(chǎn)生源主要成分產(chǎn)生量（t/a）處置措施鹽水工段鹽泥泥沙、NaCl1680堆存漂白液廢渣Ca(OH)2300鋪路鍋爐粉煤灰5938出售噪聲廠內(nèi)噪聲源主要來自各種泵、羅茨鼓風機、氨壓縮機等。主要噪聲源見表3－6。表3－6主要噪聲源序號噪聲源排放方式聲壓級dB(A)降噪措施氯壓機連續(xù)室內(nèi)布設(shè)氫壓機連續(xù)室內(nèi)布設(shè)納氏泵間斷室內(nèi)布設(shè)鍋爐引風機間斷隔聲廠區(qū)內(nèi)高噪聲設(shè)備較多，大部分設(shè)備位于車間內(nèi)部，且廠區(qū)較大，廠界噪聲經(jīng)監(jiān)測大部分點位符合《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準》，（A），主要是鍋爐房噪聲所致。（八）現(xiàn)有環(huán)保措施根據(jù)1989年黃驊氯堿廠委托天津大沽化工廠設(shè)計所編制的《華北制藥廠黃驊氯堿分廠1萬噸/年燒堿改造擴建工程初步設(shè)計（環(huán)境保護篇）》，以及1991年7月1日編制的《華北制藥廠黃驊氯堿分廠年產(chǎn)3萬噸燒堿擴建項目工程可行性研究報告》，氯堿廠目前應有以下環(huán)保措施：廢水處理措施（1）廢氯處理設(shè)施，包括脫氯塔和漂液設(shè)施，氯水先經(jīng)脫氯塔脫氯后，氯氣回工藝，廢氯水生產(chǎn)漂白液。目前本裝置未設(shè)脫氯塔，氯處理產(chǎn)生的氯水直排下水道，匯入循環(huán)水池；現(xiàn)有漂液裝置的氯源為液氯工段的廢氯。由于氯水中活性氯濃度極大，僅僅由于稀釋的原因使得排水口濃度降低，但仍超標。（2）修槽廢石棉絨過濾池，修槽時含石棉絨的沖洗水經(jīng)沉淀過濾，加以回收，外售作石棉瓦。目前電解車間未設(shè)石棉絨過濾池，造成電解車間排水中石棉懸浮物濃度較高。（3）廢水處理（中和）池，各車間排出的廢水通過下水道匯集在廢水處理池中，通過檢測pH值，適量加入酸堿，調(diào)整pH值，達到國家排放標準。該廠現(xiàn)有循環(huán)水池一套，總面積13000m2，全廠所有廢水都匯集于此，經(jīng)沉淀，澄清后回用全廠循環(huán)水系統(tǒng)。水位高出一定水平時，池水溢流外排。循環(huán)水池的利用提高了全廠水循環(huán)利用率，同時外排水經(jīng)過較長時間的沉淀也在感官上較澄清。循環(huán)水pH值每天由環(huán)?？票O(jiān)測，但只考慮到工藝的滿足條件，外排水堿性較大，超標嚴重。廢氣處理措施（1）開、停車氯氣處理措施，開停車時由于設(shè)備內(nèi)有空氣存在，氯氣的純度較低，全部送漂液工段處理。漂液裝置與電解裝置正處于廠區(qū)的對角位置，廢氯輸送較困難，并且漂液裝置也并未用于事故氯氣的處理。事故狀態(tài)氯氣由于壓力升高會從氯氣總管上的水封泄漏，以保證后續(xù)工段的安全，水封對氯氣的吸收相當有限，基本上起不到吸收作用，因此該廠發(fā)生過氯氣泄漏事故。（2）HCl合成工段的HCl尾氣吸收裝置，吸收不完全的尾氣經(jīng)排氣筒排放。裝置運行良好。（3）蒸汽鍋爐（20t）配備花崗巖水膜除塵器，高30米。目前10t/h及20t/h蒸汽鍋爐的除塵裝置已具備，但除塵器脫硫效率有限，致使20t/h鍋爐煙氣SO2濃度超標。廢渣的處理措施（1）鹽泥板框壓濾機裝置，鹽水工段排放的鹽泥經(jīng)壓濾后運至海邊掩埋。目前鹽泥水直接排入循環(huán)水池，經(jīng)沉淀后，將鹽泥撈出，排入鹽泥池堆存。鹽泥水排入燒堿廢水不符合《燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標準》，造成循環(huán)水及外排水懸浮物及全鹽量較高。（2）鍋爐排放的爐渣（灰）出售。（3）漂洗廢渣出售。廠區(qū)綠化，％。廠區(qū)綠化面積較小，遠未達到原設(shè)計要求。環(huán)保機構(gòu)設(shè)置安全環(huán)?？?，分管環(huán)保三人。有專門的環(huán)?？?，機構(gòu)健全，人員較多，但職能不健全，環(huán)保工作在全廠工作中沒有得到應有的重視。以上措施部分已得到落實，未落實的措施應在擬建工程建設(shè)過程中進行落實，并作為工程驗收項目。二、擬建項目工程分析（一）工程概況項目名稱滄州大化集團有限責任公司１萬噸／年單極式離子膜燒堿技術(shù)開發(fā)。項目性質(zhì)擴建。產(chǎn)品及生產(chǎn)規(guī)模產(chǎn)品品種、項目規(guī)模及商品量見表3－7。表3－7產(chǎn)品品種、項目規(guī)模及商品量序號產(chǎn)品品種項目規(guī)模(t/a)商品量(t/a)32％離子膜燒堿(折100％NaOH)100009891液氯5800580031％高純鹽酸100008350擬建項目完成后，全廠氯的產(chǎn)耗對照見表3－8。表3－8氯產(chǎn)耗對照表序號裝置名稱規(guī)模t/a單耗(產(chǎn))氯產(chǎn)氯量t/a耗氯量t/a備注隔膜法燒堿300000．88626580原有離子膜燒堿100000．8868860新增液氯3000030150原有液氯1000010050新增高純鹽酸100003100新增工業(yè)鹽酸300009300原有合計3544052600全廠氯加工能力大于產(chǎn)氯量，可保證氯堿生產(chǎn)系統(tǒng)安全生產(chǎn)。工程投資，％。占地面積在現(xiàn)有工程原廠址就地建設(shè)，無需征地，裝置占地面積3850m2。勞動定員新項目完成后，需新增各類人員140人，均在本公司內(nèi)解決。生產(chǎn)時間擬建工程與現(xiàn)有工程相銜接，年生產(chǎn)時間8000小時。（二）生產(chǎn)工藝離子膜燒堿工藝與現(xiàn)有隔膜法燒堿工藝主要區(qū)別在于電解工藝，氯氫處理、高純鹽酸、液氯等工段仍采用現(xiàn)有工藝和裝置。新上電解工藝主要包括二次鹽水精制、電解及淡鹽水脫氯。二次鹽水精制現(xiàn)有裝置生產(chǎn)的一次鹽水經(jīng)涂有α－纖維素的燒結(jié)炭素管過濾器除去懸浮物后，再經(jīng)螯合樹脂塔離子交換去除鹽水中的鈣、鎂、鐵等重金屬離子，制成合格的二次鹽水。離子樹脂的再生采用配制好的高純燒堿和高純鹽酸，再生產(chǎn)生的酸堿廢水，經(jīng)中和后排放。電解二次精制后的鹽水用純水調(diào)節(jié)NaCl含量為305177。5g/l后，送入陽極液循環(huán)槽中與淡鹽水混合，在直流電的作用下，被電解成氯氣。在陽極液循環(huán)槽中，氯氣從淡鹽水中分離出來，送入氯氣處理工序，一部分淡鹽水在電解槽陽極室和陽極液循環(huán)槽之間循環(huán)，另一部分淡鹽水送脫氯塔。在電解槽陰極室，電解產(chǎn)生陰極液和氫氣，一部分陰極液在電解槽陰極室和陰極液循環(huán)槽之間循環(huán)，另一部分陰極液作為成品堿，冷卻后送到貯罐，出售給用戶；氫氣從陰極液循環(huán)槽內(nèi)從陰極液中分離出來，送入氫氣處理工序。淡鹽水脫氯由陽極液循環(huán)槽來的淡鹽水，送脫氯塔頂部與塔底吹入的空氣逆流接觸，脫除其中大部分的游離氯，脫氯后的淡鹽水游離氯含量為510mg/L，加燒堿調(diào)節(jié)pH值后，加入亞硫酸鈉除去殘留的游離氯，脫氯后的淡鹽水送一次鹽水工序。淡鹽水脫氯工段脫除的廢氯氣匯入濕氯氣總管。單極式離子膜燒堿生產(chǎn)工藝流程及排污節(jié)點見圖3－2。圖3－2單極式離子膜燒堿生產(chǎn)工藝流程及排污節(jié)點圖（三）主要原輔材料及動力消耗主要原輔材料消耗及動力供應見表3－9。表3－9主要原輔材料及動力消耗序號材料名稱單位消耗量來源噸堿耗年耗原鹽t104外購亞硫酸鈉95％Kg104外購α纖維素Kg3000外購螯合樹脂L160外購硫酸98％Kg9104外購高純鹽酸31％Kg165165104本廠純水m3104本廠高純堿31％Kg104本廠離子膜m3外購交流電Kwh18001800104電網(wǎng)直流電kwh328328104本廠蒸汽t7200本廠工藝空氣Nm320104本廠儀表空氣Nm3104本廠（四）主要生產(chǎn)設(shè)備本項目主要生產(chǎn)工藝生產(chǎn)裝置為1萬噸/年離子膜電解裝置，包括純水制備、二次鹽水精制、電解及淡鹽水脫氯等裝置設(shè)備。其他皆在原裝置基礎(chǔ)上填平補齊：氯處理工序增加氯氣泵、硫酸干燥、氣液分離等設(shè)備；氫處理增加氫氣泵、泵后冷卻器等設(shè)備，提高氫氣處理能力；液氯工序增加冷凍機、液化槽等設(shè)備；鹽酸工序增加三合一合成爐，增加高純鹽酸相應裝置；新增主要設(shè)備見表3－10。表3－10新增主要設(shè)備一覽表序號設(shè)備規(guī)格數(shù)量備注管式過濾器殼Φ11004600過濾面積6m2殼體2萬噸/年過濾1萬噸/年螯合樹脂塔Φ11004600樹脂1380mm離子膜電解槽單臺年產(chǎn)1099噸陰極液循環(huán)槽陽極液循環(huán)槽堿液貯槽淡鹽水貯槽脫氯塔陽離子交換器Φ100040500017樹脂陰離子交換器Φ100043652017樹脂混合離子交換器Φ80037500017及2017（五）給排水給水本裝置建成后，全廠新鮮水用量為131m3／h，循環(huán)水用量為654m3／h,循環(huán)水利用率80％；擬新增2眼新井，以滿足需要?，F(xiàn)有循環(huán)水池系統(tǒng)容積為13000m3蓄水能力尚有余量，可滿足本工程需要。擬建工程建成后，全廠水量平衡表見表3－11排水生產(chǎn)中所產(chǎn)生的廢水全部排入循環(huán)水池，絮凝沉淀后，循環(huán)使用，外排廢水22m3／h；廢水沿目前排水路線經(jīng)排水渠匯入老黃南排干。水平衡擬建工程建成后，全廠水平衡見圖3－3。表3－11全廠水量平衡表單位：m3/h序號裝置名稱新鮮水脫鹽水耗水量排水量循環(huán)水二次鹽水精制及氯氫處理40(進燒堿)2(蒸發(fā))590工業(yè)鹽酸及高純鹽酸(進鹽酸)整流0(損失)0鍋爐30(進蒸汽)純水站13(進工藝)其他4(損失)合計12396(損失)654循環(huán)水池排入水40系統(tǒng)補水826(蒸發(fā))654（六）供電、供熱擬建項目在現(xiàn)有電源基礎(chǔ)上，需再上一路35KV電源進線，可為氯堿廠35KV變電站提供另一路電源，完全可以保證1萬噸/年離子膜燒堿裝置用電?，F(xiàn)有鍋爐開2備2，供汽尚有余量，新項目投產(chǎn)后，現(xiàn)有4臺鍋爐仍然開2備2,可滿足需要。年新增耗煤量1000噸。圖3－3水平衡圖（七）主要污染物排放情況及治理措施廢水（廢液）擬建工程建成后，新增主要廢水為：二次鹽水精制工序離子交換樹脂再生時產(chǎn)生的酸堿廢水及純水站離子交換樹脂再生產(chǎn)生的酸堿廢水，排放量8m3/h，自中和后排全廠廢水處理池。其他裝置廢水在原基礎(chǔ)上有所增加，處置方式采用現(xiàn)有（或應有）措施，處理能力不足時，增加相應設(shè)施。新增氯氣干燥產(chǎn)生的廢硫酸排放量為120t/a，仍然作為副產(chǎn)品回收。其他主要新增廢水排放及處理情況見表3－12。表312主要新增廢水的排放及治理序號名稱污染物排放量m3/h排放方式處理措施螯合樹脂塔及純水站再生廢水鹽類間斷中和后排入廢水處理池氯處理氯水Cl2%連續(xù)脫氯后排入廢水處理池經(jīng)處理后，廢水排放總量為40m3/h，匯入廢水處理池后，大部分回用，22m3/h由全廠總排水口外排。全部氯水經(jīng)脫氯塔脫氯后，其中的活性氯一般可脫除90％，則活性氯濃度為820mg/L。按照廠排水口排水量推算，mg/L。符合《燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標準》混合排放廢水標準。落實修槽廢石棉絨過濾池，將使電解車間排水中石棉懸浮物濃度降低。鹽泥水不排廢水處理池，改排鹽泥池處理，也會降低廢水中懸浮物的濃度。這樣處理后，廢水中懸浮物可低于147mg/L。符合燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標準》混合排放廢水標準。擬建工程建成后，由于鹽泥水及修槽水的處理可使全廠排水口CODcr濃度降低10％，為124mg/L。符合《污水綜合排放標準》。全廠廢水排放量22m3/h。符合《燒堿、聚氯乙烯工業(yè)水污染物排放標準》。廢氣擬建工程建成后，廢氣排放位置不變。采取氯水脫氯后，氯氣的無組織排放基本上只是液氯生產(chǎn)過程中由于泄漏等原因造成氯氣的損失。20t/h鍋爐麻石除塵器及10t/h鍋爐文丘里除塵器除塵效率尚有提高的余地，應通過大修及改進結(jié)構(gòu)使除塵效率達到一般水平（92％－94％）。兩種除塵器脫硫效率已達到較高水平，要進一步降低SO2排放量，使之達標排放，可采用堿性水脫硫；由于全廠堿性水排放較多，如三效蒸發(fā)器排放的堿性蒸發(fā)水，甚至全廠循環(huán)水池的堿性水都可以提高脫硫效率，脫硫效率可提高10－15％，因此，應以廢治廢，采用堿性水脫硫，使SO2達標排放。同時20t/h鍋爐煙筒高度提高至45米；10t/h鍋爐煙筒高度提高至40米。增加事故氯氣處理裝置，杜絕事故狀態(tài)大量氯氣的泄漏。離子膜燒堿裝置投產(chǎn)后，廢氣排放情況見表3－13。表3－13廢氣排放狀況一覽表污染源處理前處理措施處理后效率%高度m排氣量m3/h濃度mg/m3排氣量m3/h濃度mg/m320t鍋爐35140SO21639用堿性水運行麻石水膜除塵器38654SO21065煙塵2134煙塵10t鍋爐17880SO21610用堿性水運行文丘里水膜除塵器20563SO2934煙塵2097煙塵HCl尾氣尾氣吸收塔處理1400電解氫氣2200H2:62500部分回收多余排放670H2:62500利用70事故氯氣950893事故氯氣處理裝置大部分氯氣被吸收，其余裝置頂部排氣筒排放氯氣無組織排放各種尾氣采取相應的措施后，除事故氯氣外，其余皆能達標排放。廢渣擬建工程將新增過濾鹽泥間斷排放，新增排放量570t/a，排放總量變?yōu)?250t/a，送現(xiàn)有一次鹽水工段回收NaCl，然后經(jīng)板框壓濾機壓濾后，干鹽泥送海邊掩埋。鍋爐粉煤灰新增排放量300t/a，排放總量變?yōu)?238t