【正文】 9 A 10 M 11 C 作業(yè)者 日 《 IE 工程師》 C：清掃 240…… 每批次時間 …… 每個時間 表 I3—6 組裝工序分析圖 小螺絲（ 2 個） 分 ① 小螺絲 標簽 分 ② 組裝 分 支架 蓋 分 分 ③ ④ ⑤ 粘貼標簽 蓋子組裝 組裝支架 《 IE 工程師》 圖 I3—5 工序改善的目的 ? 成本節(jié)約 (1) 節(jié)約材料費：提高利用率、降低不良等； (2) 節(jié)約工時：線體平衡率、人員編制、能力負荷對策、內(nèi)外作業(yè)區(qū)分、運輸改善等； (3) 節(jié)約制造費用：通過對工序及其他管理系統(tǒng)的改善，節(jié)約管理費、實現(xiàn)設(shè)備和工器具的合理化； ? 提高生產(chǎn)力 (1) 通過對瓶頸工序的人員增援或設(shè)備增設(shè)，提高能力； (2) 通過交班制，增加運轉(zhuǎn)時間； (3) 采取提高運轉(zhuǎn)率（人員及設(shè)備）或減少不良品的對策； (4) 增設(shè)新生產(chǎn)線并計算最佳生產(chǎn)線數(shù)量。 ? 減少材料損傷并維持質(zhì)量 (1) 采取防止搬運工序上的振動、沖擊、摔落、壓縮引起的變質(zhì)、破損的對策； (2) 探討防止材料損傷或影響質(zhì)量的包裝形式或運輸容器等； (3) 防止在管理時因取放不好產(chǎn)生的損傷，保管或儲藏方式不當引起的劣化及變質(zhì)； (4) 設(shè)備的選擇或改善對產(chǎn)品質(zhì)量的影響； (5) 確認質(zhì)量、探討質(zhì)量檢查工序方式和工序系列內(nèi)檢查位置。 ? 減少在制品 (日程、交貨期 ) (1) 研討整個工序系列的工序管理； (2) 研討各工序間的同期化； 《 IE 工程師》 (3) 生產(chǎn)工序和運輸設(shè)備調(diào)整； (4) 設(shè)備平面布置圖變更或搬運次數(shù)增加等的對策。 ? 空間有效利用 (1) 提高保管、儲藏效率； (2) 排除設(shè)備等的布置變更引起的浪費或空間浪費； (3) 為實現(xiàn)靈活運用立體空間進行規(guī)劃。 ? 提高安全、環(huán)境條件 (1) 安全、噪音、振動、粉塵、氣體 工序改善的原則 減少對最終目的不產(chǎn)生價值的工序 (1) 要考慮 此作業(yè)是為了什么而做 ?； (2) 產(chǎn)品設(shè)計 (形象、表面處理、涂裝、標準化 )的變更； (3) 材料規(guī)格 (材質(zhì)、形象、尺寸、材料截斷、內(nèi)外作業(yè)區(qū)分 )的變更； (4) 包裝規(guī)格 (包裝速度的標準化、尺寸、形象 )的變更。 考慮變更工序組合 (1) 結(jié)合：考慮將分離的工序合在一起； (2) 分離：將結(jié)合的工序進行分解； (3) 交替：考慮交替前后工序的順序； (4) 并行：考慮設(shè)備、作業(yè)內(nèi)容的并行，構(gòu)思最佳化。 構(gòu)思產(chǎn)品、設(shè)備、作業(yè)內(nèi)容的最佳化 (1) 在各工序上選定最佳的加工條件； (2) 在各工序上考慮最佳 (低費用、高性能、自動化 )設(shè)備； (3) 簡化 (生手也容易做到 )各工序的作業(yè)內(nèi)容。 考慮通過優(yōu)化檢查工序位置而減少檢查工序 (1) 作業(yè)方法、工具不完備，作業(yè)者不熟練、注意力不集中； (2) 檢查工序往哪里、用什么方法、怎樣反饋？ 《 IE 工程師》 研討減少搬運量及搬運次數(shù) (1) 減少搬運量：減少削、沖壓等費用； (2) 減少搬運次數(shù)：增加 1 次搬運量、裝載次數(shù)、取消中間環(huán)節(jié)； (3) 改善搬運方式：利用最有利的包裝方法、容器、推車進行改善； (4) 搬運距離、路線的合理化：直線化、圓形化、工序組合變更、布置變更； (5) 搬運方式的系統(tǒng)化：探討巡回運輸方式； (6) 縮短搬運時間、裝載時間、周期； (7) 搬運設(shè)備大型化、高速化、多功能化、綜合化的研討。 考慮停滯量及減少回收時間 (1) 分析能力，研討工序能力的平衡化； (2) 制訂基準日程，提高日程管理的精度； (3) 提高庫存管理的精度； (4) 考慮改善搬運系統(tǒng)； (5) 研討流水作業(yè)的變更； 工序改善檢查表 ? 檢查表是在基本分析開始之前為了掌握調(diào)查程度或分析確認研討改善的不足時使用。 對生產(chǎn) (1) 工序內(nèi)的業(yè)務(wù)分工，責任區(qū)分的范圍是否合理？ (2) 是否可以減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)換次數(shù)，或者是否可以減少作業(yè)準備時間？ (3) 是否可以改變生產(chǎn)方式，流程狀態(tài)？ 對產(chǎn)品 (1) 改變形象會怎么樣：外觀、給空余、易拿??； (2) 改變精度會怎么樣：完成公差，結(jié)合比率，完成面等； (3) 改變表面處理或者涂裝標準怎么樣； (4) 對材料、部件、產(chǎn)品能否進行標準化 《 IE 工程師》 對包裝 (1) 把包裝省略會怎么樣 (2) 兩重包裝是否可以變更為單面包裝 (3) 包裝材料，包裝箱等是否可以標準化 對材料 (1) 改變材質(zhì)會怎么樣：用普通鋼、塑料等 (2) 改變材料的形狀或者尺寸（長度、厚度）會怎么樣 (3) 改變材料的切割方法是否可以提高數(shù)率 (4) 改變原料配合會怎么樣，省略包裝會怎么樣？ 對檢查 (1) 是否可以取消檢查工序 (2) 改變檢查位置會怎么樣 (3) 改變檢查方式或者檢查設(shè)備、使用工具等會怎么樣 (4) 改變部門負責方式、 1 個小組、集中方式等檢查場所會怎么樣 對加工 (1) 改變設(shè)計是否有可以去除的部分 (2) 根據(jù)結(jié)合、重新排列、簡單化是否對其它工序產(chǎn)生影響 (3) 用性能更高的設(shè)備或者選用通用設(shè)備進行替代會怎么樣 (4) 設(shè)備能力低下的原因是因作業(yè)者還是因其他條件 (5) 加工數(shù)量是否可以同時增加 2 個？ (6) 加工批量是否合理 (7) 為了與其他工序的平衡率改變作業(yè)節(jié)拍時間會怎么樣 對搬運 (1) 是否可以去掉搬運工序 (2) 是否可以改變布置，使搬運路線單一化或者縮短距離 (3) 改變搬運手段會怎么樣 (4) 換一下搬運工具會怎么樣 (5) 把使用的托盤，箱子等改變一下會怎么樣 ` 《 IE 工程師》 (6) 使搬運動力化，自動化會怎么樣 (7) 改成利用重力會怎么樣 (8) 搬運能力是否不足 對停滯 (1) 改變停滯，儲存的狀態(tài)及數(shù)量會怎么樣 (2) 減少批次等待數(shù)量，縮短停滯，儲存的時間或者期限會怎么樣 (3) 改變防銹，儲存方式等，是否可以減少儲存中的損失，磨損 (4) 為了去掉停滯或者做到儲存量最少，去掉停頓時間，是否可以實現(xiàn)真正的流水線作業(yè)化 (5) 使工序運動化，是否可以去掉搬運工序 (6) 搬運能力是否不足 信息共享 不讓別人知道只有自己知道信息是沒有用的， 一起工作一起分享才是真正的成功指南。 7．重點分析 重點分析 ? 通過工序分析的基本分析，可以知道工序系列及時間性、空間性、制造條件，與這樣的分析結(jié)果相比，選 定重點項目，對此重點更加深入研究的分析叫做重點分析。 重點分析的體系 重點分析的方法 能力分析、余力分析、負荷分析、平衡分析、主作業(yè) 分析、工器具分析、加工條件分析等 內(nèi)容 對加工，生產(chǎn)等的能力或負荷進行分析 主對象工序 流程分析、路線分析、 FROMTO CHART、活動關(guān)系分析 物流流程的具體化分析，工序連續(xù)性分 等 搬運分析、包裝方法分析、搬運手段分析、活動分析 析 搬運量的具體分析，搬運方法、次數(shù)、 距離等分析 《 IE 工程師》 產(chǎn)品分析、不良分析、利用率分析、設(shè)備能力分析、 對產(chǎn)品或部件進行分析，對產(chǎn)品或性能 檢查分析等 停滯分析、庫存分析、流動數(shù)量分析、庫存回轉(zhuǎn)分 析、配置分析等 日程分析、延遲分析、供貨期分析等 成本分析等 等進行分析 對物流的停滯及儲存量、場所等分析 對制造時間分析，對制造進行分析 對制造成本進行分析 【重點分析的體系】 表 I3—7 重點分析的特點及內(nèi)容 ? 重點分析作為基本分析的下一個分析，并不是一定要進行的，根據(jù)需要選擇必要的分析方法就可以；與基 本分析不同的是重點分析沒有另外明確規(guī)定分析順序。 產(chǎn)品及部件分析 ? 能夠滿足產(chǎn)品或者部件的性能為前提，進行結(jié)構(gòu)簡單化，節(jié)約材料，并研討加工順序等。 性能分析 ? 進行產(chǎn)品分析及部件分析時，對進行分析的部件，為明確目標性能及實現(xiàn)的性能，進行性能分析和性能的 探討。 相似工序分析 ? 為了使不同的部件，在相似工序系列中制造的部件形成集團化，分析工序系列 (→參照路線 (路徑 )分析 ) 質(zhì)量分析 ? 以減少不良為目的，為了制定各工序的質(zhì)量基準或者質(zhì)量標準，對現(xiàn)狀進行研討。 路線 (路徑 )分析 ? 物流屬于多品種時，按照相似工序進行區(qū)分，必要時，進行分析。一般按 ABC 分析進行分析的，根據(jù) A 類 是主作業(yè)， 類是路線 (路徑 )分析，掌握工序概要。 物流分析 《 IE 工程師》 ? 根據(jù)物品的水平、垂直移動表制訂時間表、平面布置及搬運手段并進行探討。 搬運分析 ? 對搬運量、方法等進行調(diào)查配置，對搬運方法等進行研討并運用。 停滯分析 ? 調(diào)查停滯量、停滯場所、保管方法等，掌握工序間或者作業(yè)場所間的在制品情況。 流動數(shù)量分析 ? 對庫存量和制造期限進行累計圖表化，對此實際情況進行研討。 余力分析 ? 調(diào)查加工、檢查、搬運、停滯、各工序負荷和能力的關(guān)系，按各工序了解余力情況，保證各工序間的能力 均衡，決定機器臺數(shù)、作業(yè)人數(shù)、工器具等的必要數(shù)量。 日程分析 ? 加工、檢查、搬運、停滯在時間上問題時，進行日程分析，一般在日程計劃或者在制品的庫存計劃、進度 管理的基礎(chǔ)資料上使用。 線體平衡損失分析 什么是線體作業(yè)？ ? 所謂線體就是指把設(shè)備、作業(yè)者等生產(chǎn)要素根據(jù)工序順序，進行連續(xù)性的配置，把這樣的連續(xù)的作業(yè)進行 分解，按作業(yè)順序進行排列，由多個作業(yè)者對作業(yè)內(nèi)容進行分工，均衡地進行作業(yè)的流水作業(yè)方式叫做線 體作業(yè)。 ? 要想做到理想的線體作業(yè)，按分擔的工序分配的作業(yè)量要一樣，前后工序相互間能夠連接，使整個線體可 以同時作業(yè)。 《 IE 工程師》 ? 加工、檢查、搬運、停滯在時間上的經(jīng)過成為問題時，進行分析，一般利用在日程計劃或制品庫存計劃， 進度管理的基礎(chǔ)資料。 什么是線體平衡率？ ? 構(gòu)成生產(chǎn)線體的作業(yè)者在作業(yè)要素中時間上的平衡狀態(tài)叫做線體平衡率。 ? 線體平衡率低的話，會發(fā)生在制品停止的工序或者作業(yè)等待的工序，不能利用線體作業(yè)的優(yōu)點，設(shè)備或者 作業(yè)者的能力得不到充分發(fā)揮。 所有工序節(jié)拍之和 線體平衡率 ＝ 瓶頸工序節(jié)拍人員總數(shù) 線體平衡損失率 = 100 – 線體平衡率 個案研究 : 線體平衡損失分析 ? 用下面的圖表可計算線體平衡率和線體平衡損失率。 分鐘 3 2 1 100 工序編號 生產(chǎn)節(jié)拍 人員數(shù)量 工序時間 1 1 2 1 3 2 4 1 5 1 合計 6 所有工序節(jié)拍之和 線體平衡率 ＝ 瓶頸工序節(jié)拍人員總數(shù) 100 ＝ 3 6 100 ＝ 60％ 線體平衡損失率 ＝ 100 － 線體平衡率 ＝ 100 － 60 ＝ 40 本章要點 什么是工序分析？ ? 是根據(jù)對象物的處理路徑、順序分成加工、搬運、檢查、停滯、儲存的 5 個環(huán)節(jié)，與各工序的條件（加工 條件、經(jīng)過時間、移動的距離等）一起進行分析的現(xiàn)象分析法中的一種。 基本分析 詳細工序分析 加工 搬運 停滯 □ 《 IE 工程師》 工序分析 重點分析 單純工序分析 產(chǎn)品分析 部件分析 性能分析 相似工序分析 質(zhì)量分析 路徑分析 流程分析 搬運分析 停滯分析 流動數(shù)量分析 能力分析 日程分析 工序的分類 以變質(zhì)、變形、變色、組裝、分