【正文】 圖面中照搬數(shù)字 3. 他們使用嚴格的公差來保護自己，也不太會因此有受批評 4. 他們使自己用濫了的、預先 “消化過” 的公差 5. 他們盲目地遵循供應商的建議 6. 他們用最壞的情境來設定公差 7. 他們並未向客戶諮詢什麼是重要或著 什麼 是不重要 90％是錯誤的 77 公差與費用 ? 失去市場佔有率 ? 客戶流失 ? 法律訴訟 ? 產(chǎn)品召回 ? 現(xiàn)場可靠性低 ? 競爭劣勢 ? 政府罰款 ? 環(huán)境破壞 ? 服務呼叫率高 ? 維修費用高 ◎ 與放寬公差有關(guān)的不可接受的費用 ◎ 與縮小公差有關(guān)的不可接受的費用 ? 與客戶的實際需要無關(guān) ? 廢料多和重工多 ? 高達 100％的審查和檢驗 ? 更多的分析費用 ? 更嚴格的加工設備公差 ? 更短的加工設備壽命 ? 更多的材料評審委員會要求 ? 更高的供應商費用 ? 更精密的設備以滿足 5： 1的 產(chǎn)品設備比率 ? 更頻繁的設備校準 ? 生產(chǎn)和品質(zhì)間更多的對抗 78 散佈圖的原則 1. 在最終分析中，技術(shù)規(guī)格和公差必須追溯到客戶實際需求；如果客戶僅用模糊又主觀的方式來表達這些需求，那麼應使用如品質(zhì)功能展開（ QFD）、專家會診之類的正式技術(shù)，以量化這些需求 2. 儘管可以使用如廻歸分析或多重廻歸分析之類較為複雜的技術(shù)；但是散佈圖具簡單、圖形化和有效性的優(yōu)點 3. 在散佈圖中，縱向散佈圖量是所輸入變量而不是所選輸入變量對綠 Y的總貢獻的一個度量 4. 在前 DOE試驗中（如：變量搜索或全析因）表明兩個或多個重要的輸入變量沒有強的交互作用時，才應使用散佈圖，若有強的交互作用，那麼應使用響應曲面的方法 79 正相關(guān) 一個紅 X條件 綠Y：尺寸 溫度 T 不清楚的正相關(guān) 一個粉紅或淺粉紅條件 綠Y：尺寸 溫度 T 負相關(guān) 一個紅 X條件 綠Y：尺寸 溫度 T 不相關(guān) 綠Y：尺寸 溫度 T 典型的散佈圖 垂直相交 80 ◎ 期望 Cpk＝ ，那麼將客戶的技術(shù)規(guī)格寬度 4等份 ? 從技術(shù)規(guī)格寬度的中間一半處劃兩條水平線分別與該平行四 邊形的頂線和底線相交，並從這兩點處劃兩條垂直線至 X軸 1/4 1/4 1/2 目 標 值 最大 最小 上限 下限 客戶要求 （綠 ） Y 垂直散佈 註：最小和最大時 Cpk = 1 目標值 Cpk = 2 確定現(xiàn)實的技術(shù)規(guī)格和公差 81 6000英尺 5000英尺 4000英尺 山峰： 8600英尺 響應曲面方法：交互作用的優(yōu)化 ◎ 目標 ? 確定兩個或兩個以上交互輸入變量的最佳水準組合，以得到 一個最大、最小或最優(yōu)的綠 Y（輸出） ◎ 方法 ? 調(diào)優(yōu)運算 ? 單純形法 ? 隨機調(diào)優(yōu)運算 ◎ 概念：用爬山來比喻 ? 右圖是一座山的二維等高線圖，圖中山 周圍的相同高度用等高線表示，山高逐 漸上升，直到山峰為止 ? 響應曲面是試圖在一系列爬山試驗中找 到最優(yōu)的響應（最優(yōu)的綠 Y） 82 調(diào)優(yōu)運算法 ◎ 調(diào)優(yōu)運算是一種最簡單的響應曲面 法，使用 2個交互輸入變量和 1個響 應變量或綠 Y ? 階段一 ：以 1個輸入變量的兩極水準（高於和低於預先為該變量的某個適當 水準）及另一個輸入變量的兩極水準作開始，引導 1個 2 全析因試 驗，將 4個響應劃成一個方框，在其中心點做附加試驗，以確定在 該內(nèi)框是否可能存在山峰 ? 階段二 ：沿著階段一創(chuàng)建的方框內(nèi)最高的綠 Y方向移動，用這兩個輸入變量 的鄰近水準進行 2次 2 全析因，再形成一個方框，這可能產(chǎn)生一個 更高的綠 Y；在依此重新在階 5等創(chuàng)建該過程，直到達到山 峰最優(yōu)的綠 Y 2 2 ● ● ● ● 階段一 階段三 峰值點 階段二 時間 溫度 階段四 83 = = 91% 84% 88% 93% 96% 新點 〝 〞 〝 〞 91% 84% 88% 93% 新點 91% 84% 88% 階段 1 階段 2 階段 3 單純形法 ◎ 調(diào)優(yōu)運算是一個簡單、圖形化的循序漸進的爬山 過程，但它會產(chǎn)生大量實驗，例如有 6個階段時 需 24次實驗 ? 單純法是一種完善的技術(shù)，只需要較少的實 驗，到達頂峰點 ? 每一階段需要 (n+1)個點， n為交互作用輸入變 量的個數(shù) ◎ 如右圖程序 ? 階段 1 84％是起點最低點，其他兩個分別是 88％、 91％ ? 階段 2 刪除 84％，並由 88％依 91％的中間點 經(jīng)由刪除 84％，劃一條通過並等距離處， 到達更高的產(chǎn)能 93％ ? 階段 3 依序再展開，又達到更高 96％ 共試驗 3＋ 1＋ 1＝ 5次 84 隨機調(diào)優(yōu)運算 最大響應 1. 如果數(shù)入變量超過 4個時使用 2. 根據(jù)安全性、費用、經(jīng)驗、客戶要求等，列出輸入因子的實際範圍 3. 確定要改變的隨機方向和變化量 4. 確定每個因子使用範圍的最大部份 5. 根據(jù)以往試驗最佳水準，選擇起點 6. 繪製首次隨機變化的結(jié)果，如果有利，那麼以相同的方向繼續(xù) 7. 如果不利，以相反方向繼續(xù) 8. 如果結(jié)果既不是有利也不是不利時，或著兩個方向的結(jié)果都是不利的，那麼選擇另一個隨機方向 9. 繼續(xù)上述步驟，直到大約 4個相鄰的、隨機的、不利的方向和總量都已選擇為止，此時將得到一個最優(yōu)的綠 Y ◎ 上圖是 5個輸入變量分別是溫度、壓力、時間、濃度和體積，求取最大化輸出 85 正向控制：凍結(jié)過程增益 ◎ 正向控制的引導（ Positive Control） ? 工程師和技術(shù)人員試圖靠檢查其所生產(chǎn)的產(chǎn)品來控制一個過程，這種作法都已太晚了 ? 辛苦的建立 DOE找出重要變量，如果在日常生產(chǎn)活中沒有控制這些重要變量及其公差，沒有鎖住和凍結(jié)它們，所有努力都將落空 ◎ 正向控制計劃 ? 必須制訂一個正向控制計劃的體系確保重要的變量受到嚴格控制，其中包括 “人員” 、“方法” 、“時間”和 “地點” ? 人員：應該監(jiān)控、量測和記錄每一重要的過程參數(shù) ? 方法：確定了量測這些重要參數(shù)的正確儀器（ 5： 1法則） ? 地點：應該是量測過程參數(shù)的最佳位置，只有如此才能真實地反映其 正確值 ? 時間：是量測的頻率，最初由工程判斷確定。而後來由預先控制確定 86 正向控制計劃例 參數(shù) 規(guī)格及公差 量測 人員 方法 地點 時間 ?預熱溫度 220℉ 177。 5176。 自動 熱耦合 容器入口 連續(xù) ?傾斜角度 7176。 177。 20％ 過程 技術(shù)員 角度盤 傾斜處 每次模型 變更 ?傳送帶 速度 6英尺 /分鐘 177。 10％ 過程 技術(shù)員 計數(shù)器 控制臺處 每次模型變更 ? 880焊劑 密度 ./cc 177。 實驗 技術(shù)員 專用 重力儀 實驗室 每天一次 波焊過程的正向控制計劃 ? 該計劃是經(jīng)成功地進行 24 全析因之後制定的 87 DOE 倒退的原因 1. 試驗者沒有用 B 檢驗來確認 DOE的改進 2. 試驗者通常是技術(shù)型的，它們把過程維護移交給維護人員、裝配人員、技術(shù)人員、操作員，而沒有對正向控制在維持所得增益方面的重要性提供指導 3. 操作員多數(shù)渴望做好品質(zhì)工作，但它們不是 DOE解決方案中的一員；而心中相信會比工程師做的更好，因此停止了過程的控制 4. 這些過程技術(shù)人員天生就是 “欺騙的藝術(shù)家”，而且不能遠離控制按鈕 5. 工廠缺乏紀律要求 6. 後果的責任不明確 7. 生產(chǎn)線操作員覺得正向控制是一個監(jiān)視他們的 “間諜系統(tǒng)” 8. ISO 9000 僅僅凍結(jié)了缺陷，而正向控制卻凍結(jié)了改進！ 88 過程確認：消除不良品質(zhì)的外部原因 墨菲定律 “如果你覺得什麼事情會出差錯的話，那一定會錯” ◎ 過程確認所面臨的挑戰(zhàn)就是要 “消除墨菲定律” ? 偏差可經(jīng) DOE來大大減少，但仍有一些導致不良品質(zhì)的外部原因可能使過程在 DOE研究之前或之後半途而廢，必須捕捉到這些原因並將之禁閉起來，且必須在 DOE研究之前使用 ◎ 導致不良品質(zhì)的外部原因其 5大主要類別： 1. 管理 /監(jiān)控不足 2. 違背良好的生產(chǎn)習慣 3. 對工廠 /設備的忽視 4. 忽視環(huán)境 5. 人為缺陷 89 過程確認（ 1） ? 生產(chǎn)線工人瀰漫著恐懼心理 ? 工人的思想觀念受到抑制 ? 排除錯誤原因未得到鼓勵 ? 獨斷的生產(chǎn)線監(jiān)視 ? 沒有部門內(nèi)部或職能交叉的隊伍 ? 人員流動過於頻繁 ? 過高的缺勤率 ? 沒有利益共享 ? 很少或沒有培訓 ? 很少或沒有愚巧法 ? 沒有操作員確認 ? 多技能操作員未得到鼓勵 ? 沒有可達成的目標 ? 量測 ○ 未量測不良品質(zhì)的代價 ○ 未跟蹤生產(chǎn)率 /週期時間 ○ 未量測 Cp、 Cpk ? 結(jié)果的回饋很少 ? 沒有視覺 /聽覺的品質(zhì)警告信號 ? 未對數(shù)據(jù)採取措施一數(shù)據(jù)污染 ? 工人沒有關(guān)閉不良品質(zhì)生產(chǎn)線的權(quán)力 ? 沒有正向控制 ? 檢驗原追蹤零件、文件過多 ? 把產(chǎn)量凌駕於品質(zhì)之上 ? 對出色完成的工作缺乏賞識 ? 惡劣的工作條件 ◎ 管理 / 監(jiān)控不足 90 過程確認（ 2） ◎ 違背良好的生產(chǎn)習慣 ◎ 對工廠 /設備的疏忽 ? 未編寫標準操作程序或著太困難 ? 工人和產(chǎn)品的安全性較差 ? 不良的人體工程學 ? 保管比較隨意 ? 過程流與生產(chǎn)流 ? 推與拉系統(tǒng) ? 建立、轉(zhuǎn)換時間太長 ? 地面上堆積過多存貨、走道擁擠 ? 難以找到工具 ? 頻繁變換模型 ? 頻繁中斷生產(chǎn)線 ? 不完全的構(gòu)造 ? 不清楚、混淆的、矛盾的指令 ? 網(wǎng)路過多 ? 為使用全面生產(chǎn)保養(yǎng)（ TPM） ? 預防性維護與損壞時修理比例低 ? 忽視以下方面 ○ 滑潤 ○ 機器噪音 ○ 機器振動 ○ 機器過熱 ○ 電壓、波動 ○ 傳送帶速度 ○ 腐蝕 ○ 空氣軟管壓力 ? 儀器 ○ 未達到 5： 1精度 ○ 沒有跟蹤國際標準的能力 ○ 未經(jīng)校正或未校正 ? 通風不足 ? 不良的失效 /安全控制 ? 沒有外部空氣密閉閥 91 過程確認（ 3） ◎ 忽視環(huán)境（缺乏） ◎ 人為缺陷 ? 溫度控制 ? 濕度控制 ? 水淨化 ? 空氣淨化 ? 塵埃控制 ? 化學物控制 ? 充足照明 ? 通風控制 ? 靜電負荷保護 ? 電磁兼容保護 ? 禁止吸煙 ? 沒有遵守標準操作程序 ? 缺乏紀律 ? 矇騙專家 ? 嚴重的個人主義凌駕於團隊協(xié)作之上 ? 將個人問題帶到工作當中 ? 酗酒、吸毒 ? 不合理的結(jié)盟要求 92 1. 過程確認最好由一個跨部門小組來全力實施，其成員來自於熟悉確認過程的部門 2. 該小組參考前所提的外部品質(zhì)問題分類檢核表編制適用性具體到某個成度的檢核表 3. 然後開始審核過程，確保該過程在得到確認前通過徹底的過程清洗，來解決和牢牢抓住所有潛在的外部品質(zhì)問題 4. 根據(jù)時間安排，在 DOE開始之前進行一次初步過程審核，並且在 DOE之後要進行一次試驗設計後的過程審核 5. 只有在第 4步之後一切就位，該過程才有資格開始進行第一個生產(chǎn)部件的確認 6. 應定期地（最好每年一至兩次），由該小組對過程進行重新確認，以確保不會再次出現(xiàn)早期的外部品質(zhì)問題，又不至於產(chǎn)生新的外部品質(zhì)問題 過程確認的方法 93 預先控制：一項全新的技術(shù) ◎ 預先控制與管制圖的比較 ? 管制圖：過時的，不太有效的技術(shù) ? 預先控制：全新的，統(tǒng)計上更為有力的技術(shù)