【正文】 削的表面粗糙度值越小。但磨粒太細(xì)時，砂輪易被磨屑堵塞，若導(dǎo)熱情況不好，反而會在加工表面產(chǎn)生燒傷等現(xiàn)象，使表面粗糙度值增大。因此，砂輪粒度常取為 46一 60號 砂輪硬度的影響。砂輪太硬，磨粒不易脫落，磨鈍了的磨粒不能及時被新磨粒替代，會使表面粗糙度值增大 。砂輪太軟，磨粒易脫落，磨削作用減弱，也會使表面粗糙度值增大。因此，常選用中軟砂輪。 ? 砂輪修整。砂輪修整對工件表面粗糙度也有重要影響。精細(xì)修整過的砂輪可有效減小被磨工件的表面粗糙度值。 上一頁 下一頁 返回 ? 7. 5. 2影響表層力學(xué)性能因素及改進(jìn) ? ? 工件加工時，由于受到切削力和切削熱的作用，表面金屬層的力學(xué)物理性能會產(chǎn)生很大變化，如表層金屬的顯微硬度發(fā)生變化。 ? 評定硬化組織的指標(biāo)有三項 :表層金屬的顯微硬度 HV、硬化層深度 h和硬化程度 N。 ? ? 式中， HVo— 工件表面硬化層內(nèi)層金屬的顯微硬度。 ? 各種加工方式對鋼件表面的硬化程度與硬化深度的影響見 表 73 上一頁 下一頁 返回 ? 影響加工硬化的主要因素有切削用量、刀具幾何參數(shù)及磨損和工件材料等。 ? (1)切削用量的影響 ? 當(dāng)加大進(jìn)給量時，表層金屬的顯微硬度通常將隨之增大。這是因為隨著進(jìn)給量的增大，切削力增大，表層金屬的塑性變形加劇，冷硬程度也會相應(yīng)增加，如 圖 7一 37所示。 ? 背吃刀量對表層金屬冷作硬化的影響不大，但對于磨床，磨削深度越深，對冷硬影響越大，如 圖 7一 38所示 上一頁 下一頁 返回 ? (2)刀具的影響 ? 刀具前角 y,越大，切削變形越小，加工硬化程度和硬化層深度均相應(yīng)減小 。 ? 如 圖 7一 39所示，刀具后刀面磨損寬度 VB從 Omm增大到 0. 3 mm，顯微硬度由 330HV增大到 340HV，這是由于磨損寬度加大后，刀具后刀面與被加工工件的摩擦加劇，塑性變形增大，導(dǎo)致表面冷硬增大。然而，當(dāng)磨損寬度繼續(xù)加大時，摩擦熱急劇增大，弱化趨勢凸顯，表層金屬的顯微硬度反而逐漸下降，直至穩(wěn)定在某一個水平 (3)工件材料的影響 ? 眾所周知，工件材料硬度越低用的低碳、中碳或合金結(jié)構(gòu)鋼而言嚴(yán)重。塑性增加，加工硬化程度和硬化層深度越大。 上一頁 下一頁 返回 ? 就汽車岸由于其塑性變形能力強(qiáng)，所以在機(jī)械加工中其表面硬科 ? ? (1)磨削燒傷 ? 磨削工件時，當(dāng)其表面層溫度達(dá)到或超過金屬材料的相變溫度時，表層金屬材料的金相組織將發(fā)生部分相變，表層顯微硬度也會相應(yīng)變化，并伴隨有殘余應(yīng)力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微裂紋，還會出現(xiàn)彩色氧化膜，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。 ? (2)磨削裂紋 ? 一般情況下，磨削表面多呈殘余拉應(yīng)力。磨削淬火鋼、滲碳鋼及硬質(zhì)合金工件時，常常沿垂直于磨削的方向產(chǎn)生微小龜裂，嚴(yán)重時發(fā)展成龜殼狀微裂紋，且有的裂紋不在工件外表面而是在表面層下，用肉眼根本無法發(fā)現(xiàn)。 上一頁 下一頁 返回 ? 裂紋常與磨削方向垂直或呈網(wǎng)狀，并且與燒傷同時出現(xiàn)。其危害是降低零件的疲勞強(qiáng)度，甚至出現(xiàn)早期低應(yīng)力斷裂。 ? (3)磨削燒傷改進(jìn)措施 ? 1)正確選擇砂輪 ? 對于導(dǎo)熱性差的材料如不銹鋼，為避免產(chǎn)生燒傷，應(yīng)選擇較軟的砂輪，并選擇具有一定彈性的結(jié)合劑 (如橡膠結(jié)合劑，樹脂結(jié)合劑等 )。這樣有助于避免磨削燒傷現(xiàn)象的產(chǎn)生。 ? 2)合理選擇磨削用量 ? 從減輕燒傷而同時又盡可能地保持較高的生產(chǎn)率考慮，在選擇磨削用量時，應(yīng)選用較大的工件速度 :、和較小的磨削深度。 上一頁 下一頁 返回 ? 3)改善冷卻條件 ? 建議安裝帶空氣擋板的噴嘴，此法可以減輕高速回轉(zhuǎn)砂輪表面處的高壓附著氣流作用，使磨削液能順利噴注到磨削區(qū)，如 圖 7一 40所示。 ? 4)可考慮采用內(nèi)冷卻砂輪 ? 內(nèi)冷卻砂輪的工作原理如 圖 7 41所示。經(jīng)過嚴(yán)格過濾的磨削液由錐形套經(jīng)空心主軸法蘭套引人砂輪的中心腔內(nèi)，由于離心力的作用，磨削液經(jīng)由砂輪內(nèi)部有徑向小孔的薄壁套的孔隙甩出，直接澆注到磨削區(qū)。 上一頁 下一頁 返回 ? ? (1)切削用量的影響 ? 切削用量三要素中的切削速度和進(jìn)給量對殘余應(yīng)力的影響較大。因為切削速度增加，切削溫度升高，此時由切削溫度引起的熱應(yīng)力逐漸起主導(dǎo)作用，故隨著切削速度增加，殘余應(yīng)力將增大，但殘余應(yīng)力層深度減小 。進(jìn)給量增加，殘余拉應(yīng)力也會相應(yīng)增大，但壓應(yīng)力將向里層移動 。背吃刀量對殘余應(yīng)力的影響并不顯著。 上一頁 下一頁 返回 ? (2)刀具的影響 ? 刀具幾何參數(shù)中對殘余應(yīng)力影響最大的是刀具前角。當(dāng)前角由正變?yōu)樨?fù)時，表層殘余拉應(yīng)力逐漸減小。這是因為刀具對加工表面的擠壓與摩擦作用加大，從而使殘余拉應(yīng)力減小。 ? 當(dāng)?shù)毒咔敖菫檩^大負(fù)值且切削用量合適時，甚至可得到殘余壓應(yīng)力。 ? 刀具后刀面磨損值增大，使后刀面與加工表面摩擦加大，切削溫度升高，由熱應(yīng)力引起的殘余應(yīng)力的影響增強(qiáng)，此時加工表面呈殘余拉應(yīng)力狀態(tài)，使殘余拉應(yīng)力層深度加大。 ? (3)工件材料 ? 工件材料塑性越大，切削加工后產(chǎn)生的殘余拉應(yīng)力越大，如奧氏體不銹鋼等。切削灰鑄鐵等脆性材料時，加工表面易產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，原因在于刀具的后刀面擠壓與摩擦使得表面產(chǎn)生拉伸變形，待與刀具后刀面脫離接觸后將通過里層的彈性恢復(fù)作用使得表層呈殘余壓應(yīng)力狀態(tài)。 上一頁 返回 圖 7 1加工質(zhì)量包含的內(nèi)容 返回 圖 7一 2滾切包絡(luò)線 返回 圖 7一 3試切法 返回 圖 7一 4對刀塊調(diào)整 返回 返回 圖 7一 6掛表在線調(diào)整 返回 表 7一 1調(diào)整誤差 返回 圖 7 7回轉(zhuǎn)軸線的漂移 返回 圖 7一 8主軸誤差三種形式 返回 圖 7一 9機(jī)床主軸誤差 返回 圖 710刀具安裝引起的誤差 返回 表 7 2常用機(jī)床敏感方向 返回 圖 7一 11誤差分析 返回 圖 7一 12膛桿水平振動時膛孔為橢圓 返回 圖 7 13導(dǎo)軌水平誤差引起工件半徑誤差 返回 圖 7一 14車床導(dǎo)軌垂直度誤差對工件精度的影響 返回 圖 7一 15車床導(dǎo)軌扭曲對工件誤差影響 返回 圖 7一 16精密絲杠螺距誤差補(bǔ)償裝置 返回 圖 7一 18受力變形對誤差影響 返回 圖 7 19車床刀架剛度變形曲線 返回 圖 7一 20誤差復(fù)映現(xiàn)象 返回 圖 7一 21工件剛度的影響及措施 返回 圖 7一 22提高工件剛度措施 返回 圖 7一 23車床主軸溫升與變形 返回 圖 7 24刀具熱變形曲線 返回 圖 7一 25薄壁零件熱變形 返回 圖 7 26膛床強(qiáng)制冷卻曲線圖 返回 圖 7一 27磨床隔離熱源 返回 圖 7 28磨床熱油循環(huán)油溝 返回 圖 7一 29均衡溫度場 返回 圖 7 30縮小絲杠變形長度圖 返回 圖 7一 31包 d床滑枕改進(jìn)后的熱對稱結(jié)構(gòu) 返回 圖 7 32車床導(dǎo)軌面切削后引起變形 返回 圖 7 33冷校直時引起內(nèi)應(yīng)力 返回 圖 7一 35高粗糙度值的切削速度范圍 返回 圖 7一 36磨削用量與表面粗糙度關(guān)系 返回 表 7一 3鋼件表面的硬化程度 N與硬化深度 h 返回 圖 7一 v的影響 返回 圖 7一 38磨削深度的影響 返回 圖 7一 39刀具磨損寬度的影響 返回 圖 7一 40帶空氣擋板的噴嘴 返回 圖 7 41內(nèi)冷卻砂輪 返回 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH