【正文】 很好的減振效果。 刀具幾何參數(shù)中對振動影響最大的是主偏角 κ ｒ和前角 γ ０。主偏角增大，則垂直于加工表面方向的切削分力減小，故不易產(chǎn)生自振。 圖一是切削速度與振幅的關(guān)系曲線。從圖一中可見，在低速或高速切削時，振動較小。圖二、圖三是進給量和切削深度與振幅的關(guān)系曲線。 （３）合理選擇切削用量 它們表明，選較大的進給量和較小的切削深度有利于減小振動。采用高速切削或低速切削可以避免自激振動。增大進給量可使振幅減小，在加工表面粗糙度允許的情況下，可以選取較大的進給量以避免自激振動。切削深度增大，切削寬度也增大，振動增強，選擇切削深度時一定要考慮切削寬度對振動的影響。 首先是提高機床的抗振性能。例如外圓磨床的主軸系統(tǒng)要適當?shù)販p小軸承的間隙，滾動軸承要加適當?shù)念A緊力，以增強接觸剛度。工件與刀具的抗振性能成為系統(tǒng)薄弱環(huán)節(jié)時，應(yīng)采取相應(yīng)的技術(shù)措施，如加工細長軸時，用中心架或跟刀架來提高工件的抗振性能；當用細長刀桿加工孔時，要采用中間導向支承來提高刀具的抗振性能，等等。 （４）提高工藝系統(tǒng)的剛度 （５）采用減振裝置 在采用上述措施后仍然不能達到減振目的時，可考慮使用減振裝置。常用減振裝置有阻尼減振器和沖擊減振器。 ①阻尼減振器：它利用固體和液體的摩擦阻尼來消 耗振動的能量。如在機床主軸系統(tǒng)中附加阻尼減振器，它 相當于間隙很大的滑動軸承，通過阻尼套和阻尼間隙中的 粘性油的阻尼作用來減振。 ②沖擊減振器：如圖所示，它是由一個與振動系統(tǒng)剛性相聯(lián)的殼體２和一個在殼體內(nèi)自由沖擊的質(zhì)量器塊１組成的。當系統(tǒng)振動時，自由質(zhì)量塊反復沖擊振動系統(tǒng)，消耗振動的能量，以達到減振效果。 振紋再生原理 ? 在金屬切削過程中，除極少數(shù)情況外，刀具總是部分地或完全地在帶有波紋的表面上進行切削的。 首先來研究車刀作徑向切削的情況，此時車刀只作橫向進給，車刀將完全地在工件前一轉(zhuǎn)切削時留下的 波紋表面上進行切削，如右上圖示。假定切削過程受到一個瞬時的偶然擾動力 Fd的作用，如右下圖示，刀具與工件便會發(fā)生相對運動（自由振動），它的幅值將因系統(tǒng)阻尼的存在而逐漸衰減，但該振動會在已加工表面上留下一段振紋。此時切削厚度將發(fā)生波動，因而產(chǎn)生了交變的動態(tài)切削力。如果機床加工系統(tǒng)滿足產(chǎn)生自激振動的條件，振動便會進一步發(fā)展到圖 d示的持續(xù)的顫振狀態(tài)。我們將這種由于切削厚度變化效應(yīng)而引起的自激振動稱為 再生型顫振 。 控制機械加工振動的途徑 ? 當機械加工過程中出現(xiàn)影響加工質(zhì)量的振動時，首先應(yīng)該判別這種振動是強迫振動還是自激振動，然后再采取相應(yīng)措施來消除或減小振動。 消除振動的途徑有三： ? 消除或減弱產(chǎn)生振動的條件 ； ? 改善工藝系統(tǒng)的動態(tài)特性 ； ? 采用消振減振裝置 。 消除或減弱產(chǎn)生振動的條件 1）減小機內(nèi)外干擾力 機床上高速旋轉(zhuǎn)的零部件必須進行平衡，是質(zhì)量不平衡控制在允許范圍內(nèi)。 （ 2）調(diào)整振源頻率 由強迫振動的特征可知，當干擾力的頻率接近系統(tǒng)某一固有頻率時，就會發(fā)生共振。因此，可通過改變電機轉(zhuǎn)速或傳動比，使激振力的頻率遠離機床加工薄弱環(huán)節(jié)的固有頻率，以免共振。 （ 3）采取隔振措施 使振源產(chǎn)生的部分振動被隔振裝置所隔離或吸收。隔振方法有兩種：一種使 主動隔振 ，阻止機內(nèi)振源通過基地外傳；另一種使 被動隔振 ，阻止機外干擾力通過地基傳給機床。 消除或減弱產(chǎn)生自激振動的條件 ? （ 1） 減小重疊系數(shù) 再生型顫振是由于在有波紋的表面上進行切削引起的，如果本轉(zhuǎn)（次）切削根本就不與前轉(zhuǎn) (次 )切削振紋相重疊，就不會發(fā)生再生型顫振。 （ 2）減小切削剛度 （ 3）增加切消阻尼 （ 4）調(diào)整振動系統(tǒng)小剛度主軸的位置 第五節(jié) 控制加工表面質(zhì)量的途徑 零件的加工表面質(zhì)量取決于最終加工工序的加工方法。因而，要控制加工表面質(zhì)量，零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇是至關(guān)重要的。由于表面粗糙度、表面殘余應(yīng)力狀況將直接影響零件的配合質(zhì)量和使用性能，選擇零件主要工作表面的最終工序加工方法時，需考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。 在交變載荷作用下，機器零件表面上的局部微觀裂紋，會因拉應(yīng)力的作用使原生裂紋擴大，最后導致零件斷裂。從提高零件抵抗疲勞破壞的角度考慮，該表面最終工序應(yīng)選擇能在該表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的加工方法。 一、控制磨削參數(shù) 由于磨削加工可獲得較低的表面粗糙度值，是常用的一種提高表面質(zhì)量的加工方法。但磨削既能細化工件表面粗糙度，又能引起表面燒傷。而磨削表面的粗糙度大小和是否產(chǎn)生磨削燒傷主要受磨削參數(shù)的影響，要獲得高的表面質(zhì)量，必須合理控制磨削參數(shù)。 砂輪的粒度對表面粗糙度有較大影響，磨粒越小，加工表面的表面粗糙度也越小。要獲得較細的表面粗糙度，應(yīng)選擇磨粒號較大的砂輪。但隨磨粒號的增大，產(chǎn)生磨削燒傷的可能性也會增大。為防止工件燒傷，只能采用很小的磨削深度，且需要時間很長的空走刀，使磨削效率下降。為此，砂輪磨粒號常選用 46～ 60號，一般不超過 80號。 磨削過程中的砂輪速度、工件速度及軸向進給量均對表面粗糙度有較大影響，在磨削過程中應(yīng)根據(jù)表面粗糙度要求合理選擇。 磨削深度對表面粗糙度也有較大影響。因此常用無進給磨削完成精磨加工的最后幾次走刀，以提高工件表面質(zhì)量。 二、采用超精加工、珩磨等光整加工方法作為最終加工工序 超精加工、珩磨等都是利用磨條以一定的壓力壓在工件的被加工表面上，并作相對運動以提高工件精度，降低表面粗糙度的一種工藝方法。由于切削速度低、磨削壓強小，所以加工時產(chǎn)生很少的熱量，不會產(chǎn)生燒傷，并可使表面具有殘余壓應(yīng)力。 三、采用噴丸、滾壓、輾光等強化工藝對于承受高應(yīng)力、交變載荷的零件，可采用噴丸、滾壓、輾光等強化工藝，使表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力和加工硬化且能降低表面粗糙度，同時可消除磨削等工序的殘余拉應(yīng)力，因此可以大大提高疲勞強度及抗應(yīng)力腐蝕的性能。但是采用強化工藝時不能造成過度硬化，過度硬化會引起顯微裂紋和材料剝落，帶來不良后果。因此，采用強化工藝 時應(yīng)合理選擇和控制工藝參數(shù)以獲得所需要的強化表面 . 小結(jié) 一、機械加工質(zhì)量的含義 二、已加工表面形成機理 三、影響加工表面質(zhì)量的因素 四、機械加工過程中的振動 五、控制加工表面質(zhì)量的途徑 機械加工表面質(zhì)量包含哪些內(nèi)容？它們對零件使用性能有哪些影響？ 簡述機械加工表面粗糙度的概念及影響切削加工表面粗糙度的因素。 何謂加工硬化和殘余應(yīng)力？常用何種指標衡量？如何控制？ 什么是磨削燒傷？如何控制？ 什么是機械加工的受迫振動？它有什么特點？如何消除和控制？ 可采取哪些措施控制加工表面質(zhì)量？ 思考題 返回目錄 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH