【正文】 須保證沒有任何干擾和質量損耗。當然，實際生產中是不可能達到這一要求，由于許許多多的因素，車間設備存在著大量的失效 : 例如除過設備的故障，調整以及設備的完全更換之外，當設備的表現非常低時 ,可能會影響生產率，產生次品，返工等。 OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率。國際上對 OEE的定義為： OEE是 Overall Equipment Effectiveness（全局設備效率）的縮寫，它由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成 ，即： OEE=可用率 X 表現性 X質量指數。 其中： 可用率 =操作時間 / 計劃工作時間 它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發(fā)生停工的任何事件，例如設備故障，原料短缺以及生產方法的改變等。 表現性 =理想周期時間 / （操作時間 / 總產量） =（總產量 / 操作時間） / 生產速率 2．認識工序設備的真實效率 OEE利用 OEE的一個最重要目的就是減少一般制造業(yè)所存在的六大損失：停機損失、換裝調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生產正常運行時產生的次品損失。下面表格是六大損失的說明及其與 OEE的關系： ? 表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。 質量指數 =良品 /總產量 質量指數考慮質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。 3． OEE的理解和計算練習 設某設備某天工作時間為 6h, 班前計劃停機 12min, 故障停機 25min,設備調整 20min, 產品的理論加工周期為 min/件 , 一天共加工產品 460件 , 有 18件廢品 , 求這臺設備的 OEE。六、精益化管理之路1．工廠浪費的全面認知從 一 切 領 域 杜 絕 浪 費 ！動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質改善、管理改善、精益生產體系推動等七大浪費、三無工程等動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等現場現場 5S標標 準準 化化消除浪費改改 善善形象提升競爭力提升降低成本品質交期提升the relationship of Price, Cost and Profit 利潤 =銷售價格 – 成本3.“七大浪費七大浪費 ”之詳介之詳介成本管理看板成本管理看板內容介紹：內容介紹：不增加任何價值的動作、方法、行為和計劃不增加任何價值的動作、方法、行為和計劃 . 用不同的評判標準去判斷一個動用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。浪費程度都會不同。 現場活動包括 “有附加價值的 ”和 “沒有附加價值的 ”活動，那些不產生附加價值的活動應堅決予以消除何謂浪費何謂浪費我們的日常工作中有哪些不增加價值的活動呢 ?請各位思考 !浪費的種類浪費的種類 七種浪費品質不良 :為滿足顧客要求而對產品或服務進行的檢查和返工 .報廢等待 :當兩個獨立變量沒有很好協調時導致的空閑時間過量生產 :生產多于需要生產快于需要庫存 :任何超越產品生產工藝的必要需求的供應動作 :任何人或機器的運動，但不增加產品或部件的最終價值搬運 :任何不能直接支持一個同步系統的物料移動過程不當 :因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費How To Eliminate Wastes ? 如何消除七種浪費 5Why原則原則5.“三現五原則三現五原則 ”6.“6S”落實落實 .等等 現場浪費點檢表，數量是多少？2 .原料數量是多少，可生產多少時間？，安全庫存量是多少，差異是多少？？？，共有多少？，有幾次？，停線時間有多少？，搬運距 制作七大浪費的點檢表，定期對現場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。找出浪費找出浪費現場管理的五項要求現場管理的五項要求（異常）發(fā)生時，要先去現場（有關的物件）消除浪費的做法消除浪費的做法三現五原則三現五原則 ,把握事實 現象、申訴內容、發(fā)生次數、 5W2H處置內容 , 對零部件的確認結果、原因分析、現在正在生產的該零部件的品質狀況 連續(xù)問五個 “Why”的分析 發(fā)生的途徑、問題再現試驗、 Why Why分析 對策內容、效果預測、 PPA 確認對策的實績效果 需要落實到體制、組織或標準化的內容五原則：五原則：三現三現 ：：消除浪費的做法消除浪費的做法 現場現場現物現物現狀現狀216。 現場，現物，現狀！216。 不去現場，不可能了解真正的問題！在辦公室不可能做好精益生產！216。 問題答案就在現場！216。 今井正明： 現場改善的三大支柱： （5S） ， 21IE概論? 定義定義 :是對人員，物料，設備，能源和信息所組成的是對人員，物料，設備，能源和信息所組成的集成系統進行設計，改善和設置的一門學科集成系統進行設計，改善和設置的一門學科? 目標目標 :系統最優(yōu)化系統最優(yōu)化? 范疇及引用范圍范疇及引用范圍 :制造系統：狹義講：集中在生產系統制造系統：狹義講：集中在生產系統廣義講：產，供，銷廣義講：產，供，銷? 功能功能 :規(guī)劃，設計，評價，創(chuàng)新規(guī)劃，設計，評價，創(chuàng)新2． IE改善手法的學習和應用22 基礎 IE手法概論Ｉ .Ｅ .手法方法研究作業(yè)測定.程序分析 動作分析流程優(yōu)化動作經濟原則分析產品工藝分析作業(yè)流程分析聯合作業(yè)分析雙手作業(yè)分析動素分析錄像分析PTS法動作優(yōu)化時間分析運轉率分析PTS法標準時間設定布置研究Line Balance動作動素時間分析單元作業(yè)時間分析錄像分析聯系運轉分析抽樣分析MOD法. (Work Factor).(Methods Time Measurement)搬運 (物流 )分析配置分析搬運路線分析搬運工藝分析作業(yè)拆解PTS工序平均化23 現場改善之 IE七大手法：? 防呆法? 動改法? 流程分析法? 五五法 (5W1H)? 人機法（人機分析法）? 雙手法? 抽查法Who Moved My Cheese?精細化管理思維導入 生產定義核心支柱特征原則區(qū)別實質特點目標豐田之精益生產精益生產 （ Lean Production，簡稱 LP ) 精益生產又稱精良生產，其中 “ 精 ” 表示精良、精確、精美； “ 益 ” 表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是 美國 麻省理工學院在一項名為 “ 國際汽車計劃 ” 的研究項目中提出來的。 （一）什么是精益生產TOYUTA Production System（二） 核心 消除一切無效勞動和浪費（三） 原則　　 原則 1:消除七大浪費 　　 原則 2:關注 流程 ，提高總體效益 　　 原則 3:建立無間斷流程以快速應變 原則 4:降低庫存 　　 原則 5:全過程的高質量，一次做對 　　 原則 6:基于顧客需求的拉動生產 　　 原則 7:標準化與工作創(chuàng)新 　　 原則 8:尊重員工，給員工授權 原則 9:團隊 工作 　　 原則 10:滿足顧客需要 　　 原則 11:精益供應鏈 　 原則 12:自我反省 和 現地現物 　?。ㄋ模?實質　　 精益生產方式 既是一種以最大限度地 減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標。 精益生產既是一 種生產方式，又是一種理念、一種文化 。實施精益生產方式 JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的 學習過程 中獲得自我滿足的一種境界。 精益生產方式 的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行 組織扁平化 改革，減少非直接生產人員；推行生產均衡化同步化，實現零庫存與 柔性生產 ；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的 質量保證體系 ，實現零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。 （五） 區(qū)別 改變了品質控制手段； 消滅（減少）了各種 緩沖區(qū) ； 增加了職工的參與感和責任感； 培訓職工并與職工交流； 僅在需要的地方采用自動化； 精益組織結構。 （六） 精益生產方式 的主要特征表現為： （ 1）品質 —— 尋找、糾正和解決問題； （ 2）柔性 —— 小批量、單件流； （ 3）投放市場時間 —— 把開發(fā)時間減至最?。? （ 4）產品多元化 —— 縮短產品周期、減小 規(guī)模效益 影響； （ 5）效率 —— 提高生產率、減少浪費； （ 6）適應性 —— 標準尺寸總成、協調合作； （ 7）學習 —— 不斷改善。 （七） 特點 拉動式準時化生產 全面質量管理 團隊工作法 并行工程（八） 兩大支柱 第一大支柱：自主化 第二大支柱： JUST IN TIME （九） 目標 為了實現 TPS的目標我們使用自主化減少人員，制造出高品質產品，而使用 JUST IN TIME 來消除庫存。國內現狀 精細化管理要求企業(yè)管理中多用 “ 數學 ” 方法，重點是關注流程和細節(jié)，用數據對各環(huán)節(jié)科學量化，少用或不用行政命令手段，不能用權力、經驗、感覺、判斷進行管理。 精細化管理的核心是：規(guī)范化、程序化、標準化 基本原則是 “ 精、準、細、嚴 ” 。 精是做精、求精、追求最佳、最優(yōu)；準是準確、準 時；細是做細，把工作做細，管理做細，流程管細 節(jié)；嚴是執(zhí)行，對管理制度流程的執(zhí)行與控制。嚴是 執(zhí)行的基礎。 THE ENDTHANKS !學以致用 ,馬上行動 !！演講完畢，謝謝觀看