【正文】 產(chǎn)作業(yè)控制模式交貨交貨單制造訂單制造決策虛擬企業(yè)承包合同 轉(zhuǎn)包訂單 內(nèi)部生產(chǎn) 裝配訂單制造訂單對象屬性 價格 質(zhì)量 交貨期 服務水 平 成本QFD需求生成顧客對訂單的期望屬性 質(zhì)量 價格 交貨期 服務水平用戶合同任務書QFD? 質(zhì)量屋左墻：現(xiàn)在需求和潛在需求； 陽臺：需求指標之間的相關性；天花板：實施技術的質(zhì)量特性 Ecj； 屋頂：實施技術之間的相關性 ；房間：需求指標與實施技術的關系矩陣 ；右墻：質(zhì)量策劃； 地板：實施技術的經(jīng)濟性參數(shù)。CS指標指標權重技術EC1技術EC2… 技術ECnCS目標值CS標桿值CS1 w1 r11 r12 … r1n d1 d*1CS1 w2 r21 r22 … r2n d2 d*2… … … … … … … …CSm wm rm1 rm2 … rmn dm d*m成本系數(shù) c1 c2 … 員工技能 t1 t2 … tnp12p11p1np2npnnp22…… ……QFD? QFD的四階段瀑布式展開 顧客需求質(zhì)量關系矩陣策劃質(zhì)量設計要求質(zhì)量設計相關矩陣設計需求零部件要求設計要求 零部件要求零部件需求工藝要求工藝要求工藝需求生產(chǎn)要求第五節(jié) SCM下的生產(chǎn)組織新思想 — 延遲制造? 延遲策略 : 產(chǎn)品多樣化的點盡量后延。– 后勤延遲167。 Logistic Postponement167。 為顧客定制的產(chǎn)品盡量接近用戶。– 拉動式延遲167。 Pull Postponement167。 根據(jù)訂單進行產(chǎn)品裝配配置，拉動上游工序的加工– 類型延遲167。 Form Postponement167。 通過標準化延遲 (減少 )多樣化。第五節(jié) SCM下的生產(chǎn)組織新思想 — 延遲制造? 延遲制造的例子 染色劑，著色，包裝 零售 消費者 延遲制造之前 染色劑 著色，包裝，零售 消費者 延遲制造之后 第五節(jié) SCM下的生產(chǎn)組織新思想 — 延遲制造? 一般的產(chǎn)品結構和生產(chǎn)流程模式? 基于延遲策略的供應鏈毛坯 零件工藝 產(chǎn)品多樣化裝配 制造 顧客化包裝 第四講 供應鏈管理下的 庫存控制第一節(jié) 庫存管理的基本原理和方法訂貨費用成品庫存在制品庫存供應商原材料庫存接收 用戶采購存儲 費用? 單周期庫存： 一次性訂貨? 多周期庫存： 重復性訂貨– 獨立需求庫存167。 企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)成品；提供給其他企業(yè)繼續(xù)加工的半成品。167。 需求量是不確定的，可通過預測的方法來估算。– 相關需求庫存167。 生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部物料轉(zhuǎn)化各環(huán)節(jié)之間所發(fā)生的需求。167。 相關需求依附于獨立需求，可根據(jù)獨立需求精確地計算出來。第一節(jié) 庫存管理的基本原理和方法一、庫存控制的基本策略? 庫存控制的目的：– 服務水平最高： 快速供貨；– 庫存 費用最低：167。 持有成本 +訂購成本 +缺貨成本167。 在合理范圍內(nèi)達到滿意的服務水平? 要解決的主要問題：– 訂貨間隔期： 多長時間檢查一次庫存量；– 訂貨點問題： 何時提出補充訂貨；– 訂貨批量： 每次 訂貨量是多少。? 庫存補給策略：– (Q, R)策略 (R, S)策略– (t, S)策略 (t, R, S)策略第一節(jié) 庫存管理的基本原理和方法二、定期庫存控制 (Periodic inventory control)訂貨間隔期庫存量時間訂貨量 Q 目標庫存量 S 提前期發(fā)出訂貨 訂貨到達安全庫存安全庫存– 目標庫存量 =(訂貨間隔期 +提前期 ) 日需求量 +安全庫存– 定期檢查庫存水平并訂貨– 訂貨量 =目標庫存量 現(xiàn)有庫存量 在途庫存；– 沒有規(guī)定訂貨點，關鍵是要確定訂貨間隔期和預定的庫存水平。第一節(jié) 庫存管理的基本原理和方法三、定量訂貨控制 (Perpetual inventory control)– 訂貨點 R和訂貨批量 Q固定不變；– 連續(xù)地檢查庫存，當庫存量下降到訂貨點時就發(fā)出訂貨通知，每次按相同的訂貨批量 Q補充庫存；– 關鍵是要確定訂貨批量 Q、 訂貨點 R庫存量時間訂貨量 Q 訂貨點 R 發(fā)出訂貨 訂貨到達提前期第一節(jié) 庫存管理的基本原理和方法1)經(jīng)濟訂貨批量 (EOQ ： Economic Order Quantity )– 基本假設：167。 需求是均勻的 (單位時間內(nèi)的需求量不變 )，需求是已知的常數(shù)；167。 不允許發(fā)生缺貨；167。 訂貨提前期是已知的，且為常數(shù)；167。 交貨提前期為零，即瞬時交貨；167。 產(chǎn)品成本不隨批量而變化 (沒有數(shù)量折扣 )；167。 訂貨費與訂貨批量無關；167。 維持庫存費是庫存量的線性函數(shù)。– 基本參數(shù)：167。 C— 購買的單位貨物的成本；167。 D— 年總需求量；167。 S— 每次訂貨費 (與供應商的聯(lián)系費、采購人員旅差費等 )；167。 K— 單位貨物每年的存儲成本 (K=C?k， k為資金費用率 ,元 /件 .年 )；167。 Q— 訂貨批量；167。 TC— 年總成本；第一節(jié) 庫存管理的基本原理和方法– 訂購費 年訂貨費用L/2D時間庫存量– 年總費用 TC =– 存儲費 年存儲費用訂貨批量費用訂貨費用存儲費用總費用經(jīng)濟訂貨批量第一節(jié) 庫存管理的基本原理和方法2)訂貨點 R： 企業(yè)提出訂貨時的庫存量。訂貨點 =提前期 L內(nèi)的需求期望值 +安全庫存 設單位時間內(nèi)的需求量 (均值 )為 D ，方差為 ? 2 ， L為訂貨提前期，則提前期 L內(nèi)的需求期望值 =DL ；方差 = L ? 2 ；服務水平 a下，標準正態(tài)分布檢驗值為 Z，則庫存量概率服務水平95%平均庫存最大庫存安全庫存四、獨立需求庫存控制方法四、 ABC分類– 基本思想：167。 ABC分類采用的指導思想是 2080原則，167。 20%左右的因素占有 (或提供 )80%的成果，167。 實際上采用的是重點管理法的思想，167。 找出占用資金量大的少數(shù)物料加以重點管理和控制。– 物料的分類：167。 A類物料：占用了 65%~80%的價值的 15%~20%的物品；167。 B類物料：占用了 15%~20%的價值的 30%~40%的物品；167。 C類物料：占用了 5%~15%的價值的 40%~55%的物品。品種累計 %金額累計 % 15 45 100 10095750第二節(jié) 供應鏈管理環(huán)境下的庫存問題一、傳統(tǒng)庫存控制的特點與局限性? 特點– 單個企業(yè)的庫存管理– 單級庫存管理– 以單純降低庫存成本為主要目標– 由使用者管理庫存? 局限性– 沒有供應鏈的整體觀念，庫存管理思想落后– 對用戶服務的理解與定義不恰當 – 不完整的交貨狀態(tài)數(shù)據(jù) – 低效率的信息傳遞系統(tǒng) – 庫存控制策略簡單化– 缺乏合作與協(xié)調(diào)性– 生產(chǎn)過程設計沒有考慮供應鏈上庫存的影響第二節(jié) 供應鏈管理環(huán)境下的庫存問題二、對庫存的再認識– 要區(qū)別 “庫存 ”和 “存放 /存儲 ”的不同含義– 要把庫存看做采購 供應物流的集貨和配貨的作業(yè)場所– 根據(jù)前方 (如裝配線 )的需求，準時配送到位– 提高管理整個渠道庫存的水平167。 檢測上游供應商或下游分銷商的超儲或缺貨的情況167。 檢測報廢或過期情況167。 實施重置庫存等糾正措施第二節(jié) 供應鏈管理環(huán)境下的庫存問題三、準時采購 /供應策略 (JIT采購 /供應 )? 準時采購 /供應的目的：使企業(yè)能夠在適當?shù)臅r間、適當?shù)牡攸c、獲取適當?shù)奈锪稀? 準時采購 /供應的特點：– 與少數(shù)供應商和運輸商保持密切關系– 信息在供應商與買方之間實現(xiàn)共享– 頻繁進行小批量的生產(chǎn)、采購、運輸，從而把庫存降到最低– 消除整個供應鏈中的所有可能出現(xiàn)的不確定性– 高質(zhì)量目標第二節(jié) 供應鏈管理環(huán)境下的庫存問題四、供應鏈中的需求變異放大原理與庫存波動? 實際需求與訂貨的差異訂貨量銷售量時間批量第二節(jié) 供應鏈管理環(huán)境下的庫存問題五、供應鏈中的不確定性與庫存? 供應鏈中的不確定性– 供應者不確定性167。 提前期的不確定167。 訂貨量的不確定– 生產(chǎn)者不確定性167。 生產(chǎn)系統(tǒng)的可靠性167。 計劃執(zhí)行的偏差– 顧客不確定性167。 需求預測的偏差? 供應鏈的不確定性與庫存的關系– 銜接不確定性對庫存的影響167。 合作性問題 → 物流過程中的庫存– 運作不確定性對庫存的影響167。 組織內(nèi)部控制失效 → 制造過程中的庫存第二節(jié) 供應鏈管理環(huán)境下的庫存問題六、快速反應戰(zhàn)略? 供應商– 盡可能的從零售商處獲取實時銷售數(shù)據(jù)– 利用這些信息，制定補充庫存，計劃生產(chǎn)，安排配送日程? 零售商– 根據(jù)供應商的配送日程，制定定單? 利益– 零售商167。 降低庫存– 供應商167。 提前期縮短167。 降低庫存167。 反應速度增大快速反應提前期縮短管道中庫存減少預測誤差減少安全庫存減少所需庫存減少? 將零售商向供應商發(fā)出訂單的傳統(tǒng)訂貨方法 ,變?yōu)楣谈鶕?jù)用戶庫存和銷售信息決定商品的補給數(shù)量，提高交貨頻率，降低庫存水平。? 零售商– 擁有庫存，但交給供應商自動補充貨物– 將銷售信息交給供應商– 制定所需服務水平和庫存水平? 供應商– 根據(jù)實際銷售數(shù)據(jù)制定生產(chǎn)計劃– 根據(jù)所需庫存水平，自動配送– 不用顧客下訂單? 利益– 零售商167。 低庫存167。 無管理成本– 供應商167。 有效的生產(chǎn)167。 低庫存167。 競爭者難進入第三節(jié) 連續(xù)補充庫存戰(zhàn)略第四節(jié) 供應商管理庫存 (VMI)一、 VMI管理系統(tǒng)? 在 20世紀 80年代以后，全球性市場競爭日趨激烈，企業(yè)為了提高競爭力，不斷尋求各種措施提高企業(yè)對市場需求的響應速度。 VMI便是其中一種。? VMI (Vendor Managed Inventory)是一種在用戶和供應商之間的合作性策略，以對雙方來說都是最低的成本優(yōu)化產(chǎn)品的可獲性，在一個相互同意的目標框架下由供應商管理庫存，這樣的目標框架被經(jīng)常性監(jiān)督和修正以產(chǎn)生一種連續(xù)改進的環(huán)境。– 買方不再擁有庫存，只制定服務水平– 賣方完全控制庫存，直到銷售完補充庫存? 相對于 RMI(Retailer Managed Inventory)而言， VMI可以大大縮短供需雙方的交易時間。第四節(jié) 供應商管理庫存 (VMI)二、采用 VMI的必要性– 成本縮減： 買方無庫存；賣方無牛鞭效應 (低庫存 )，長期穩(wěn)定的定單– 服務改善三、 VMI管理系統(tǒng)的原則– 合作性原則167。 由供應商監(jiān)控庫存變化167。 相互合作與信任167。 信息高度共享和共享– 雙贏互惠原則167。 VMI不是關于成本如何分配或誰來支付的問題167。 而是共同降低成本、提高贏利水平– 目標一致性原則167。 雙方都明白各自的責任167。 觀念上達成一致的目標– 連續(xù)改進原則167。 使供需雙方能共享利益和消除浪費第四節(jié) 供應商管理庫存 (VMI)四、 VMI的實施方法– 建立顧客情報信息系統(tǒng)167。 及時掌握需求變化167。 集成市場需求預測與分析的功能– 建立銷售網(wǎng)絡管理系統(tǒng)167。 商品條碼 (ID代碼 )167。 商品分類的標準編碼167。 商品儲運的識別– 建立供應商與分銷商 (批發(fā)商 )的合作框架協(xié)議167。 訂單處理的業(yè)務流程167。 庫存控制參數(shù) (訂貨點、最低庫存水平 )167。 庫存信息傳遞方式 (EDI標準報文或 Inter)– 組織機構的變革167。 訂貨部負責用戶的庫存控制、庫存補給和服務水平第五節(jié) 聯(lián)合庫存管理一、基本思想傳統(tǒng)的銷售模式聯(lián)合庫存管理思想工廠銷售商●●●銷售商顧客顧客工廠 地區(qū)分銷 中心銷售商銷售商顧客顧客第五節(jié) 聯(lián)合庫存管理? 聯(lián)合庫存管理 (Joint Inventory Management)是解決供應鏈系統(tǒng)中由于各節(jié)點企業(yè)的相互獨立庫存運作模式導致的需