【正文】 第 3次切深（單側(cè)） → 第 4次切深（單側(cè)） → ? 學(xué)生分組編寫數(shù)控加工程序 ? 仿真軟件加工工藝系統(tǒng)準(zhǔn)備： ? 1）機(jī)床準(zhǔn)備工作要求及操作步驟（機(jī)床啟動、關(guān)機(jī)、操作面板各功能鍵使用、新建程序、程序輸入修改、自動運(yùn)行、手動操作、 MDI方式、手輪使用、機(jī)床回零等） ? 2）完成刀具裝夾、對刀建立加工坐標(biāo)系、長度刀補(bǔ)的建立等 ? ①對刀方法 手動對刀、機(jī)外對刀儀對刀、自動對刀 ? ②手動對刀操作步驟 ? 3）進(jìn)行工件裝夾（毛坯尺寸、檢查是否已安裝定位可靠，要求記錄） ? 學(xué)生分組進(jìn)行數(shù)控仿真加工（必須將仿真調(diào)試的全過程記錄）驗(yàn)證工藝可行性及合理性 ? 指導(dǎo)學(xué)生填寫數(shù)控加工技術(shù)文件 4— 程序清單 任務(wù)一 軸類零件數(shù)控車削加工 實(shí)施 ? 學(xué)生分組根據(jù)評價標(biāo)準(zhǔn)、零件加工過程及結(jié)果對軸類零件的數(shù)控加工工作流程、程序合理性進(jìn)行總體評價 ? 是否掌握了軸類模具零件的數(shù)控加工工作流程？能否獨(dú)立完成一個同類型零件的加工？ ? 各組所加工零件是否符合圖樣精度要求？總的工作時間？ ? 組長填寫填寫組員工作分工情況及工作成效 ? 學(xué)生對整個項(xiàng)目任務(wù)過程中取得的成績和存在不足進(jìn)行簡要說明 ? 項(xiàng)目任務(wù)成績評定（教師評定） 任務(wù)一 軸類零件數(shù)控車削加工 檢查與評估 ? 外圓加工誤差分析 任務(wù)一 軸類零件數(shù)控車削加工 檢查與評估 問題現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 預(yù)防和消除 工件外圓尺寸超差 刀具數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確 切削用量選擇不當(dāng)產(chǎn)生讓刀 程序錯誤 工件尺寸計(jì)算錯誤 調(diào)整或重新設(shè)定刀具數(shù)據(jù) 合理選擇切削用量 檢查、修改加工程序 正確計(jì)算工件尺寸 外圓表面光潔度太差 切削速度過低 刀具中心過高 切屑控制較差 刀尖產(chǎn)生積屑瘤 切削液選用不合理 調(diào)高主軸轉(zhuǎn)速 調(diào)整刀具中心高度 選擇合理的進(jìn)刀方式及切深 選擇合適的切削速度范圍 選擇正確的切削液 ,并充分噴注 臺階處不清根或呈圓 角 程序錯誤 刀具選擇錯誤 刀具損壞 檢查修改加工程序 正確選擇加工刀具 更換刀片 加工過程中出現(xiàn)扎刀 引起工件報廢 進(jìn)給量過大 切屑阻塞 工件安裝不合理 刀具角度選擇不合理 降低進(jìn)給速度 采用斷、退屑方式切入 檢查工件安裝，增加安裝剛性 正確選擇刀具 臺階端面出現(xiàn)傾斜 程序錯誤 刀具安裝不正確 檢查、修改加工程序 正確安裝刀具 工件圓度超差或產(chǎn)生 錐度 車床主軸間隙過大 程序錯誤 工件安裝不合理 調(diào)整車床主軸間隙 檢查、修改加工程序 檢查工件安裝，增加安裝剛性 ? 端面加工誤差分析 任務(wù)一 軸類零件數(shù)控車削加工 檢查與評估 問題現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 預(yù)防和消除 端面加工時長度尺寸超差 刀具數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確 尺寸計(jì)算錯誤 程序錯誤 調(diào)整或重新設(shè)定刀具數(shù)據(jù) 正確進(jìn)行尺寸計(jì)算 檢查、修改加工程序 端面光潔度太差 切削速度過低 刀具中心過高 切屑控制較差 刀尖產(chǎn)生積屑瘤 切削液選用不合理 調(diào)高主軸轉(zhuǎn)速 調(diào)整刀具中心高度 選擇合理的進(jìn)刀方式及切深 選擇合適的切削速度范圍 選擇正確的切削液，并充分噴注 端面中心處有凸臺 程序錯誤 刀具中心過高 刀具損壞 檢查、修改加工程序 調(diào)整刀具中心高度 更換刀片 加工過程中出現(xiàn)扎刀引起工件報廢 進(jìn)給量過大 刀具角度選擇不合理 降低進(jìn)給速度 正確選擇刀具 工件端面凹凸不平 機(jī)床主軸徑向間隙過大 程序錯誤 切削用量選擇不當(dāng) 調(diào)整機(jī)床主軸間隙 檢查、修改加工程序 合理選擇切削用量 ? 完成 《 數(shù)控加工編程與操作 》 P77— 三（ 2）題程序編制。 ? 數(shù)控車削中心與數(shù)控車床的不同？ ? 固定循環(huán)指令的作用、走刀路線及格式要求？ ? 了解 G7 G73循環(huán)在使用時與 G71的不同之處。 任務(wù)一 軸類零件數(shù)控車削加工 拓展練習(xí) ? G72端面粗車循環(huán) 任務(wù)一 軸類零件數(shù)控車削加工 拓展練習(xí) ? G73封閉循環(huán) 任務(wù)一 軸類零件數(shù)控車削加工 拓展練習(xí) 完成本學(xué)習(xí)任務(wù)后，你應(yīng)當(dāng)能夠： ? 熟練選擇使用孔類加工所需數(shù)控車床夾具、量具及刀具； ? 熟練進(jìn)行數(shù)控車床工件加工坐標(biāo)系的建立，掌握 FANUC數(shù)控車系統(tǒng)編程格式要求； ? 掌握數(shù)控車床 G指令（重點(diǎn)是 G00、 G0 G0 G03等指令）、M指令及 F、 S、 T指令的書寫格式及參數(shù)設(shè)定，并在編程時能正確運(yùn)用； ? 熟練運(yùn)用數(shù)控車床的固定循環(huán)指令（重點(diǎn)是 G7 G70、 G76等指令）以簡化編程； ? 掌握套類零件加工編程方法； ? 掌握仿真軟件應(yīng)用； ? 正確進(jìn)行數(shù)控加工技術(shù)文件的制定； ? 熟練操作數(shù)控機(jī)床； ? 完成零件加工質(zhì)量的過程監(jiān)控及評估。 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 任務(wù)能力要求 ? 簡述孔類零件車削加工的所用刀具 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 課程引入與資訊 A型中心孔 B型中心孔 C型中心孔 R型中心孔 A型中心鉆 B型中心鉆 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 課程引入與資訊 錐 柄 直 柄 麻花鉆幾何角度 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 課程引入與資訊 高速鋼擴(kuò)孔鉆 硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆 鉸刀 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 課程引入與資訊 內(nèi) 孔 鏜 刀 鉆頭 鉸刀 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 課程引入與資訊 內(nèi)孔鏜刀 螺紋車刀 ? 數(shù)控車床上所能加工的孔的特點(diǎn) 孔與機(jī)床回轉(zhuǎn)軸線重合 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 課程引入與資訊 鉆中心孔 車端面 鉆孔 擴(kuò)孔 鏜孔或 鉸孔 ? 套類零件編程坐標(biāo)系原點(diǎn)設(shè)置及坐標(biāo)系的建立 是編程人員根據(jù)零件圖樣及加工工藝等建立的坐標(biāo)系。供編程使用，在確定編程原點(diǎn)時不必考慮工件毛坯在機(jī)床上的實(shí)際裝夾位置，是根據(jù)加工零件圖樣及加工工藝要求選定的。只需注意各軸的方向應(yīng)該與所使用的數(shù)控機(jī)床相應(yīng)的坐標(biāo)軸方向一致。 數(shù)控車床上，編程原點(diǎn)一般取在工件右端面回轉(zhuǎn)中心處。 ? 車床上所加工孔的加工工藝路線 ? 回顧已學(xué)習(xí)過的數(shù)控車床編程指令，對于 G7 G76循環(huán)在套類零件加工時其格式要求及參數(shù)賦值是否與軸類零件加工相同？ 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 課程引入與資訊 ? 所需加工的零件名稱、功用、材料、毛坯形式、有哪些加工精度要求？ 聯(lián)接套零件，聯(lián)接作用， LY15（硬鋁），棒料 右端面、內(nèi)輪廓、內(nèi)退刀槽、內(nèi)螺紋、割斷加工（應(yīng)說明包括尺寸、形位、粗糙度等要求）如：內(nèi)圓柱面（ ，粗糙度 ） 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 課程引入與資訊 ??? 零件的加工內(nèi)容： 當(dāng)前加工內(nèi)容共有右端面 A、內(nèi)輪廓面 B、內(nèi)退刀槽 C、內(nèi)螺紋 D、割斷 E加工。 ? 零件圖樣檢查結(jié)果： 表達(dá)準(zhǔn)確、標(biāo)注齊全、精度要求適當(dāng)。 ? 零件結(jié)構(gòu)工藝性審查的結(jié)果是： 該零件屬于盲孔加工，短孔 （ L/D）， 結(jié)構(gòu)工藝性合理。 ? 根據(jù)加工內(nèi)容及被加工零件的材料、熱處理、加工精度要求等方面確定你所選擇的機(jī)床型號并闡述原因： 臥式數(shù)控車床 CK6141A，機(jī)床加工精度：平面度 、平行度、垂直度 ，能滿足加工精度要求。 計(jì)劃與決策 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 ? 你所設(shè)計(jì)的零件加工工藝路線方案及確定理由是： 計(jì)劃與決策 加工部位 精度要求 加工工藝方法 右端面 A ，粗糙度 車 內(nèi)輪廓面B 直徑方向 IT7～ IT8 ，長度方向 IT7， 粗糙度 鉆 → 粗鏜 → 精鏜 退刀槽 C 自由公差，粗糙度 車 內(nèi)螺紋 D ，粗糙度 粗車 → 精車 割斷 E ，粗糙度 車 ?表中數(shù)據(jù)來源于 《 機(jī)械制造工藝簡明手冊 》 P20表 P22表 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 ?? 加工工藝路線擬定及考慮因素 車右端面 A→ 鉆 → 粗鏜內(nèi)輪廓面 B → 精鏜內(nèi)輪廓面 B → 車退刀槽C→ 粗、精車內(nèi)螺紋 D→ 割斷 E。 加工時遵循先面后孔、先基準(zhǔn)后其它、先粗后精的加工工藝原則，同時考慮刀具集中原則。根據(jù)加工質(zhì)量要求粗精分開。 計(jì)劃與決策 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 ? 根據(jù)零件加工工藝路線確定所需刀具（刀具名稱、規(guī)格、材料）及相對應(yīng)量具是： 計(jì)劃與決策 加工部位 加工工 藝方法 刀具 量具 名稱 規(guī)格 材料 右端面 A 車 外圓車刀 25X25， 65 硬質(zhì)合金 內(nèi)輪廓面B 鉆 麻花鉆 Φ16直柄 高速鋼 油標(biāo)卡尺 粗鏜 內(nèi)孔鏜刀 Φ12， 55 硬質(zhì)合金 油標(biāo)卡尺 精鏜 內(nèi)孔鏜刀 Φ12， 55 硬質(zhì)合金 內(nèi)徑千分尺 退刀槽 C 車 內(nèi)割斷刀 Φ12， 4 硬質(zhì)合金 油標(biāo)卡尺 內(nèi)螺紋 D 粗車 內(nèi)螺紋刀 Φ12 ， 60 硬質(zhì)合金 螺紋樣板 精車 內(nèi)螺紋刀 Φ12 ， 60 硬質(zhì)合金 螺紋通規(guī) 割斷 E 車 外割斷刀 25X25， 3 硬質(zhì)合金 油標(biāo)卡尺 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 ? 你所確定的各工序切削用量是： ? 1）確定加工余量（數(shù)據(jù)來源于 《 機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊 》 ） 由零件圖可知毛坯直徑為 φ30，長度為 90（考慮端面加工余量及夾持）。 計(jì)劃與決策 加工部位 加工工 藝方法 加工余量 依據(jù) 右端面 A 車 2mm，裝夾對刀時保證 P61表 內(nèi)輪廓面 B 鉆 16mm（直徑方向） 粗鏜 其余作粗加工余量 精鏜 直徑方向 1mm，長度方向 P62表 退刀槽 C 車 4mm 內(nèi)螺紋 D 粗車 其余作粗加工余量 精車 直徑方向 P21表 割斷 E 車 刀寬（ 3mm） 螺紋加工的一般工藝路線為：螺紋所在圓柱段加工 → 退刀槽加工 → 螺紋加工，其總加工余量為螺紋大徑 螺紋小徑。 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 ? 2）確定切削用量 ? ①背吃刀量 ap（數(shù)據(jù)來源于 《 切削用量簡明手冊 》 ） 計(jì)劃與決策 加工部位 加工工 藝方法 背吃刀量ap 依據(jù) 右端面 A 車 2mm 由被加工材料、刀桿截面尺寸查 P9表 ≤3mm 內(nèi)輪廓面B 鉆 8mm 刀具半徑 粗鏜 2mm 由被加工材料、刀桿截面尺寸查 P9表 ≤3mm 精鏜 精車余量為 1mm，一次去除 退刀槽 C 車 4mm 刀寬 內(nèi)螺紋 D 粗車 三 次去除 （ P21表 ）； 螺紋粗加工第一刀切深為 （ P22表 ）； 其余切深為 精車 P22表 ，一次去除（ P21表 ） 割斷 E 車 3mm 刀寬 螺紋牙深經(jīng)驗(yàn)公式： 螺距 = 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 ? ②進(jìn)給量 f（ 數(shù)據(jù)來源于 《 切削用量簡明手冊 》 ） 計(jì)劃與決策 加工部位 加工工 藝方法 進(jìn)給量 f 依據(jù) 右端面 A 車 ～ 內(nèi)輪廓面B 鉆 P53表 ～ ，考慮到使用車床刀架 及刀具懸伸，取 粗鏜 ～ 精鏜 ～ 退刀槽 C 車 P13表 ～ ，考慮到刀架工位及 加工直徑，統(tǒng)一取為 內(nèi)螺紋 D 粗車 割斷 E 車 P13表 ～ ，考慮到刀架工位及 加工直徑，統(tǒng)一取為 任務(wù)二 套類零件數(shù)控車削加工 ? ③切削速度（數(shù)據(jù)來源于