【正文】 坐標系，設定具參數(shù) 對刀有如下基準方式，如下圖： 2． 數(shù)控加工前準備（1) 檢查機床并通電，進行回零操作（2）安裝刀具和工件，進行對刀操作，將刀具參數(shù)輸入數(shù)控系統(tǒng)（ 3）設置工件加工零點 （4）輸入數(shù)控加工程序并進行程序調(diào)試3．首件試切，測量工件尺寸，調(diào)整各參數(shù)，使加工尺寸符合圖紙要求4．零件的自動加工5．拆卸工件，去毛刺，清理工件內(nèi)部切屑、防銹等6．打掃衛(wèi)生，保養(yǎng)機床，交還工具精度檢驗及質(zhì)量分析零件檢驗 根據(jù)工藝規(guī)程中的檢驗工序卡片，對零件進行檢驗通用量具的應用專用量具的應用在測量螺紋內(nèi)環(huán)槽時，因為內(nèi)環(huán)槽比較窄，且比較深，所以要應用專用的量具來進行測量。根據(jù)內(nèi)環(huán)槽的特點，使用卡鉗配合百分表使用。示意圖如下：質(zhì)量分析1. 外圓有接刀痕跡。根據(jù)刀痕的切削紋路，來判斷是裝夾的原因，還是刀具的原因。2．內(nèi)孔出現(xiàn)亂扣，分析時是操作者的人為緣故，粗心大意，還是如在車削內(nèi)孔時刀具的原因，還是程序的原因。3．鏜內(nèi)孔時為了排屑方便，鏜孔刀必須開斷削槽。4．在加工螺紋的過程中，螺紋不能一次車削成型，需要利用刀補，最終車出螺紋，達到圖紙要求。 質(zhì)量分析表如下： 零件檢測結束后，針對不合格項目進行分析，填寫質(zhì)量分析表。找出產(chǎn)生原因，指定預防措施。質(zhì)量分析表廢品種類產(chǎn)生原因預防措施附表2零件形位誤差可靠性分析評審表單 位： 藝表173產(chǎn) 品 號零 件 號零組件名稱工 序 號工序名稱夾 具 號檢測特性：該特性無法檢測的確認意見：檢驗： 年 月 日可行性分析（必要時提供工裝鑒定的主要尺寸）： 學員： 年 月 日評審意見： 項目組長導師過程考核 項目過程考核評價表（百分制）班級姓名專業(yè)得分評價要素評價標準評價依據(jù)評價方式（權重）權重小計通用能力1．交流溝通能力、與組員合作融洽2．撰寫技術總結或案例分析3．信息收集能力4．分析問題能力5．深入研究能力1．與教師和同學的交流溝通表現(xiàn)3．提交的工藝文件及質(zhì)量分析報告專業(yè)技能對零件的工藝分析能力工藝設計合理，工藝規(guī)程規(guī)范標準編制工藝規(guī)程的能力夾具的設計能力輔助夾具的設計及應用能力熟練運用CAD/CAM軟件生成刀具加工軌跡并能進行編輯修改加工仿真優(yōu)化數(shù)控程序程序傳輸熟練操作機床的能力檢測器具的熟練應用能力檢驗零件的方法，分析質(zhì)量報告1． 1．工藝規(guī)程工藝說明書報料單工裝設計圖紙零件檢驗單質(zhì)量控制報告項目技術總結加工零件完成的步驟工裝實物零件實物職業(yè)素質(zhì)1．遵守企業(yè)管理規(guī)定、勞動紀律2．按時完成學習及工作任務3．工作積極主動、勤學好問創(chuàng)新能力1．能提出新工藝、新方法，應用新技術4．其它類型的創(chuàng)新性業(yè)績提交的工藝文件技術或工藝改良報告指導教師評價 指導教師簽名： （簽名+日期） 8. 技術總結（重點、難點提示）附表1：附表129 分發(fā)單位: 編 號:標 題(請在這里添加標題)(共 頁)編 寫 檢 驗 員 導 師 年 月 日技 術 總 結1）零件的裝夾定位是該類零件的難點之一。該零件外形規(guī)則，零件裝夾容難。在選擇的夾具上，通用夾具就可。該零件所有外形都是加工面，所以必須考慮零件的裝夾定位，使其一次定位裝夾，加工出所有表面，這樣才能克服此類零件的多余一次的裝夾所帶來的基準不重合誤差和因多次受力產(chǎn)生的變形。在考慮定位時，首先要加工出一個平面來，也就是定位基準。零件圖中的設計基準是底平面，根據(jù)設計基準和定位基準重合的原則，零件底面作為定位面，這樣可以避免基準不重合誤差和繁瑣的工藝尺寸鏈的計算。在限制其余的自由度時，采用兩銷來定位，及一個是圓柱銷，一個是菱形銷（也稱削邊銷）。那么這兩孔的位置確定就是關鍵，在確定時首先考慮的工件已有的孔，在不影響整體加工的前提下，可以作為定位孔，當定位孔時，孔徑不能加工到零件圖紙的最終尺寸，這樣可以避免多次裝卸對孔壁的劃傷、磕碰等使零件報廢。該零件只有一個φ18孔，因其和其它面的有垂直度要求，所以盡量不做定位孔。該零件的毛坯四角有大量的殘料，所以在殘料處選擇合適的地方加工定位孔，這兩個定位孔不能和零件的外形距離太近，否則最后干涉加工零件外形，而且也限制了銑刀的直徑，銑刀的最大直徑由零件外型和定位銷之間的距離決定。零件在裝夾前，一定要把夾具的定位表面找平。在裝夾零件時，零件底面必須和夾具的定位面貼平， 的塞尺檢驗，檢驗時零件四周都要用塞尺塞。否則不能保證加工出的上表面和底面平行；厚度最薄處為1mm不超差。零件在壓緊時，夾緊力度要適中，零件其余角就不會上翹，零件底面和夾具面貼平就困難?？梢栽黾虞o助壓緊點，如果需要，另外可以增加輔助壓緊點，使零件受力均衡，就不會產(chǎn)生沒有壓緊的地方上翹的現(xiàn)象。如：該零件除過壓板之外的另外四方對角。，2）.零件的變形零件φ20 mm外圓和φ18內(nèi)孔之間的壁厚只有1mm?？讖胶涂咨畋戎荡螅慵偠刃?，容易變形。工序安排要合理，采用粗加工和精加工工序，粗加工后，應力得到釋放，精加工能修正粗加工后的變形。零件的上下底面厚度只有3 mm，最小處達到1 mm。一般在銑面時，粗銑銑刀直徑應選小一些，以減少切削力矩，但也不能太小，以免影響加工效率；精銑銑刀直徑應大一些，以減少接刀痕跡。在加工時，考慮零件變形為主。另外還要考慮每次的切削深度（背吃刀量）和切削參數(shù)的最佳選擇和最優(yōu)組合。3）.零件φ20 mm外圓的駐刀痕問題零件φ20 mm外圓粗加工時在（Z方向）不能一次加工到位，必須分層加工。4）.加工2處矩形槽應注意事項加工內(nèi)輪廓時的選刀加工8處內(nèi)R加工2處矩形槽的8處內(nèi)R,在清角后的輪廓必須和φ10已加工出的輪廓接齊，選擇切入和切出的加工路線可以避免和已加工出的輪廓的接刀痕和駐刀痕。