【正文】 為科學(xué)，含硫煙氣中的煙塵，對噴霧干燥塔無任何影響，生成的硫酸鹽干粉末和煙塵一同被袋濾器捕集，不用增設(shè)預(yù)除塵設(shè)備，是比較經(jīng)濟的。2）預(yù)冷卻大多數(shù)含硫煙氣的溫度為120185℃或更高，而吸收操作則要求在較低的溫度下（60℃左右）進行。低溫有利于吸收，高溫有利于解吸。因而在進行吸收之前要對煙氣進行預(yù)冷卻。通常，將煙氣冷卻到60℃左右較為適宜。常用冷卻煙氣的方法有：應(yīng)用熱交換器間接冷卻；應(yīng)用直接增濕（直接噴淋水）冷卻；用預(yù)洗滌塔除塵增濕降溫，這些都是較好的方法，也是目前使用較廣泛的方法。通常，國外濕法煙氣脫硫的效率較高，其原因之一就是對高溫?zé)煔膺M行濕降溫。我國目前已開發(fā)的濕法煙氣脫硫技術(shù)，尤其是燃煤工業(yè)鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術(shù)，高溫?zé)煔馕唇?jīng)增濕降溫直接進行吸收操作，較高的吸收操作溫度，使SO2的吸收效率降低，這就是目前我國燃煤工業(yè)鍋爐濕法煙氣脫硫效率較低的主要原因之一。3結(jié)垢和堵塞在濕法煙氣脫硫中，設(shè)備常常發(fā)生結(jié)垢和堵塞。設(shè)備結(jié)垢和堵塞，已成為一些吸收設(shè)備能否正常長期運行的關(guān)鍵問題。為此，首先要弄清楚結(jié)構(gòu)的機理，影響結(jié)構(gòu)和造成堵塞的因素，然后有針對性地從工藝設(shè)計、設(shè)備結(jié)構(gòu)、操作控制等方面著手解決。一些常見的防止結(jié)垢和堵塞的方法有：在工藝操作上，控制吸收液中水份蒸發(fā)速度和蒸發(fā)量；控制溶液的PH值；控制溶液中易于結(jié)晶的物質(zhì)不要過飽和；保持溶液有一定的晶種；嚴(yán)格除塵，控制煙氣進入吸收系統(tǒng)所帶入的煙塵量，設(shè)備結(jié)構(gòu)要作特殊設(shè)計，或選用不易結(jié)垢和堵塞的吸收設(shè)備，例如流動床洗滌塔比固定填充洗滌塔不易結(jié)垢和堵塞；選擇表面光滑、不易腐蝕的材料制作吸收設(shè)備。脫硫系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、噴嘴、除霧器設(shè)置熱交換器結(jié)垢和堵塞。其原因是煙氣中的氧氣將CaSO3氧化成為CaSO4（石膏），并使石膏過飽和。這種現(xiàn)象主要發(fā)生在自然氧化的濕法系統(tǒng)中，控制措施為強制氧化和抑制氧化。例如：GGH堵塞的主要原因有兩個：，造成飛灰在換熱元件上積聚；，穿過除霧器的漿液在換熱元件上沉積，使元件表面變濕，更多地粘結(jié)飛灰，造成換熱元件堵塞。因此解決問題的辦法是：；，還要注意除霧器已經(jīng)結(jié)垢，使部分除霧器的表面堵塞，這樣煙氣在吸收塔內(nèi)的流速會非常不均勻。流速高的地方煙氣中的液滴會穿過除霧器，進入到下游的GGH中，造成GGH的堵塞。大部分的GGH堵塞的原因都在此。注意： GGH堵塞的根源，往往是除霧器運行不正常。4腐蝕及磨損煤炭燃燒時除生成SO2以外，還生成少量的SO3，煙氣中SO3的濃度為1040ppm。由于煙氣中含有水（4%12%），生成的SO3瞬間內(nèi)形成硫酸霧。當(dāng)溫度較低時，硫酸霧凝結(jié)成硫酸附著在設(shè)備的內(nèi)壁上，或溶解于洗滌液中。這就是濕法吸收塔及有關(guān)設(shè)備腐蝕相當(dāng)嚴(yán)重的主要原因。解決方法主要有：采用耐腐蝕材料制作吸收塔，如采用不銹鋼、環(huán)氧玻璃鋼、硬聚氯乙烯、陶瓷等.5除霧濕法吸收塔在運行過程中，易產(chǎn)生粒徑為1060m的“霧”?！办F”不僅含有水分，它還溶有硫酸、硫酸鹽、SO2等，如不妥善解決，任何進入煙囪的“霧”，實際就是把SO2排放到大氣中，同時也造成引風(fēng)機的嚴(yán)重腐蝕。因此，工藝上對吸收設(shè)備提出除霧的要求。被凈化的氣體在離開吸收塔之前要進行除霧。通常，除霧器多設(shè)在吸收塔的頂部。目前，我國相當(dāng)一部分吸收塔尚未設(shè)置除霧器，這不僅造成SO2的二次污染，對引風(fēng)機的腐蝕也相當(dāng)嚴(yán)重6凈化后氣體再加熱在處理高溫含硫煙氣的濕法煙氣脫硫中，煙氣在脫硫塔內(nèi)被冷卻、增濕和降溫，煙氣的溫度降至60℃左右。將60℃左右的凈化氣體排入大氣后，在一定的氣象條件下將會產(chǎn)生“白煙”。由于煙氣溫度低，使煙氣的抬升作用降低。特別是在凈化處理大量的煙氣和某些不利的氣象條件下，“白煙”沒有遠(yuǎn)距離擴散和充分稀釋之前就已降落到污染源周邊的地面，容易出現(xiàn)高濃度的SO2污染。為此，需要對洗滌凈化后的煙氣進行二次再加熱，提高凈化氣體的溫度。被凈化的氣體，通常被加熱到105130℃。為此，要增設(shè)燃燒爐。燃燒爐燃燒天然氣或輕柴油，產(chǎn)生10001100℃的高溫燃燒氣體，再與凈化后的氣體混對。這里應(yīng)當(dāng)指出，不管采用何種方法對凈化氣體進行二次加熱，在將凈化氣體的溫度加熱到105130℃的同時，都不能降低煙氣的凈化效率，其中包括除塵效率和脫硫效率。為此，對凈化氣體二次加熱的方法，應(yīng)權(quán)衡得失后進行選擇。附錄:鱗片襯里施工技術(shù)鱗片襯里施工為手工作業(yè)，許多技術(shù)要求如：表面質(zhì)量，鱗片倒伏排列方向，界面氣泡消除，防腐層厚度等在很大程度上取決于施工人員的技術(shù)水平、熟練程度及現(xiàn)場管理。這就需充分認(rèn)識影響施工質(zhì)量的諸因素，認(rèn)真實踐總結(jié)施工技巧，從中找出抑制或解決襯層質(zhì)量問題的辦法。1施工料固化時間的控制所謂固化時間，從施工角度講就是施工料配制后的有效使用時間，這一時間的有效控制是方便施工和保證施工質(zhì)量的前提。控制固化時間應(yīng)兼顧：固化劑用量范疇（或最佳用量）；一次配料量；施工人員單位施工能力；施工現(xiàn)場條件（包括溫度、濕度、配料場所與施工現(xiàn)場的距離）；被防護設(shè)備及零部件施工難度等幾個方面的問題。通過固化時間的控制可避免材料浪費，人員窩工，防腐層固化不足或過早固化等質(zhì)量事故。有利于降低成本，提高工效，保證質(zhì)量。一般情況，固化劑用量需在施工現(xiàn)場先行調(diào)試后確定。2界面生成氣泡的消除盡管在混合料配制中已采用真空攪拌技術(shù)來解決氣泡大量包裹的問題，但這僅是消泡技術(shù)的一個方面。由于鱗片襯里材料填料量大、十分粘稠，在大氣中任何情況下的翻動及攪拌、堆灘都會導(dǎo)致料體與空氣界面間裹入大量空氣，形成氣泡。此外，在鱗片襯里涂抹過程中，被防護表面與涂層間也不可避免地要包裹進許多空氣，形成氣泡。鑒于上述兩類氣泡均是由界面包裹進空氣生成的，故稱之為界面生成氣泡。對于界面生成氣泡的消除，主要可從抑制生成及滾壓消除兩方面入手。抑制生成是從控制施工操作入手，對施工人員提出兩個方面的要求：一是施工用料在施工作業(yè)中嚴(yán)禁隨意攪動。托料、上抹刀、鏝抹依此循序進行。應(yīng)盡可能減少隨意翻動，堆積等習(xí)慣性行為；二是鏝抹時，抹刀應(yīng)與被抹面保持一適當(dāng)角度，施工操作應(yīng)沿夾角方向適當(dāng)速度推抹，使膠料沿被防護表面逐漸涂敷，達(dá)到使界面間空氣在涂抹中不斷自界面間推擠出。嚴(yán)禁將料堆積于防護表面，然后四周灘開式的攤涂。3 滾壓作業(yè)滾壓作業(yè)是鱗片襯里施工特有的一道工序，其方法是用專門制作的沾有少量滾壓液的羊毛滾在已施工鏝抹定位的鱗片襯里表面往復(fù)滾動施壓。其主要作用一是除去襯層表面氣泡；二是將已鏝抹定位的鱗片襯里層壓實、壓光、壓平整；三是使襯層內(nèi)的鱗片體位呈水平狀倒伏排列；四是調(diào)整已鏝抹定位的鱗片襯里的端界面呈坡狀，以利端界面搭接。在滾壓作業(yè)時，應(yīng)特別注意以下幾點：一是滾壓液不可浸沾過多；二是不可漏滾；三是當(dāng)襯層出現(xiàn)流淌現(xiàn)象時，應(yīng)多次重復(fù)滾壓。4 表面流淌性的抑制鱗片襯里涂抹后的流淌性是由高分子材料的特性及鱗片襯里本身因重力懸垂產(chǎn)生的墜流引起的。盡管在材料配方中已考慮此問題，但由于樹脂粘度是隨溫度變化的，故還需視現(xiàn)場環(huán)境氣溫條件加以調(diào)整。眾所周知，大分子在由單一分子的線行結(jié)構(gòu)向多分子網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)變過程需要有一定的時間。在此期間，分子的活性及其自身的重力使其具有較強的流淌性，而任何輕微的流淌都足以破壞表面質(zhì)量，這不僅給下一道施工帶來麻煩，更為嚴(yán)重的是流淌性破壞了鱗片的定向有序排列及在膠料中的分散狀態(tài)，也使防腐層厚度不均，從而降低襯層的防腐蝕效果。因此，在施工中往往須依環(huán)境條件來調(diào)整料的粘度以控制流淌。此外，壓光磙的往復(fù)滾壓亦具有減少小流淌性的作用，特別是襯層接近凝膠時，利用膠料活性降低的時機，可采用壓光磙定向滾壓，即可達(dá)到重新定型復(fù)位之目的，又可達(dá)到有效控制流淌的結(jié)果。5 襯里層間界面及端界面處理防腐蝕襯里施工界面粘接強度，歷來為防腐界所重視。施工界面處理的好壞，直接影響施工質(zhì)量及襯層壽命。因此，在施工過程中，要求界面必須保持清潔，無雜物、無污染。滴料及明確的流淌痕應(yīng)打磨除去。又由于鱗片襯里每次施工只能是區(qū)域性的，因此，就有一個端界面處理問題。在施工中，端界面必須采用搭 接，不允許對接。因為端界面形狀自由性較大，對接難以保證兩端面相互間有效密合，鱗片排列亦處于不良狀態(tài)，使其成為防腐蝕薄弱點。此外，每層施工的端界面應(yīng)盡可能相互錯開，使其處于逐層封閉狀態(tài).6 襯層厚度控制 控制厚度的目的在于使整個被防護表面具有近似等同的抗腐蝕能力，避免局部首先破壞。此外，控制厚度還可以有效地降低材料投資成本。為了便于有效控制，施工中規(guī)定每層施工用料采用不同的顏色，這樣，操作者可通過對顏色的遮蓋程度來間接控制及反映施工厚度，從而達(dá)到控制厚度之效果。實踐證明，對有一定施工經(jīng)驗的施工人員，此方法基本可控制施工厚度。7鱗片的定向排列 鱗片在襯層中的定向有序排列，是鱗片襯里抗介質(zhì)滲透結(jié)構(gòu)形成的前提。所謂定向有序，就是使鱗片成垂直于介質(zhì)滲透方向有序的疊壓排列。在施工中，這主要靠有序的涂抹及滾壓來實現(xiàn)。定向涂抹及滾壓使具有失穩(wěn)性的豎直鱗片受到一個側(cè)推力，迫其成為穩(wěn)定性極好的倒伏狀態(tài)，使之成為定向有序排列。8 鱗片襯里修補在鱗片襯里施工中，不可避免地會出現(xiàn)這樣那樣的施工缺陷，因此必須通過修補，將經(jīng)檢測確認(rèn)的襯里施工質(zhì)量缺陷完全消除。一般下列質(zhì)量缺陷必需進行修補處理：a、襯層針孔；b、表面損傷；c、層內(nèi)有顯見雜物；d、襯層厚度不足區(qū)；e、襯層固化不足區(qū)；f、表面流淌；g、腳手架支撐點拆除后補涂。其修補過程是：首先用砂輪機將檢查出來的缺陷處打磨成平滑的波形凹坑（針孔打磨至金屬基體表面），且務(wù)必將缺陷完全消除，而后用溶劑擦洗干凈打磨區(qū)，按鱗片襯里施工方法逐次補涂。對漏涂、施工厚度不合格質(zhì)量缺陷實施填補型修補。填平補齊，滾壓合格即可。對漏滾、表面流淌質(zhì)量缺陷實施調(diào)整型修補。即將漏滾麻面、流淌痕打磨平滑用溶劑擦洗干凈后，填平補齊，滾壓合格即可。對第一道鱗片襯里未硬化、漏電點、夾雜物、碰傷等質(zhì)量缺陷實施挖除型修補。襯里缺陷區(qū)打磨坑邊沿坡度為（15～25）186。，用溶劑擦洗干凈后按鱗片襯里施工方法逐次補涂。對第二道鱗片襯里漏電點、碰傷質(zhì)量缺陷實施兩道一起挖除型修補，需用砂輪機將缺陷處打磨至底漆后用溶劑擦洗干凈，按鱗片襯里施工方法逐次補涂。9 玻璃鋼局部增強結(jié)構(gòu)作業(yè)采用玻璃布增強時，應(yīng)先用預(yù)先配制好的略稠狀膩子將待增強鱗片襯里表面區(qū)找平，然后按玻璃鋼施工規(guī)程，逐層鋪帖。需要強調(diào)的是，玻璃布增強后端部的玻纖毛刺由于膠液浸漬固化而成堅硬的毛刺或翅邊，妨礙面漆及的刷涂及時對玻璃布端部的封閉，因此，必須打磨平整。目前，以鱗片襯里為主的國內(nèi)脫硫裝置防腐蝕技術(shù)已經(jīng)在不同規(guī)模、不同工藝的多種脫硫裝置中得到實際應(yīng)用，在取得成功業(yè)績的同時，積累了許多實踐經(jīng)驗，化工機械研究院在國家科技部專項科技創(chuàng)新基金的支持下成立了專門的課題研究小組，對脫硫裝置內(nèi)襯防腐材料進行配方篩選和性能對比試驗，使鱗片襯里技術(shù)更加完善和系統(tǒng)化，從而更好地為我國脫硫技術(shù)的發(fā)展服務(wù)。隨著我國工業(yè)化脫硫裝置的不斷興建，國內(nèi)防腐蝕技術(shù)必將以其優(yōu)良的性能和價格優(yōu)勢替代國外技術(shù)，成為該領(lǐng)域的主導(dǎo)力量。