【正文】 筑時安排好石料運輸路線，專人指揮，水平分層填筑，先低后高；先兩側后中央；用推土機推平；人工填細石料，逐層壓實，程序如下：①邊坡應用粒徑大于30cm的塊石碼砌，中間部分用大型推土機推平。②檢查松鋪厚度，用水準儀測出松鋪高程，計算出松鋪厚度。③填石路堤使用18T振動壓路機分層壓實。先用18T輪式振動碾壓1～2遍，再用22T凸塊式振動壓路機碾壓。碾壓時，及時用小石塊或石屑填縫，直到壓實 層頂面穩(wěn)定、不再下沉（無輪跡）、石料致密、表面基本平整為止。④每壓實一遍測量各測點高程，計算沉降量，進行分析，當沉降量在5mm以下時，密實度已滿足要求。 半填半挖、填挖交界、陡坡路段的處理方案對于填挖交界處的坡度和縱坡坡度緩于1∶5時，只需清除坡面上的表土、雜草后，將翻松的表層碾壓密實后即可。對于填挖交界處的坡度和縱坡坡度陡于1∶5時，先挖除表面松散的土層，再將坡面做成臺階，寬度不小于2m，高度最小為1m，而且臺階頂面應做成向內傾斜4%～6%的坡面，并碾壓到壓實度達到90%。 構造物臺背回填本合同段橋臺、涵洞臺背和擋土墻背，采用強度高且粒徑不大于10cm耐風化的石渣填筑。從結構面基礎頂面至下路床的范圍內壓實度不得小于96%。（1）橋臺臺背填土順路線方向長度，頂部為距翼墻尾端不小于8m+2H（臺高），底部距基礎內緣不小于8米。涵洞臺背填土順路線方向長度，頂部為距翼墻尾端不小于6m+2H（臺高），底部距基礎內緣不小于6米。（2）填土分層填筑，松鋪厚度為10～20cm，在回填壓實施工中，壓路機達不到的地方，可使用機動夯具夯實。圖5防排水工程排水工程設施主要有：排水溝、截水溝、急流槽等。各種水溝基坑采用人工配合挖掘機開挖，砂漿機械拌和坐漿法分層砌筑。施工方法如下：（1）施工前測量放樣，對溝壁進行修整，鋪設墊層并夯實。（2）鋪砌：先鋪砌溝底，再鋪砌側壁。（3）急流槽槽底做成臺階狀，既利于穩(wěn)定又利于消力排水。（4）邊溝、排水溝、截水溝等應從下游向上游分段開挖砌筑。砌筑時采用掛線法控制坡率、厚度及外部尺寸。混凝土防護、排水工程所用砂漿全部用砂漿拌和機就地拌和，混凝土全部采用拌合站集中拌合，混凝土罐車運輸至施工場地澆筑。施工時必須立桿掛線，外面線順直、整齊，逐層收坡，內面線與墊層緊貼，施工過程中經(jīng)常校正線桿，保證砌體、混凝土各部尺寸符合圖紙要求。砌成的圬工坡度、強度、厚度、沉降縫、伸縮縫、防水層、灰縫寬度、泄水孔位置及尺寸、砂漿標號、石料規(guī)格和質量、預制塊尺寸、混凝土強度等指標必須符合設計要求，地基基礎必須滿足設計要求，砌石分層錯縫，漿砌時坐漿擠緊，嵌填砂漿飽滿密實、不得有空洞。 橋梁工程施工本合同段橋梁工程計劃安排9施工隊伍：樁基4個施工隊伍，下部結構、橋面系計劃安排3施工隊伍，梁體預制及安裝計劃安排2個施工隊伍。樁基采用沖擊鉆成孔，部分采用人工挖孔成孔。墩身施工采用定型鋼模一次支立灌注，吊車垂直運輸。臺身采用定型鋼模，腳手架配合斜撐支撐；預應力箱梁采用梁場集中預制，架橋機統(tǒng)一架設。砼采用拌合站集中生產，攪拌運輸車運輸，吊車入模或砼輸送泵泵送入模。 本工程共設橋梁4616 米/2 座，%；其中特大橋4401 米/1 座，大橋215 米/1 座；無中小橋及涵洞。橋梁上部結構采用裝配式預應力混凝土連續(xù)箱梁；下部采用柱式墩、門架墩、柱式臺、鉆孔灌注樁基礎、人工挖孔樁基礎。其中樁基共622根，承臺1個，地系梁285片，中系梁213片，墩柱604根，蓋梁及臺帽294片，預應力混凝土箱梁1260片。 樁基施工 本項目地表層主要為強風化炭質板巖、中風化炭質板巖，強風化凝灰?guī)r、中風化凝灰?guī)r。樁基主要采用沖擊成孔、垂直導管法灌注樁基水下混凝土的施工工藝，部分樁基采用人工挖孔樁。鉆孔位置處于陡坡時，挖成平臺；場地為旱地者，平整場地，清除雜物，夯填密實；鉆機座不直接置于不實的填土上，以免產生不均勻沉陷。、、，，，，（不含花壩電站永臨結合便橋8根樁基）。位于河道邊部淺水中的樁基，根據(jù)實際情況采用填土筑島施工，島外邊緣采用袋裝沙土臨時防護，島內回填砂土料。對于處在深水區(qū)中的樁基，擬聯(lián)系相關水電站協(xié)商能否放水，放水后再進行樁基施工，同時考慮水中圍堰施工方案的可行性。 沖擊成孔施工工藝(1) 埋設鋼護筒鋼護筒選用10mm鋼板制作，一般護筒的直徑比孔直徑大100 mm～150 mm，在灘地上，護筒埋深不小于2m，～,；。當樁位處于淺水筑島時。護筒采用挖孔法埋設，挖孔孔深低于護筒底50cm，孔徑大于護筒外徑40cm，孔底回填50cm厚的粘土，分層夯實，護筒外周回填粘土夯實。護筒埋設完畢，其頂面中心與設計樁位偏差控制在5cm以內，護筒斜度控制在1%以內。護筒的埋設與旋挖鉆機的就位由人工、機械配合完成。(2) 安裝鉆機場地平整后，鉆機底架應墊平，保持穩(wěn)定，使不產生偏移和沉陷。通過鉆架上滑輪緣的鉛垂線應對準樁位(或護筒底)中心，其偏差不得大于2cm。鉆頭掛上后，要反復核對中心位置，以免造成斜孔。(3) 沖孔沖孔的過程為“造漿—沖孔—排碴—造漿—鉆進”的反復循環(huán)程序。開孔前應多投入一些粘土，保證能順利造漿，如護筒底土質疏松，還要混入一定數(shù)量的小片石。借鉆頭沖擊力把泥膏、石塊擠向孔壁，以加固護筒底腳。開始沖孔時，宜采用小沖程，使成孔堅實、豎直、圓順，對繼續(xù)沖孔起導向作用。鉆進深度超過錘頭全高后，方可提高沖程進行正常沖擊，～。當遇到局部砂層，或在拋石回填重鉆以及在處理特殊情況時。沖孔進尺時起落錘頭速度要均勻，不得過猛或驟然變速，以免碰撞孔壁或護筒，或因提速過快而造成負壓引起坍孔。在沖進過程中，必須勤松繩，每次少松繩防止打空錘。要勤清碴，使錘頭經(jīng)常沖擊新鮮地層。沖進時，應作好鉆進記錄和取樣工作，當錘頭進入巖層時，為預防卡鉆，應經(jīng)常檢孔，使孔徑始終保持設計直徑。沖孔過程中，應用檢孔器經(jīng)常對已沖成孔進行檢查，檢查鉆孔是否符合要求，是否發(fā)生彎孔、斜孔、十字槽等問題，如有問題，應拋片石、～。禁止未投片石、土而單純使用鉆頭修孔，以防卡鉆。鉆孔中采取以下措施防止塌孔：護筒的埋設深度，應確保穿透淤泥質軟土層，并做好護筒底部密封?，F(xiàn)場鉆孔操作人員，要仔細檢測泥漿比重及粘度，尤其是含砂率的檢測，不同地層必須按要求進行相應調整；控制鋼筋籠安裝垂直度，安放鋼筋籠時，需對準鉆孔中心豎直插入，嚴禁觸及孔壁。緊密銜接各道工序，盡量縮短工序間隔時間；當出現(xiàn)災害性天氣無法施工時，需提起鉆頭，調整泥漿比重，孔內灌滿泥漿。鉆孔到達設計標高后，復核地質情況和樁孔位置，用檢孔器檢查樁孔，施工偏差要符合“鉆(沖)孔樁允許偏差表”的要求。鉆(沖)孔樁允許偏差表項目名稱允許偏差(mm)孔徑/傾斜度≮設計孔徑/≤1%孔深孔深摩擦樁/柱樁≮設計孔深/≮設計孔深，并進入設計巖層孔位中心偏差群樁≤100灌注混凝土前樁底沉渣摩擦樁/柱樁≤200/50(4) 清孔當沖孔至設計標高后，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，即可進行清孔。采用換漿法進行清孔，施工程序如下：當沖至設計標高后，采用泥漿循環(huán)系統(tǒng)進行清孔。泥漿性能指標應為：；黏度17～20Pas；含砂量小于2%；膠體率大于98%。利用泥漿可攜帶鉆渣功能，通過固定在錘頭的泥漿管不斷射入泥漿將孔底沉渣經(jīng)過孔口攜帶至沉淀池內，泥漿重回泥漿池，再通過泥漿泵壓入到泥漿管重新進行循環(huán)直至孔底鉆渣清除為止。如還有較大塊徑的鉆渣不上來，則可再投少量粘土(粘土塊一般1010cm為宜)，用鉆頭小沖程(沖程1m左右)沖砸2～3小時。再通過泥漿管實施循環(huán)泥漿清孔，至孔底殘渣厚度達到設計標準，用測鉈測量出孔底標高，并測出沉渣厚度。(5) 鋼筋籠的制作與安裝鋼筋在現(xiàn)場加工場進行加工，鋼筋的加工遵照JTG F502011《公路橋涵施工技術規(guī)范》及設計要求進行。按施工的實際樁長來決定鋼筋的下料，依樁的長短來確定分段制作的長度。由吊機起吊下放，鋼筋接頭根據(jù)情況采用直螺紋連接或焊接，并應符合滿足規(guī)范要求。下籠時，上、下兩節(jié)鋼筋按技術規(guī)范要求進行直螺紋接頭或焊接進行連接。不得將偏斜、變扭的鋼筋籠放入鉆孔樁內。安裝到位后及時固定，防止脫落，并采取有效措施防止鋼筋籠在混凝土灌注過程中上浮。鋼筋質量要求：鋼筋的品種和質量，焊條的牌號和性能應符合設計及施工規(guī)范有關標準的規(guī)定。鋼筋的加工、骨架的制作應符合設計要求及有關規(guī)范的規(guī)定。安裝鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數(shù)和間距符合設計要求，焊接的鋼筋和鋼筋骨架，沒有變形、松脫和開焊。清除鋼筋表面浮皮及鐵銹。向駐地監(jiān)理工程師報告鋼筋質量自檢結果，并請示監(jiān)理工程師檢查，辦理驗收手續(xù)。 (6) 水下混凝土灌注導管吊裝前進行試拼，檢查接口連接是否嚴密牢固，若接口膠墊有破損，更換后使用。同時檢查拼裝后的垂直情況，根據(jù)樁孔的總長，確定導管的拼裝長度。使用前，進行水密試驗，試驗合格后，要對導管按順序進行編號。吊裝時，導管位于井孔中央，導管吊放完畢，在導管頂口接異型接頭，往導管內加灌泥漿，使沉淀在孔底的沉渣飄流，即灌注混凝土前不能停止換漿工作。復測孔底標高，檢查沉渣的厚度，判斷是否達到設計要求及滿足灌注要求。滿足要求后，方灌注混凝土。在導管上端連接混凝土漏斗，其容量必須保證儲存混凝土方量為4m3以上。，為保證導管正常埋深，混凝土首批灌注量要達到8m179。左右，保證首批混凝土灌注滿足施工要求。現(xiàn)場配備足夠的混凝土的攪拌運輸車等候，保證連續(xù)澆筑施工。灌注混凝土期間，應配備水泵、吸泥機等設備，以保持井內水頭和及時處理灌注故障。灌注首批混凝土時導管下口至孔底的距離為30～40cm，首次導管埋入混凝土中的深度控制在1m以上。混凝土坍落度宜控制在18～22cm?；炷恋墓嘧⑦B續(xù)進行，當導管底埋置于混凝土的深度較大時，開始將導管提升。提升速度不能過快，提升后導管的埋深不小于2m且不大于6m。根據(jù)混凝土的澆筑情況和埋管深度逐節(jié)拆除導管。提升導管要保持導管垂直及居中，不能傾斜以免牽動鋼筋骨架。井孔內混凝土面位置的探測，采用錘重不小于4kg的錐形探測錘探測。混凝土灌注到樁上部5m以內時，不再提升導管，待灌注至規(guī)定標高一次提出導管，拔管采用慢提及反插，～。灌注過程中，取較有代表性的混凝土做抗壓試件。灌注完成后及時清洗灌注工具及清除部分表面泥漿層。待混凝土終凝后再鑿混凝土樁頭到混凝土新鮮面(不小于1d)。樁基混凝土質量的檢測，均按有關設計規(guī)范規(guī)定的方法進行檢測。保持施工場地的清潔，灌注水下混凝土孔內排出多余的泥漿應及時清運，不得任其四處流淌，防止污染水源及環(huán)境。 挖孔灌注樁施工工藝基礎施工根據(jù)地質特點和地形條件的不同，采取不同的施工方法。橋梁基礎若落于橫向較陡地段，加之巖石破碎，施工時應控制好施工場地，避免大規(guī)模開挖破壞原有生態(tài)環(huán)境和發(fā)生事故。對于陡坡處機械難以達到區(qū)域，在做好安全保護措施的前提下，可采用挖孔樁。(1) 準備工作① 平整場地：在測量放樣完成并經(jīng)監(jiān)理復測無誤后進行，在每個樁位的具體位置，消除坡面，清除危石浮土，鏟除井口周圍松軟土層并夯實。地面或坡面有裂縫和坍塌跡象者應設必要的保護處理措施。② 施測樁孔十字線，定出樁位準確位置，設置較穩(wěn)固的護樁便于檢查校核孔位。③ 孔口四周挖好排水溝，做好排水系統(tǒng)，搭設孔口雨棚不得有地表水流入孔內。④ 布置好出渣通道及臨時棄渣場，合理堆放材料與機具，臨時棄渣場距井口應大于10m，以減少廢渣對孔壁的壓力，施工完成后集中運至指定棄土場。⑤ 對孔口進行護圍，圍圈高出地面不小于30cm，以防土、石、雜物滾入孔內傷人；孔口圍圈澆注混凝土，厚度15—20cm，在開挖樁基時逐步進行孔內護壁。⑥ 施工機具：根據(jù)現(xiàn)場實際情況，孔內出渣采用架設三腳架用1—2噸慢速卷揚機提升。挖孔時必須備有高壓風管或電動鼓風機及照明、潛水泵和發(fā)電等設備。并設置軟爬梯，以防意外發(fā)生。(2) 挖掘工藝及措施① 挖孔樁位施工布置，為加快施工進度與流水作業(yè)工作面，正常每排樁可多個工作面同時開工，但施工樁位應對角線相互錯開，以防孔造成坍塌。② 為便于澆注混凝土及鋼筋籠的安裝，采用先挖孔后挖承臺基坑施工方法。也可根據(jù)具體地形先清除承臺位置的高坡土后再進行挖孔。但清除后挖方邊坡距井口應有一定距離且對邊坡的坍塌有一定的防護措施。③ 挖孔人員組織：正常每班3～5人，分三班連續(xù)作業(yè)，當進行護壁澆注混凝土時，人員可挖另外樁孔。人員分工為挖孔、提升、倒渣，在井下挖土人員和井上人員輪流替換，每次井下工作時間不超過2小時。④ 為增加樁的摩阻力，挖孔時不要將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，必要時橫向圓周劃齒槽，齒槽間距50cm，寬度深度為3～5cm，遇石質層不得有較大探頭石露出，以防提升渣土時碰落傷人。⑤ 挖孔過程中，經(jīng)常檢查樁孔尺寸，平面位置，豎軸傾斜情況。檢測主要利用井口十字線使用重錘球找出中心，按下大釘為圓心，用盒尺為半徑檢查孔徑與孔位的偏差情況，每班工作開始時檢查一次，工作中每挖深30～50cm檢查一次。⑥ 樁孔挖掘及支撐護壁兩道工序必須連續(xù)作業(yè)，不能中途停頓，以防坍孔。⑦ 挖孔時如有水滲出應及時護壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。滲水利用集水井收集，潛水泵排出孔外。⑧ 在孔深處如遇較大潛水層時，可利用水泥砂漿壓灌卵石環(huán)圈法及采用其它有效的措施進行封水。⑨ 挖孔中盡可能不采用爆破施工，如遇巖層及較大礫石需爆破時，必須有專業(yè)爆破人員作業(yè)并遵守安全操作規(guī)程。(3) 挖孔護壁挖孔時根據(jù)土質密度、類型具體情況進行不同速度施工，對不透水較堅硬密實的土層或巖石層，挖孔速度可快些，對地質較差的地層，每天進尺深度一般在30—50cm。① 護壁采用現(xiàn)澆混凝土方法，采用內齒式現(xiàn)澆混凝土護壁法，其簡圖如下所示：② 護壁混凝土標號可采用C30 (同樁基設計標號)，水泥采用早強型，護壁上端厚度為15cm，下端厚度為10cm,每節(jié)高度為1 m 。③ 護壁模板支好后為空心圓臺形，采用1—2mm鋼板加角鋼帶制成，每圓周斷面制2—4塊，為便于支拆，模板之間加楔形橡膠皮，并用螺栓連接。支模板高度比上一