【正文】 改進；? 允許存在的特殊原因在已知一段時間內(nèi)表現(xiàn)出產(chǎn)生穩(wěn)定的后果；? 過程控制計劃有效運行?？纱_保所有的過程輸出符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因或與允許存在的特殊原因不穩(wěn)定的其它原因。在汽車工業(yè)中可接受的作法是一個過程被證明處于統(tǒng)計控制狀態(tài)后才計算其過程能力。過程能力是作為利用從過程中得到的統(tǒng)計數(shù)據(jù)來進行過程性能預測的基礎(chǔ)。利用從過程中得到的一定時間的不穩(wěn)定或不重復的數(shù)據(jù)來進行預測是沒有什么價值的。特殊原因是造成分布的形態(tài)、分布寬度或位置改變的原因，因此會很快使過程能力預測失效。用來計算不同的能力指數(shù)或比值所要求的數(shù)據(jù)是從處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程獲得的。能力指數(shù)可分成兩類：長期的和短期的。短期能力的研究是以從一個操作循環(huán)中獲取的測量為基礎(chǔ)的。這些數(shù)據(jù)用控制圖分析后作為判定該過程是否在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行的依據(jù)。如果沒有發(fā)現(xiàn)特殊原因，可以計算短期能力指數(shù)。如果過程不是處于受控狀態(tài)，就要求采取解決變差的特殊原因的措施。這種研究通常用于驗證由顧客提出的過程中生產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。另一個用途，有時也叫機器能力研究，是用來驗證一個新的或經(jīng)過修改的過程實際性能是否符合工程參數(shù)。如果一個過程是穩(wěn)定的并且能符合短期的要求。緊接應進行另一種型式的研究。長期能力研究包括通過很長一段時間內(nèi)所進行的測量應在足夠長的時間內(nèi)收集數(shù)據(jù)，同時這些數(shù)據(jù)應能包括所有能預計到的變差的原因，很多變差原因可能在短期研究時還沒有觀察到。當收集到足夠的數(shù)據(jù)后，將這些數(shù)據(jù)畫在控制圖上，如果沒有發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因，便可以計算長期的能力和性能指數(shù)。這種研究的一個用途是用來描述一個過程在很長的一個時期內(nèi)包括很多可能變差原因出現(xiàn)后能否滿足顧客的要求的能力——例如：量化過程性能。幾個不同的指數(shù)已被提出。因為 1）沒有一個單獨的指數(shù)可以萬能地適用于所有過程；且 2）沒有一個給定的過程可能通過一個單獨的指數(shù)完整地來描述。例如：推薦同時使用 Cp 和 Cpk（見第 II章第 5 節(jié)） ，并與圖表技術(shù)一起使用，可以更好地理解估計的分豈有此理和規(guī)范界限的關(guān)系。在某種意義上說就是比較（并且努力使兩者一致） “過程的呼聲”和“顧客的呼聲” （參見參考文獻 22） 。所有的指數(shù)都有不足之處且可能產(chǎn)生誤導。任何從計算的指數(shù)中得到的推斷，可以從計算這些指數(shù)的數(shù)據(jù)中找到合適的解釋。有關(guān)汽車公司已經(jīng)確定了對過程能力固定的要求。讀者有責任與他們的顧客聯(lián)系從而確定使用哪些指數(shù)。在有些情況下，可能最好是什么指數(shù)都不合適，或不是基于顧客的要求，努力使過程來符合這些規(guī)范浪費大量時間和精力。第 II 章第 5 節(jié)描述的是能力和性能指數(shù)的選擇以及在使用這些指數(shù)時的注意事項。持續(xù)改進過程循環(huán)的各個階段1． 分析過程 2. 維護過程 ? 本過程應做些什么？ ? 監(jiān)控過程性能 ? 會出現(xiàn)什么錯誤？ ? 查找變差的特殊 ? 本過程正在做什么？ 原因并采取措施 ? 達到什么控制狀態(tài)？ ? 確定能力 計劃 實施 措施 研究 3 改進過程 措施 研究 ? 改變過程從而更好地理解 普通原因變差 ? 減少普通原因變差圖 14 過程改進循環(huán)實施 計劃研究 措施計劃 實施第 6 節(jié)過程改進循環(huán)及過程控制在應用持續(xù)改進過程這一概念時，可以使用 3 階段的循環(huán)（見圖 4） ，每一個經(jīng)歷改進的過程都可以在這個循環(huán)中找到位置。1． 分析過程當考慮進行過程改進時必須對該過程有基本的了解，為了對過程很好的理解應回答以下問題：? 本過程應做什么？? 會出現(xiàn)什么問題？——本過程會有哪些變化？——我們已經(jīng)知道本過程的什么變差？——哪些參數(shù)受變差的影響大？? 本過程正在做些什么？——本過程是否在生產(chǎn)廢品或需要返工的產(chǎn)品？——本過程的生產(chǎn)的產(chǎn)品是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下？——本過程是否有能力？——本過程是否可靠？為了較好地理解過程可能應用許多技術(shù)，如小組會議，與開發(fā)或操作過程的人員（主管專家）商討，審閱過程的歷史或進行失效模式及后果分析（FMEA） 。本手冊所述的控制圖也是應使用的工具。這些簡單的統(tǒng)計方法用來幫助大家區(qū)別變差的普通及特殊原因。變差的特殊原因應注明。當達到了統(tǒng)計控制狀態(tài)后，便可以計算能力指數(shù)從而幫助評定本過程長期能力的當前水平。2． 維護（控制）過程一旦對過程有了較好的理解，就必須使過程維持在一定的能力水平上。過程是動態(tài)的并且會變化。必須監(jiān)控過程的性能，因此要采取有效的措施來防止過程發(fā)生不希望的變化。同時必須了解所希望的變化并使之保持穩(wěn)定。本手冊介紹的簡單的統(tǒng)計方法在這方面可以幫助你。制作及使用控制圖或其他的工具，可以對過程進行有效地監(jiān)控。當所使用的工具表明過程已改變，就應立即采取有效的措施隔離變差原因并對它們采取措施。很容易就會停止在本循環(huán)中的第二階段。重要的是要意識到任何一個公司的資源都是有限的。一些，或是許多過程應處于這一階段。然而，如果不能進展到本循環(huán)的下一階段將導致一具明顯的競爭上的劣勢。要達到“世界級”水平要求用穩(wěn)定的有計劃的努力來進行過程改進循環(huán)的下一階段。3． 改進過程到達這一點，已設(shè)法使過程穩(wěn)定并已維持。但是，對于有些過程，顧客甚至會對工程規(guī)范內(nèi)的變差表示敏感。在這些情況下，持續(xù)改進的價值只有在變差減小后才能實現(xiàn)。為上要使用額外的過程分析工具，包括更先進的統(tǒng)計方法，例如：試驗設(shè)計及先進的控制圖等。附錄 H 列出一些有用的參考文獻做為進一步的研究。通過減小變差業(yè)改進過程主要包括有目的向過程中引入變化并測量其效果。目的是更好地理解過程，使變差的普通原因可以進一步減小，其意圖是以更低的成本改進質(zhì)量。當新的過程參數(shù)確定后，這種循一舉理回轉(zhuǎn)到分析過程。由于進行某些改變，應重新確定過程穩(wěn)定性。過程便不斷圍繞過程改進循環(huán)運轉(zhuǎn)。控制圖上控制限中線下控制限1．收集 ? 收集數(shù)據(jù)并畫在圖上2．控制 ? 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算試驗控制限 ? 識別變差的特殊原因并采取措施3．分析及改進 ? 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復這三個階段從而不斷改進過程圖 5 控制圖第 7 節(jié)控制圖——過程控制的工具貝爾試驗室的 Walter 休哈特博士在二十世紀的二十年代研究過程時，首先區(qū)分了可控制和和不可控制的變差，就是由于我們所說的普通及特殊原因產(chǎn)生的。他發(fā)明了一個簡單有力的工具來區(qū)分它們——控制圖。從那時起，在美國和其它國家，尤其是日本，成功地把控制圖應用于各種過程控制場合。經(jīng)驗表明當出現(xiàn)變差的特殊原因時，控制圖能有效地引起人們注意，它們在系統(tǒng)或過程改進要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小。使用控制圖來改進過程是一個重復的程序，多次重復收集、控制及分析幾個基本的步驟（見圖 5） 。首先。按計劃收集數(shù)據(jù)（附錄 A提供了這樣一個數(shù)據(jù)收庥計劃的輸入） ；然后，利用這些數(shù)據(jù)計算控制限，控制限是解釋用于統(tǒng)計控制數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)；當過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，控制限可用來解釋過程能力。為了使過程在受控和能力上得以改進，就必須識別普差的普通及特殊原因并據(jù)此改進過程；然后該循環(huán)又重新開始，更多的數(shù)據(jù)被收集、解釋并且作為采取措施的基礎(chǔ)。1． 收集被研究的特性（過程或產(chǎn)品）的數(shù)據(jù)收集后將之轉(zhuǎn)換成可心畫到控制圖上的形式。這些數(shù)據(jù)可能是一個機加工零件的尺寸的實測值、一匹維尼布上的缺陷數(shù)、軌道車的通過時間、記賬的錯誤數(shù)目等。2． 控制利用數(shù)據(jù)計算試驗控制限，將它們畫在圖上作為分析的指南?？刂葡薏⒉皇且?guī)范限值或目標，而是基于過程的自然變化性和抽樣計劃。然后，將數(shù)據(jù)與控制限相比來確定變差是否穩(wěn)定而且是否僅是由普通原因引起的。如果明顯存在變差的特殊原因，應對過程進行研究從而進一步確定影響它的是什么。在采取措施（一般是局部措施）的后，再進一步收集數(shù)據(jù)，如有必要可重新計算控制限，若還出現(xiàn)任何另外的特殊原因，則繼續(xù)采取措施。3． 分析及改進當所有的特殊原因被消除之后，過程在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行，楞繼續(xù)使用控制圖作為監(jiān)控工具，也可計算過程能力。如果由于普通原因造成的誤差過大，則過程不能生產(chǎn)出始終如一的符合顧客要求的產(chǎn)品。必須調(diào)查過程本身而且一般來說必須采取管理措施來改進系統(tǒng)。通?？梢园l(fā)現(xiàn)盡管在過程剛建立時已經(jīng)對準了目標值，過程的實際位置（X）可能與該值不一致。對于那些實際值偏離目標值并且重新給過程定位很經(jīng)濟的過程應考慮重新調(diào)整以便使其與目標值更加一致。以上調(diào)整是假設(shè)該調(diào)整不會影響過程的變差。但情況不可能總是這樣，應了解由于重新調(diào)整過程的位置可能嗇過程的變差，則應在顧客滿意和經(jīng)濟性兩方面進行權(quán)衡。必須不斷地對過程的長期性能進行分析，通過對現(xiàn)行的控制圖進行周期的、系統(tǒng)的評審可以很容易地完成這一工作。通常會有特殊原因出現(xiàn)的新證據(jù)，一些特殊原因經(jīng)理解后也許能對減少整個過程的變差有利。其他的對過程有害的特殊原因需要被了解、修改或消除。對于“受控”的過程，改進工作的重點將經(jīng)常放在減少過程中的普通原因變差上。要減小這種變差就要“縮小”控制釁上的控制限——即經(jīng)重新計算的控制限要相互靠近。許多不熟悉控制圖的人覺得這樣做對過程的改進是一種“懲罰” 。他們沒有意識到如果一個過程處于穩(wěn)態(tài)且控制限計算正確，過程錯誤地產(chǎn)生超出控制限的點的機會是相同的，與控制限間的距離無關(guān)（參見第 5 節(jié)） 。還沒有談到的一點是控制限的重新計算問題。一旦經(jīng)過程合適的計算，并且如果過程中普通原因變差不發(fā)生改變，則控制限就是合理的，出現(xiàn)偏差的特殊原因的信號不需要重新計算控制限。用于長期分析的控制圖，最好是盡可能少重新計算控制限，但需要根據(jù)過程本身情況來決定。為了不斷地改進過程，重復以上三個階段適當?shù)囟嗍占瘮?shù)據(jù)。通過操作受統(tǒng)計控制的過程來減少過程變差，并且不斷分析過程的變化?？刂茍D的益處合理使用控制圖能：? 供正在進行過程控制的操作者使用? 權(quán)有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去? 使過程達到： ——更高的質(zhì)量 ——更低的單件成本 ——更高的有效能力? 為討論過程的性能提供共同的語言? 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南第 8 節(jié)控制圖的益處下面列舉了使用控制圖的一些重要的益處：控制圖是了解過程變差并幫助達到統(tǒng)計過程狀態(tài)的有效工具?？刂茍D一般由操作人員保留在工作場地上。當需要采取措施——以及不需要采取措施時（例如過度調(diào)整——見附錄 B）時，控制圖可給與操作密切有關(guān)的人員提供可靠的信息；? 當過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，其性能將是可預測的，這樣生產(chǎn)者和顧客都可以依賴一致的質(zhì)量水平，以及達到該質(zhì)量水平的穩(wěn)定的成本；? 處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程可以通過減少普通原因變差和改進過程的中心線（目標）來進一步改進?？梢怨烙嫵鲈谙到y(tǒng)中建議改進的期望效果，甚至相對微小的變化的實際影響也可通過控制圖的數(shù)據(jù)來識別。所需的數(shù)據(jù)量將隨受檢的過程而變化。這種通過減少對目標值的變差來改進過程的方法可以減少成本并提高生產(chǎn)率；? 控制圖為兩班或三班操作過程的人員之間、生產(chǎn)線（操作者、管理谷）和支持活動（維修、材料控制、過程工程、質(zhì)量控制）的人員之間，過程中不同的工序之間，供方和使用者之間，制造/裝配車間和設(shè)計人員之間就有關(guān)過程性能的信息交流提供了通用的語言；? 控制圖，通過區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，為人們就任何問題應采取適當?shù)木植扛倪M措施還是要求采取管理措施提供依據(jù)。這樣可以減少混淆、挫折以及誤導性解決問題的努力而造成的高成本。本手冊的其余內(nèi)容是介紹控制圖的制作及解釋。在學習這些技術(shù)說明及建議時，最好要記住若想從控制圖中得到的真正的好處就要掌握和有效地使用它。附錄 C 提供的控制圖選擇表為在什么情況下使用什么控制圖提供了幫助。注：附錄 I 提供了兩個空白的控制圖和過程記錄表格的示例。如果使用其他形式的控制圖，應至少包括以下內(nèi)容：過程特性名稱、零件號、特性描述、計量單位，0= （用于代碼數(shù)據(jù)） ，抽樣頻率，樣本容量，刻度描述（X ，中位數(shù)等） ，刻度值，子組數(shù)據(jù)，時間，操作員姓名或識別號，使用的量具或測量方法，記錄過程注釋的地方。