【正文】 張有序，忙而不亂。上道工序未檢查合格，不得作下道工序。2. 堅持“三檢”制度，實行優(yōu)質(zhì)優(yōu)價，獎罰分明，對不合格工程，堅決推倒重做。3. 鋼筋接頭，綁扎必須符合規(guī)范，對焊、豎向鋼筋電渣壓力焊水平鋼筋窄間焊應先作試焊，經(jīng)檢驗合格后，才能成批焊接。焊工必須持證上崗。4. 模板支撐系統(tǒng)必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，以保證建筑物的幾何尺寸。5. 實行砼澆灌證制度，在砼澆灌前必須認真檢查。軸線、模板標高、斷面尺寸是否符合設計要求，梁是否起拱正確，是否辦理鋼筋及預埋件的隱蔽驗收資料簽證；按計劃規(guī)定設置的錨固螺、預留孔以及下道工序部配件是否正確；模板、鋼筋的垃圾、油污是否清除干凈；砼準備工作是否完畢；天氣預報情況、砼運輸?shù)缆肥欠駮惩ǖ取＝?jīng)各施工工長、質(zhì)量檢查員、安裝負責人、現(xiàn)場代表簽字后，方能進行砼澆灌。6. 砼澆灌前必須用壓縮空氣將渣子吹凈，并將模板充分濕潤。7. 在澆筑墻砼前，先澆510cm厚和砼內(nèi)同標號的水泥砂漿，防止爛根。8. 砼的振搗應密實，不得出現(xiàn)欠振、漏振和超振，防止出與蜂窩麻面。六、人防地下室施工技術方案及防通病措施地下室外墻無滲漏(1)止水帶拆模待混凝土強度達 C20以上后進行。(2)施工縫處混凝土用鋼釬剔鑿，保證露石，增強結合。(3)所有外墻穿墻螺桿均焊成三道止水片，并采用雙面滿焊。(4)采用外加劑，品種和摻量由試驗確定，水泥采用低收縮 。(5)混凝土粗骨料，采用小碎：中碎=2:1使用(粒徑達到 515，且級配良好)，砂采用中粗砂細度＞，水泥保證貯存 7天以上，確保水泥為常溫狀態(tài)，達到良好的安定性。(6)嚴格控制塌落度不大于 16cm。(7)外墻板一律使用優(yōu)質(zhì)膠合板，膠合板隔離劑采用非油性隔離涂刷，同時開氣眼，以利振搗時排氣，避免過分閉水。(8)外墻混凝土澆筑時采用閉合式圍打布料，下料時，嚴格做到分層分批。每層厚度不大于 60cm，嚴禁采用振搗棒送料，混凝土振搗澆筑前，施工人員嚴格做到先看清鋼筋布置與交叉情況，后開始下料，確保做到不漏振、不死振，嚴禁泵管直接對著外墻模下料，以免造成主筋變形，保護層過大。(9)外墻澆筑時，若出現(xiàn)砂漿層過厚，應加入適量的同標號干拌混凝土，確保混凝土石子含量。(10)吊模混凝土待墻板混凝土澆筑后，45分鐘左右再加料，以免吊模漏漿爛根，振搗時振搗棒適當下送。(11)拆模后抓緊進行建筑防水在最短的時間內(nèi)抓緊土方回填，減少混凝土暴落的時間，利用土作為養(yǎng)護介質(zhì)，有效控制裂縫發(fā)生。(12)地下室按規(guī)范要求設置后澆帶。原漿機械抹光技術概述本工程的地下室底板、頂板混凝土采用原漿機械抹光技術。工藝流程標高測設→隱蔽驗收→澆筑混凝土→找平→機械抹光(邊角人工收光)→覆蓋養(yǎng)護→成品保護。標高測設綁完樓板鋼筋后，由測量員用 DS2自動安平水準儀將+5Ocm標高點測到剪力墻豎筋上，畫紅三角標志，間距以 2m為宜。標高測設完畢后，由項目副經(jīng)理組織質(zhì)檢員、工長、班組長對樓板鋼筋保護層進行檢查，發(fā)現(xiàn)不符合要求者須整改至符合要求為止?；炷涟柚啤z送、澆筑(1)本工程混凝土在現(xiàn)場集中攪拌。采用輸送泵輸送、除保證混凝土強度指標外，還應保證混凝土具有良好的可泵性和滿足原漿抹光工藝的要求。對混凝土的原材料和配合比進行嚴格的控制和選擇:粗骨料用粒徑 530mm連續(xù)級配碎石。細骨料用細度模數(shù)為 ～:525號 I類硅酸鹽水泥、摻 2%FDN一 PY6緩凝高效減水劑，減水率 %。水灰比 ，砂率 41%,坍落度 160177。20mm。嚴格控制后臺計量和攪拌時間。保證混凝土具有良好的和易性。（2）“先棒振，后板振”的方法，即澆筑 拖振:拖動振動器時每次壓痕要壓住上一次壓痕 1/3左右‘振搗時間不宜太長，應以混凝土不再顯著下降為止、以免出現(xiàn)泌水和離析。找平和標高控制(1)混凝土振搗完畢后按標高拉水平麻線，用 2m長鋁合金刮尺刮平，待 2～3h混凝土稍收水即用滾筒滾壓提漿，提漿厚度為 3m長鋁合金刮尺刮平。不足部分用原漿補平，多余部分刮走。，然后用木抹子搓平。(2)由于混凝土內(nèi)部局部粗骨料含量的差異，加上不同部位混凝土也存在坍落度差異。造成混凝土硬化過程中收縮不均勻，會引起混凝土面標高誤差，因此找平工作應反復多次進行，貫穿于混凝土澆筑至終凝的整個過程，直至混凝土面平整度滿足要求為止。找平過程中。安排一臺水準儀 24h跟班復測、以保證混凝土面標高準確。機械抹光采用美國 DEY20D型抹光機進行抹光，機械抹光分粗抹和精抹兩道工序。(1)找平完畢，待混凝土完全沉實，表面完全收水、上人有腳印但不下陷時，即可用抹光機進行粗抹。.。(2)粗抹后 1～、手按有印時，即可進行精抹。精抹方法與粗抹相同每個抹光帶應反復 1～2次，直至混凝土面光亮為止。(3)粗抹和精抹前，再實施機械抹光。模板、鋼筋、混凝土等質(zhì)量通病防治模板安裝前，先檢查模板的質(zhì)量，不符質(zhì)量標準的不得投入使用。(1)通病現(xiàn)象:軸線位移造成梁身不平直，梁底不平及下?lián)?、梁?cè)模脹模、局部模板嵌入柱梁間、拆除困難。(2)防治措施:支模時應遵守邊模包底模的原則，梁模與柱模連接處，下料尺寸一般應略為縮短。梁側(cè)模必須有壓腳板、斜撐、拉線通直后將梁側(cè)釘固。梁板模板按規(guī)定起拱?；炷翝仓?，模板應充分用水澆透。、墻模板(1)通病現(xiàn)象:脹模、斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實，或蜂窩麻面、偏斜、柱身扭曲。(2)防治措施:根據(jù)規(guī)定的柱箍間距要求固定牢固。柱、墻模支模時，應先立兩端模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間模，四周斜撐要牢固。（1）通病現(xiàn)象:板中部下?lián)?，板底混凝土面不平。?）防治措施:樓板模板厚度要一致，擱柵木料要有足夠的強度和剛度，擱柵面要平整，支頂要符合規(guī)定的保證項目要求。鋼筋工程(1)鋼筋開料切斷尺寸不準:根據(jù)結構鋼筋的所在部位和鋼筋切斷后的誤差情況，確定調(diào)整或返工。(2)鋼筋成型尺寸不準確，箍筋歪斜，外形誤差超過質(zhì)量標準允許值:防治措施:對于 I級鋼筋只能進行一次重新調(diào)直和彎曲，其他級別鋼筋不得重新調(diào)直和反復彎曲。(1)鋼筋骨架外形尺寸不準:防治措施:綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏離規(guī)定位置及骨架扭曲變形。(2)保護層砂漿墊塊厚度應準確，墊塊間距應適宜，否則導致平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫，梁底柱側(cè)露筋。(3)鋼筋骨架吊裝入模時，應力求平穩(wěn)，鋼筋骨架用“扁擔”起吊，吊點應根據(jù)骨架外形預先確定，骨架各鋼筋交點綁扎牢固；必要時焊接牢固。(4)鋼筋骨架綁扎完成后，會出現(xiàn)斜向一方，綁扎時鐵線應綁成八字形。左右口綁扎發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏、間距不對要及時調(diào)整好。(5)柱子箍筋接頭無錯開放置:綁扎前要先檢查，綁扎完成后再檢查，若有錯誤應即糾正。(6)澆筑混凝土時，受到側(cè)壓的鋼筋位置出現(xiàn)位移時，就及時調(diào)整。(7)同截面鋼筋接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定:骨架未綁扎前要檢查鋼筋對焊接頭數(shù)量，如超出規(guī)范要求，要作調(diào)整才可綁扎成型。表面燒傷、接頭軸線偏移和彎折，接頭結合不良、接頭氧化缺陷、接頭過燒缺陷、熱影響區(qū)淬火脆裂以及接頭區(qū)域有裂紋等現(xiàn)象。對焊操作要認真，對產(chǎn)品先質(zhì)量目測過關，再抽檢檢測試驗。機械連接直螺紋絲扣數(shù)量不符規(guī)范，絲扣損壞，擰緊力矩不夠。全數(shù)檢查直螺紋絲扣，不符規(guī)范要求的必須斷掉重加工螺紋，加工完后的直螺紋使用前均對其戴上防護帽，力矩工具要有檢測合格證書?；炷凉こ袒炷翝仓?1)蜂窩。產(chǎn)生原因:振搗不實或漏振；模板縫隙過大導致水泥砂漿流失；鋼筋較密或石子相應過大。預防措施:按規(guī)定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。模板接縫寬度超過 ，應予填封，梁筋過筋時應選擇相應的石子粒徑。(2)露筋。產(chǎn)生原因:主筋保護層墊塊不足，導致鋼筋緊貼模板，振搗不實。預防措施:鋼筋墊塊厚度要符合設計規(guī)定的保護層厚度:墊塊放置間距適當，鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些，使鋼筋下沉撓度減少；使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。(3)麻面。產(chǎn)生原因:模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。預防措施:模板應平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。(4)孔洞。產(chǎn)生原因:在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。預防措施:對鋼筋較密的部位(如梁柱接頭)應分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規(guī)程使用振動器。(5)縫隙及夾渣。產(chǎn)生原因:施工縫沒有按規(guī)定進行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。預防措施:澆筑前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理、泥沙、木屑等雜物。(6)墻柱底部缺陷(爛腳)。產(chǎn)生原因:模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠 50mm厚以上水泥砂漿。預防措施:模板縫隙寬度超過 應予以填塞嚴密，特別防止側(cè)板吊腳；澆筑混凝土前先澆足 50mm厚的水泥砂漿。(7)梁柱結點處(接頭)斷面尺寸偏差過大。產(chǎn)生原因:接頭模板剛差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階段，缺乏質(zhì)量控制和監(jiān)督。預防措施:安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。(8)樓板表面平整度差。產(chǎn)生原因:振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；混凝土未達終凝就在上面行人和操作。預防措施:澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平，混凝土達到 。(9)混凝土表面不規(guī)則裂縫。產(chǎn)生原因:一般是淋水保養(yǎng)不及時，濕潤不足，水分蒸發(fā)過快或厚大構件溫差收縮，沒有執(zhí)行有關規(guī)定。預防措施:混凝土終凝后立即進行淋水保養(yǎng)；高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋，保持構件有較久的濕潤時間。(10)缺棱掉角。產(chǎn)生原因:投料不準確。攪拌不均勻，出現(xiàn)局部強度低；或拆模板過早，拆模板方法不當。預防措施:指定專人監(jiān)控投料，投料計量準確；攪拌時間要足夠，拆模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不因在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構件棱角應予以保護。(11)鋼筋保護層墊塊脆裂。產(chǎn)生原因:墊塊強度低于構件強度；沉置鋼筋籠時沖力過大。預防措施:墊塊的強度不得低于構件強度，并能抵御鋼筋放置時的沖擊力；當承托較大的梁鋼筋時，墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強；墊塊制作完畢應澆水養(yǎng)護。(12)墻混凝土強度高于梁板混凝土強度時，應按要求在梁柱接頭周邊用鋼網(wǎng)或木板定位，并先澆梁柱接頭，隨后澆梁板混凝土。(13)有臺階的構件，應先待下層臺階澆筑層沉實后再繼續(xù)澆筑上層混凝土，防止砂漿從吊板下冒出導致爛根。(14)澆筑懸臂板應使用墊塊，保證鋼筋位置正確。(15)嚴禁踩踏鋼筋，確保鋼筋配置符合設計要求。混凝土缺陷的處理（1）麻面:先用清水對表面沖刷干凈后用 1:2或 1:。（2）蜂窩、露筋:先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土，然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，對小的蜂窩孔洞用 1:2或 1:，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。（3）孔洞:鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，再涂純水環(huán)氧水泥漿進行封閉處理，裂縫較嚴重時，可用埋管壓力灌漿。預拌砼生產(chǎn)及運輸(1)遇有雨水影響砂、石含水率，應及時通知試驗員進行檢測，并調(diào)整配合比。(2)經(jīng)常檢查摻合料、外加劑的自動計量系統(tǒng)的工作狀態(tài)是否正常。(3)混凝土攪拌車卸料前應檢查拌筒內(nèi)拌合物是否攪拌均勻。(4)混凝土攪拌車在現(xiàn)場交貨地點抽檢的坍落度超過允許偏差值時應及時處理。(5)混凝土攪拌車卸車前已超過配比中規(guī)定的緩凝時間，應及時處理。(6)攪拌車的轉(zhuǎn)速應按攪拌站對卸料、攪拌、卸料等不同要求或攪拌車產(chǎn)品說明書要求進行動轉(zhuǎn)，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。(7)攪拌車開工前要用水澆濕拌筒，并在卸料前排清積水。(1)混凝土輸送管道的直管布置應順直，管道接頭應密實不漏漿，轉(zhuǎn)彎位置的錨固應牢固可靠。(2)混凝土泵與垂直向上管的距離宜大于 10m以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管，并在垂直管的根部裝設一個截流閥，防止停泵時上面管內(nèi)混凝土倒流產(chǎn)生負壓。(3)凡管道經(jīng)過的位置要平整，管道應用支架或木墊等墊牢固，不得直接與模板、鋼筋接觸，若放在腳手架上，應采取加固措施。(4)垂直管穿越每一層樓板時，應用木方或預埋螺栓加以錨固。(5)對施工中途新接駁的輸送管應先清除管內(nèi)雜物，并用水或水泥砂漿潤滑管壁。(6)垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土輸送管宜用新管或磨損較少的管。(7)使用預拌混凝土時,如發(fā)現(xiàn)坍落度損失過大(超過 20mm),經(jīng)過現(xiàn)場試驗員同意,可以向攪拌車內(nèi)加入混凝土水灰比相同的水泥漿,或與混凝土配比相同的水泥砂漿,經(jīng)充分攪拌后才能卸入泵機內(nèi),嚴禁向儲料斗或攪拌車內(nèi)加水.(8)泵送中途停歇時間一般不應大于 60min,否則要予以清管或添加自拌混凝土，以保證泵機連續(xù)工作。(9)攪拌車卸料前，必須以攪拌速度攪拌一段時間方可卸入料斗。若發(fā)現(xiàn)初出的混凝土拌合物石子多，水泥漿少，應適當加入備用砂漿拌勻方可泵送。(10)最初泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆筑。(11)若采用場外供應預拌混凝土時，現(xiàn)場必須適當儲備與混凝土配比相同的水泥，以便制砂漿或自拌少量混凝土。(12)泵送過程，要做好開泵記錄、機械運行記錄、壓力表壓力記錄、塞管及處理記錄、泵送混凝土量記錄、清洗記錄，檢修時做檢修記錄，使用預拌混凝土還要做好坍落度抽查記錄。砌體工程質(zhì)量通病防治(1)墻身軸線位移。造成原因:在砌筑操作過程中，沒有檢查校核砌體的軸線與邊線的關系，以及掛準線過長而未達到平直一致的要求。(2)水平灰縫厚薄不均。造成原因:在立皮數(shù)桿(或框架柱上畫水平線)標高不一致，砌磚盤角的時候每道灰縫控制不均勻，砌磚準線沒拉緊。(3)同一磚層的標高差一皮磚的厚度。造成原因:砌筑前由