【正文】 小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進行保溫。⑧焊前預熱及焊后熱處理過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。⑨焊前預熱及焊后熱處理時，應(yīng)測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)計量檢定合格。⑩對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進行焊后熱處理，當不能及時進行焊后熱處理時，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200～300℃，并進行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。⑾焊前預熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計或焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，當無規(guī)定時，常用管材焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度宜符合表22的規(guī)定；設(shè)備、容器焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼制壓力容器》GB150的有關(guān)規(guī)定。⑿當采用鎢極氬弧焊打底時，焊前預熱溫度可按表22規(guī)定的下限溫度降低50℃。表22常用管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件鋼種焊前預熱焊后熱處理壁厚δ/mm溫度/℃壁厚δ/mm溫度/℃C≥26100～200＞30600～650CMn≥15150～200＞20MnV560～590600～650650～700≥10150～250＞10≥6200～300＞6700～7505Cr1Mo250～350任意壁厚9Cr1Mo750～7803Cr1MoVTi12Cr1MoV⒀焊后處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定?！嬉陨蠒r，加熱速率不應(yīng)大于（20525/δ）℃/h，且不得大于330℃/h。，且不得小于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65℃。（6025/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。⒁熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進行熱處理。5)焊件的坡口形式和尺寸鋼焊件坡口形式和尺寸應(yīng)符合表20的規(guī)定。（SY0401－1998）1)總則①為提高輸油、輸氣管道線路工程施工水平，確保管道工程質(zhì)量，降低工程成本，制定本規(guī)范。②本規(guī)范適用于新建或改、擴建的陸地輸送原油、天然氣的管道線路工程的施工及驗收。本規(guī)范不適用于輸油、輸氣場站內(nèi)部的工藝管道，油氣田集輸管道，城市燃氣輸配管網(wǎng)及工業(yè)企業(yè)內(nèi)部的油、氣管道，以及投入運行的油、氣管道改造、大修工程。③管道線路工程施工主要分為：測量放線，施工作業(yè)帶清理和修筑施工便道，管溝開挖材料、設(shè)備檢驗、材料存放和鋼管運輸，管道防腐絕緣，組裝焊接，管道下溝、回填、試壓、清管及輸氣管道干燥，線路截斷閥安裝，管道穿跨越工程線路以及附屬工程。④施工前，應(yīng)進行施工圖會審、設(shè)計交底和現(xiàn)場交底，并做好記錄。應(yīng)編寫施工組織設(shè)計，根據(jù)工程量、工期、沿線自然條件等情況合理地安排施工。⑤施工單位應(yīng)建立質(zhì)量保證體系，編制合理的質(zhì)量計劃和檢驗計劃，確保工程質(zhì)量。⑥承擔輸油、輸氣管道線路工程施工的企業(yè)，必須取得國家或行業(yè)主管部門頒發(fā)的石油施工企業(yè)資質(zhì)證，并在資質(zhì)證規(guī)定的施工范圍內(nèi)承擔工程。⑦輸油、輸氣管道線路工程施工的職業(yè)安全衛(wèi)生、環(huán)境保護、文物保護等方面的要求應(yīng)符合國寶、地方規(guī)范。⑧輸油、輸氣管道線路工程施工及驗收除應(yīng)符合本規(guī)范規(guī)定外尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)強制性標準（規(guī)范）的規(guī)定。2)管道焊接及驗收（1）一般規(guī)定①管道焊接適用的方法包括手工焊、半自動焊、自動焊或上述任何方法的組合。②管道焊接設(shè)備的性能應(yīng)滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性能，適合于野外工作條件。③焊接施工前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求，制定詳細的焊接工藝指導書，并據(jù)此進行焊接工藝評定。然后根據(jù)評定合格的焊接工藝，編制焊接工藝規(guī)程。焊接工藝評定應(yīng)符合《鋼質(zhì)管道焊接及驗收》SY/T4103的有關(guān)規(guī)定。④焊工應(yīng)具有相應(yīng)的資格證書。焊工資格考試應(yīng)符合SY/T4103的有關(guān)規(guī)定。⑤在下列任何一種環(huán)境中，如未采取有效防護措施不得進行焊接：；%；，風速超過8m/s；氣體保護焊時，；藥芯焊絲自保護焊時，風速超過11m/s；。（2）管道組對與焊接①對接焊坡口設(shè)計應(yīng)符合圖5的規(guī)定。②等壁厚對接焊接頭設(shè)計應(yīng)符合圖6的規(guī)定。③不等壁厚對接焊接頭設(shè)計應(yīng)符合圖7的規(guī)定。④管道組對應(yīng)符合表23的規(guī)定。表23管道組對規(guī)定序號檢查項目規(guī)定要求1管內(nèi)清掃無任何雜物2管口清理（10mm范圍內(nèi)）和修口管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內(nèi)余高打磨掉，并平緩過渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯口和錯口校正要求，沿周長均勻分布，個別使用錘擊6鋼管短節(jié)長度大于管徑，7相鄰和方向相反的兩個彈性敷設(shè)中間直管段長8相鄰和方向相反的兩個彎管中間直管段長不小于管外徑，9分割以后，小角度彎頭的短弧長大于51mm10管子對接偏差小于或等于3176。，不允許割斜口(禁用蝦米腰)11雙聯(lián)管旋轉(zhuǎn)焊平臺聯(lián)管對直，轉(zhuǎn)動時無跳動12手工焊接作業(yè)空間(距管壁)13頭號自動焊接作業(yè)空間(距管壁)，⑤焊接材料應(yīng)符合下列要求。、發(fā)霉、油污、銹蝕；焊絲應(yīng)無銹蝕和折彎；焊劑應(yīng)無變質(zhì)現(xiàn)象；保護氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。，烘干溫度為350～400℃，恒溫時間為1～2h，烘干后應(yīng)在100～150℃條件下保存。焊接時應(yīng)隨用隨取，并放入焊條保溫筒內(nèi)，但時間不宜超過4h。當天未用完的焊條應(yīng)回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次數(shù)不得超過兩次?！?00℃，～1h。在包裝良好，未受潮情況下纖維素焊條可不烘干。，如出現(xiàn)焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴重偏弧時，應(yīng)立即更換焊條。⑥焊接過程中，對于管材和防腐層保護應(yīng)符合下列要求：；，應(yīng)防止地線與管壁產(chǎn)生電弧而燒傷管材；，以防焊接飛濺灼傷。⑦使用對口器應(yīng)符合下列要求：，應(yīng)在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應(yīng)保持平穩(wěn)；，應(yīng)在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊應(yīng)分為多段，且均勻分布。⑧焊前預熱應(yīng)符合下列要求：；；，應(yīng)以預熱溫度要求較高的材料為準；，應(yīng)使用紅外線測溫儀或其他測量工具測溫，預熱結(jié)束時的溫度宜高于規(guī)定溫度但不應(yīng)超過50℃。⑨管道焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：《管道下向焊接工藝規(guī)程》SY/T4071的規(guī)定；，背面成形良好，根焊完成后，焊工應(yīng)仔細檢查是否有裂紋，如有裂紋，應(yīng)消除后重焊；、焊接極性、電流、電壓、焊接速度、運條方法等應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。⑩焊縫焊完后應(yīng)將其表面焊渣和飛濺清除干凈。⑾對需要后熱或熱處理的焊縫，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程規(guī)定進行后熱或熱處理。⑿每日下班前應(yīng)將管道端部口臨時封堵好，防止異物進入。溝下管道還應(yīng)注意防水。⒀焊口標志應(yīng)由焊工或流水作業(yè)焊工組的代號及他們所完成焊口的數(shù)量組成，標志可用記號筆寫在距焊口（油、氣流動方向）下游1m處防腐層表面，并同時做好焊接記錄。（3）焊縫的檢驗與驗收①焊縫應(yīng)先進行外觀檢查，外觀檢查合格后方可進行無損檢測。焊縫外觀檢查應(yīng)符合SY/T4103－，焊縫蓋面尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定。：坡口上口寬+2～4mm。：0～。局部不超過3mm，且長度不大于50mm。②射線和超聲波探傷時，焊縫驗收標準分別采用《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分級》SY4056和《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級》SY4065標準，合格級別應(yīng)符合下列規(guī)定。Ⅲ級；Ⅱ級。，一、二級地區(qū)管道合格級別為Ⅲ級，三、四級地區(qū)管道的合格級別為Ⅱ級；設(shè)計壓力大于4MPa時合格級別為Ⅱ級。③根據(jù)需要，焊縫無損檢測驗收標準亦可選用SY/T41031995第9章的規(guī)定。④輸油管道的探傷比例可任選下面其中之一。%超聲波探傷后，再對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成焊口數(shù)量的5%進行射線探傷復驗。，只進行射線探傷抽查。抽查比例為每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成焊口數(shù)量的15%。⑤輸氣管道的探傷比例可任選下面其中之一。％超聲波探傷后，再對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成的焊口按比例進行射線探傷復驗，復驗比例應(yīng)符合下列規(guī)定：一級地區(qū)5％；二級地區(qū)10％；三級地區(qū)15％；四級地區(qū)20％。，只進行射線探傷抽查。對每個焊工或流水作業(yè)焊工組每天完成焊口數(shù)的抽查比例應(yīng)符合下列規(guī)定：一級地區(qū)10％；二級地區(qū)15％；三級地區(qū)40％；四級地區(qū)75％。⑥射線探傷復驗或抽查時，如每天的焊口數(shù)量達不到比例數(shù)要求時，可以以每千米為一個檢驗段，并按規(guī)定的比例數(shù)隨焊隨查，均勻地復驗、抽查。⑦射線探傷復驗、抽查中，有一個焊口不合格，應(yīng)對該焊工或流水作業(yè)焊工組在該日或該檢查段中焊接的焊口加倍檢查，如再有不合格的焊口，則對其余的焊口逐個進行射線探傷。⑧對穿越河流、水庫、公路、鐵路，穿越地下管道、電纜、光纜的管道焊口，鋼管與彎頭連接的焊口，試壓后接頭的碰口應(yīng)進行100％射線探傷。⑨焊接缺陷的清除和返修應(yīng)符合SY/T4103－1995第10章的規(guī)定。對于X60及以上級別的管材，返修后還應(yīng)按《常壓鋼制儲罐及管道滲透檢測技術(shù)標準》SY/T0443進行滲透檢查。⑩無損檢測人員按國家有關(guān)部門規(guī)定方法考取資格證書，并按資格等級規(guī)定的工作范圍人事無損檢測。33