【正文】 am3）⑸低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)，②鋼制壓力容器的焊接工藝評定符合JB4708《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準的有關規(guī)定。③焊接工藝評定所用焊接設備、儀器以及參數(shù)調(diào)節(jié)裝置，應定期檢定和校驗。④焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應經(jīng)制造（組焊）單位焊接責任工程師審核，總工程師批準，并存入技術檔案。（2）焊接壓力容器的焊工必須按照《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間內(nèi)擔任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。制造單位應建立焊工技術檔案，制造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數(shù)進行檢查，并做好記錄。相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節(jié)的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應按圖樣規(guī)定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。③不允許強力組裝。（4）壓力容器打焊工鋼印壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。（5）焊接接頭返修的要求①應分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應的返修方案。返修工藝至少應包括：缺陷產(chǎn)生的原因；避免再次產(chǎn)生缺陷的技術措施；焊接工藝參數(shù)的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規(guī)格；返修工藝編制人、批準人的簽字。超過2次以上的返修，應經(jīng)制造單位技術總負責人批準，并應將返修的次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器證明書的產(chǎn)品制造變更報告中。⑤要求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進行焊接返修，返修后再進行熱處理。⑦壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經(jīng)無損檢測合格。鋼制壓力容器及其受壓元件應按GB150的有關規(guī)定進行焊后熱處理。（管道篇）（DL5031－1994）本規(guī)范是中華人民共和國電力行業(yè)標準，內(nèi)容有總則、術語、管子、管件和管道附件及閥門的檢驗，管子、管件及管道附件的配制；管道安裝，管道系統(tǒng)的試驗和清洗以及工程驗收。現(xiàn)將總則摘錄如下，供參考。；、熱力網(wǎng)管道和壓縮空氣管道；。③下列各類管道的特殊施工及驗收，除遵守本規(guī)范技術要求外，還應按照電力建設施工及驗收技術規(guī)范中有關專業(yè)篇的規(guī)定執(zhí)行；；，以及煙、風、煤、燃油、燃氣和除灰系統(tǒng)的管道；；、供氫系統(tǒng)的各類管道；；。⑤電廠管道安裝工程，應由具備必要的技術力量、檢測手段和管理水平的專業(yè)隊伍承擔施工。⑦管子、管件及管道附件的制造質(zhì)量及選用應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)（或?qū)I(yè)）技術標準。⑨各類管道應按照設計圖紙施工，如需修改設計或采用代用材料時，必須提請設計單位按有關制度辦理。⑾管道的保溫與涂漆應按照SDJ245《電力建設施工及驗收技術規(guī)范（鍋爐機組篇）》的規(guī)定執(zhí)行。⑿電廠管道施工的安全、《電力建設安全工作規(guī)程（火力發(fā)電廠部分）》的有關規(guī)定執(zhí)行。②氧－。②管系的焊接應盡可能安排在車間里進行。（2）焊接①裝配時，焊件應保證軸向?qū)剩M可能減少其表面錯邊。：。③管子接頭的預熱溫度應根據(jù)其材料的化學成分和管壁厚度確定。表10管接頭的預熱溫度鋼材種類較厚部分的厚度/mm最小預熱溫度/℃碳鋼及碳錳鋼（C+Mn/6≤）≥20①50碳鋼及碳錳鋼（C+Mn/6＞）≥20②100＞13③100＜13100≥13150①＜13150≥13200①對該類材料，如中國船級社對焊接工藝認可中的硬度試驗結(jié)果認為可以接受，則可免除厚度為6mm及以下的材料的預熱。特別情況中國船級社將特殊考慮。如采用非低氫焊接方法，則應考慮采用較高的預熱溫度。3)焊接質(zhì)量檢查（1）一般要求①管子焊接后應進行外觀檢查、無損檢測和液壓試驗。（2）外觀檢查焊縫表面不應有裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊以及未填滿的弧坑和凹陷存在。（3）無損檢測①Ⅰ類受壓管系的對接焊縫應按表11的規(guī)定進行射線檢測；Ⅱ類受壓管系的對接焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行射線檢測。表11Ⅰ類受壓管系對接焊縫的射線檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍≤76由中國船級社驗船師指定位置抽查＞76焊縫100％進行檢查②如用超聲波檢測代替射線檢測，應經(jīng)中國船級社同意。表12Ⅰ類受壓管系填角焊縫的磁粉檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍≤76由中國船級社驗船師指定位置抽查＞76焊縫100％進行檢查4)焊后熱處理①碳鋼和碳錳鋼鋼管及組合分支管。②所有合金鋼鋼管和組合分支管。③凡采用氧－乙炔氣體焊連接的管子，焊后均應進行正火加回火處理，對材料為碳鋼或碳錳鋼時，亦可采用正火處理。合金鋼消除應力熱處理的溫度應根據(jù)材料成分確定，并經(jīng)中國船級社驗船師同意。②本規(guī)范適用于設計壓力不大于40MPa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道（以下簡稱“管道”）工程的施工及驗收。④管道的施工應按設計文件進行。⑤現(xiàn)場組裝的機器或設備所屬管道，應按制造廠的技術文件施行，但質(zhì)量標準不得低于本規(guī)范的規(guī)定。2)管道加工（1）管子切割①管子切割前應移植原有標記。②碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。③不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。④鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。，無裂紋、重皮、毛剌、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。（2）彎管制作①彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。表13彎曲半徑與管子壁厚的關系彎曲半徑R彎管前管子壁厚彎曲半徑R彎管前管子壁厚R≥6DN5DN＞R≥4R6DN＞R≥5R4DN＞R≥3DN注：DN－公稱直徑；Tm－設計壁厚。③有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。⑤有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表14的規(guī)定。⑦鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定。表15常用管材熱處理條件管材類別名義成分管材牌號熱處理溫度/℃加熱速率恒溫時間冷卻速率碳素鋼C125600～650當加熱溫度升至400℃時，加熱速率不應大于20525/T℃/h恒溫時間應為每25mm壁厚1h，且不得小于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應低于65℃恒溫后的冷卻速率不應超過26025/T℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻中、低合金鋼CMn16Mn、16MnR600～650CMnV09MnV600～70015MnV600～700CMo16Mo600～650CCrMo12CrMo600～65015CrMo700～700CCrMo12Cr2Mo700～7605Cr1Mo700～7609Cr1Mo700～760CCrMoV12Cr1MoV700～760CNi600～650600～6低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。（目測或依據(jù)設計文件規(guī)定）。表16彎管最大外徑與最小外徑之差管子類別最大外徑與最小外徑之差管子類別最大外徑與最小外徑之差輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P大于或等于10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的5%鈦管為制作彎管前管子外徑的5%銅/鋁管為制作彎管前管子外徑的5%輸送劇毒流體以外或設計壓力P小于10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的8%銅合金/鋁合金管為制作彎管前管子外徑的5%鉛管為制作彎管前管子外徑的5%，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的設計壁厚。其他類別的彎管，管端中心偏差值△（見圖2）不得超過3mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。表17Ⅱ形彎管的平面度允許偏差長度L/mm＜500500～1000＞1000～1500＞1500平面度△/mm≤3≤4≤6≤10⑩高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨。高壓鋼管彎管加工合格后，應按規(guī)定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。②管道焊縫位置應符合下列規(guī)定。（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不小于100mm。③管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時，可參照表20的規(guī)定確定。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平外打磨平整。表18坡口及其內(nèi)外表面的清理管道材質(zhì)清理范圍/mm清理物清理方