【正文】 3．1．4條第7)點。 (7)支座預埋鋼板應進行熱浸鍍鋅防銹處理。由于采用U形錨筋與鍍鋅鋼板直接平焊極易引起支座預埋鋼板平面變形，支座預埋鋼板的錨腳連接筋焊接應采用夾具焊接，將鍍鋅鋼板固定于夾具上，在夾具與鍍鋅鋼板中間接觸位置墊支3～5mm薄鋼片，在加固鍍鋅鋼板時，需預留出反拱，待焊接完成拆除夾具時，鍍鋅鋼板可恢復成平直形式(見附錄圖C—16)；或是采用鉆孔焊接，防止焊接鋼板時產(chǎn)生彎曲變形。 (8)對漏埋、補設的鋼筋，應嚴格按規(guī)范進行植筋，不得假植筋、植虛筋。 3)波紋管、錨墊板 (1)在鋼筋綁扎過程中，應根據(jù)設計，精確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管U形定位筋必須敷設，每40—60cm設置一道，不得缺省(見附錄圖C17)。 (2)冷軋薄鋼帶卷制的波紋管厚度不宜小于0．35mm。波紋管的連接應采用管長200mm的大一號同型波紋管作接頭管，接頭長度不得低于規(guī)范要求，并在波紋管連接處用密封膠帶封口，確保不漏漿。 (3)為保證預留孔道位置的精確，端模板應與側(cè)模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。在孔道管固定處，應注明坐標位置，錨墊板應編號，以便布置鋼絞線時對號入座。 (4)鋼筋焊接時，應做好金屬波紋管的保護工作，如在管上覆蓋濕布，以防因焊渣灼穿管壁而發(fā)生漏漿。 (5)鋼絞線下料時，應通過計算確定下料長度，保證張拉的工作長度。下料應在加工棚內(nèi)進行，切割應采用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割，同時注意安全，防止鋼絞線在下料時傷人。 (6)端部負彎矩預應力波紋管預留長度為5—lOcm，不得過長或太短，并包裹進行保護，以便吊裝后進行連接(見附錄圖C—18)。 (7)圓形波紋管在澆筑前應穿人比波紋管內(nèi)徑小1cm的塑料軟管，負彎矩波紋管穿人4根小塑料軟管，防止波紋管擠壓變形、漏漿，確保在進行預應力施工時的質(zhì)量。塑料襯管應在混凝土初凝后及時抽出(見附錄圖C—19)。(8)應按以下順序施工負彎矩預應力：吊裝后先接好負彎矩預應力波紋管 再綁扎橫向濕接頭鋼筋 澆搗橫向濕接頭混凝土 濕接頭混凝土強度達到后才能穿負彎矩預應力鋼絞線—最后張拉。不得先穿鋼絞線再搭接波紋管。4)混凝土 (1)T梁混凝土灌注采用斜向分段、水平分層、一次灌注完成不設施工縫的方法。預制小箱梁及空心板梁澆筑混凝土時，應按底板、腹板、頂板的順序進行。施工中應加強觀察，防止漏漿、欠振和漏振現(xiàn)象發(fā)生。模板邊角以及振動器振動不到的地方應輔以插釬振搗。預制梁頂板應用平板振動器振搗。 (2)在梁體混凝土振搗澆筑完成后，采用木抹子對梁頂進行抹光，初凝之前，再進行二次收漿處理，最后用掃帚拉毛(見附錄圖C20)。 (3)要避免振動器碰撞預應力管道、預埋件、模板，對錨墊板后鋼筋密集區(qū)應認真、細致振搗，確保錨下混凝土密實。 (4)夏季施工時，混凝土混合料的溫度應不超過320C，當超過32℃時，應采用有效的降溫措施，防止蒸發(fā)，與混凝土接觸的模板、鋼筋，在澆筑前應采用有效措施降低到32cc以下。 (5)梁片預制應制作同條件養(yǎng)生試塊，試塊放置在梁片的頂板上，與該梁片同時、同條件養(yǎng)生。 5)預應力 (1)張拉時，混凝土強度應不小于設計規(guī)定值，養(yǎng)生時間應遵從設計規(guī)定。 (2)梁體預制完成后，出坑時間不宜少于lOd，存梁時間不宜超過兩個月。 (3)應對穿人張拉管道的預應力鋼絞線原祠料進行保護，采取覆蓋、包裹塑料布等措施防止鋼絞線銹蝕(見附錄圖C21)。不得在鋼絞線原材料存放場地及已穿鋼絞線的T梁端部附近進行焊接作業(yè)，防止焊渣濺落到鋼絞線上。 (4)張拉前，應先做好千斤頂和壓力表的校驗與張拉噸位相應的油壓表讀數(shù)和鋼絲伸長量的計算，尤其應對千斤頂和油泵應進行仔細的檢查，保證各部分不漏油，并能正常工作。 (5)張拉應采用油表讀數(shù)與伸長量雙控制的方法，如果預應力筋的伸長量與計算值超過6％，應找出原因，重新進行校頂和測定預應力筋的彈性模量。 (6)鋼束應采用兩端同時對稱張拉，對長索應嚴格控制，張拉順序應按設計要求進行，原則上應采取“先上后下，先中間后兩邊，對稱于構(gòu)件截面的豎直軸線”的張拉順序。 (7)應根據(jù)預應力筋的松弛級別來選用張拉程序。當為普通松弛級的力筋時，其張拉程序：0一初應力一1．03039。co。；當為低松弛級的力筋時，若在設計中預應力筋的松弛損失取大值，其張拉程序：0一初應力一O39。co。(持荷2min錨固)。 (8)設計控制張拉應力O39。con應是扣除所有損失后的值，如設計中個別影響因素未予考慮且未在設計文件中明確指出，則在施工中是否采取超張拉應與設計單位協(xié)商，并根據(jù)實際情況確定，如設計未考慮錨圈口摩阻損失，在正式張拉之前，應通過試驗來確定錨具的摩阻損失。 (9)一束拉完后，應檢查斷絲、滑絲情況是否滿足規(guī)范要求(表5—2)，若不滿足，則應重新穿束張拉。錨固時應做記號，防止滑絲。注：1．鋼絞線斷絲系指單根鋼絞線內(nèi)鋼絲的斷絲。 2．超過表列控制數(shù)時，原則上應更換，當不能更換時，在許可的條件下，可采取補救措施，如提高其他束預應力值，但須滿足設計上各階段極限狀態(tài)的要求。 (10)預應力鋼絞線在張拉控制力達到穩(wěn)定后方可錨固，端頭多余鋼絞線切除應使用砂輪機，不得用電弧焊切割。錨具應用混凝土保護，當需長期外露時，應采取防止銹蝕措施。 (11)所有張拉工作應統(tǒng)一按表5—3的格式及要求進行原始數(shù)據(jù)記錄。 (12)每個預制梁場在第一片梁片張拉完成后，均應委托有資質(zhì)的檢測單位對其進行錨下應力狀態(tài)的檢測，對張拉施工質(zhì)量進行監(jiān)督和評價，并分析總結(jié)經(jīng)驗。同時，在預制梁片生產(chǎn)過程中，按比例隨機抽取梁片進行預應力檢測(見附錄圖C—22)。 ——高速公路預應力張拉施工原始記錄表 施工單位： 合同號： 監(jiān)理單位： 編號： 第 頁 共 頁現(xiàn)場施工負責人： 質(zhì)檢員： 現(xiàn)場技術(shù)人員： 監(jiān)理工程師： 注：1．實際控制張拉力6k。二設計控制張拉力6k+錨圈口等設計未考慮的預應力損失。 2．伸長量計算值是由實際控制張拉力6Lm計算得出的伸長值。 3．張拉伸長率為伸長量實測值與伸長量計算值之差占伸長量計算值的百分比。 4．應不大于設計規(guī)定或規(guī)范要求的容許值，夾片式錨具一般不大于6mm。6)壓漿(1)真空壓漿技術(shù)①工藝流程：壓漿用水泥漿配合比專項試驗一波紋管留孔一壓漿設備準備一切割錨頭部分鋼絞線、封錨一錨頭安裝控制閥門一連接真空泵對孔道抽真空一制漿、壓漿。 ②預應力筋張拉完成后，應切除外露的鋼絞線，并進行封錨。 ③壓漿前，應清理錨墊板上的水泥漿和其他雜物，保證表面平整。 ④在正式開始真空壓漿前，應用真空泵試抽真空。 ⑤預留孔道及孔道兩端必須保證氣密性，孔道內(nèi)無砂石、雜物等；波紋管必須有一定剛度，防止抽真空過程中孔道癟凹。 ⑥孔道內(nèi)的真空度宜控制在—0．1MPa左右。 (9保持真空泵在啟動狀態(tài)，開啟壓漿端閥門，將拌制好的水泥漿往孔道壓注，直至與壓漿口相同稠度的漿體從出漿端連接的透明管排出。 ⑧壓漿完成后，應立即清洗連接至真空泵的透明管，以便下次壓漿觀察。 (2)非真空壓漿技術(shù) ①壓漿作業(yè)過程中，最少每隔3h應將所有設備用清水徹底清洗一次，每天用完后也應用清水進行沖洗。 ②壓漿過程及壓漿后2d內(nèi)氣溫低于5℃時，在無可靠保溫措施的情況下，不得進行壓漿作業(yè)。溫度大于35cC時，不得拌和水泥漿或壓漿。 ③水泥漿壓注工作應在一次作業(yè)中連續(xù)進行，并讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的廢漿排出，其稠度與壓注的漿液同時停止。 ④為保證鋼絞線束全部充漿，進漿口應予封閉，直到水泥漿凝固前，所有塞子、蓋子或氣門均不得移動或打開。 7)封錨 (1)孔道壓漿后，應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢。 (2)封錨宜在梁板架設后進行，以保證外觀。封錨模板應固定，立模后應校核梁長，其長度應符合規(guī)定。 (3)封錨混凝土應仔細操作并認真插搗，確保錨具處的混凝土密實。 (4)封錨混凝土澆筑后，應靜置1～2h，帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下的養(yǎng)護時間應不少于7d。冬季氣溫低于5℃時不得澆水，養(yǎng)護時間應增長，并采取保溫措施。 8)養(yǎng)護及其他 (1)拆模后，應打開自動噴淋養(yǎng)護裝置進行養(yǎng)護，并用土工布覆蓋至梁底，保持足夠的濕度和溫度，不得只覆蓋梁頂部分(見附錄圖C23)。(2)凡是濕接縫部位，拆模后應立即用專用鑿毛機進行鑿毛(見附錄圖C24)，梁頂部位進行拉毛。預制空心板梁鉸縫區(qū)在拆模后應立即安排鑿毛工作(見附錄圖C—25)。5．1．5 質(zhì)量控制 (1)應確保伸縮縫預埋筋、泄水孔、防撞護欄預埋筋、吊梁孔(環(huán))、鋼束孔道等預埋件安裝準確、無缺漏。 (2)梁體混凝土表面應平整、光滑、色澤一致、無明顯模板接縫、無漏漿、無蜂窩、麻面等缺陷，水泡、氣泡小且少，外觀線條順暢，邊梁翼板邊緣線順直、平整。 (3)預應力筋制作、安裝、張拉質(zhì)量標準參見《評定標準》第8．3．2條。鋼筋、鋼筋網(wǎng)加工及安裝質(zhì)量標準參見《評定標準》第8．3．1條。 (4)預制梁質(zhì)量標準參見《評定標準》第8．7。1條。(5)梁體出坑后，存梁前，應對梁板進行全面外觀檢查，重點檢查長度、梁底預埋鋼板坡度、有無裂紋等，及早發(fā)現(xiàn)梁體缺陷，避免架設后再次吊起。5．1．6 安全文明 (1)預制施工現(xiàn)場應封閉管理，與工程建設無關(guān)的人員嚴禁人內(nèi)。 (2)現(xiàn)場應配備簡易爬梯，使施工人員上下方便，便于預制梁施工、檢查(見附錄圖C=26)。 (3)應嚴格按規(guī)定期限和程序拆卸模板，不得野蠻拆卸模板。 (4)張拉平臺及施工架應搭設結(jié)實牢固。在油泵運轉(zhuǎn)不正常的情況下，應立即停止，進行檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺栓。 (5)油管和千斤頂油嘴連接時應擦拭干凈，防止砂礫堵管，新油管應檢查有無裂紋、接頭是否牢靠，高壓油管接頭應加防護套，以防噴油傷人。 (6)千斤頂帶壓工作時，正面不能站人，不得拆卸液壓系統(tǒng)中任何部件。壓漿泵使用應嚴格按安全操作規(guī)程進行。壓漿工作人員應腳穿雨鞋，戴防護眼鏡。 (7)每次壓漿機停用時，應及時清洗泵及管道，防止下次使用堵管。 (8)已張拉完而尚未壓漿的梁，不得劇烈振動，防止預應力筋斷裂而釀成重大事故。 (9)梁片存放 ①T梁應用木條支撐到位，斜撐應設于翼板根部，不得撐于翼板外緣，或使用特制的鋼支撐架，防止傾覆。梁片堆放高度不應超過兩層(見附錄圖C27)。 ②預制小箱梁及空心板梁板堆放均必須采用四點支撐堆放，支撐墊塊頂面應位于同一平面內(nèi)，誤差不得大于2mm。支撐中心順橋向距梁端30cra左右，橫橋向距腹板外緣20cra，支撐墊塊平面尺寸為30craX30cra，板梁疊放不得超過3層。 (10)梁片編號 ①預制完成后，應在各梁片上標注梁片號，在各梁片腹板側(cè)面的大、小里程端部的一個側(cè)面均應進行標注。應標明橋名、編號、制作日期及施工單位和監(jiān)理單位名稱。 ②編號標識規(guī)格寬度為90cra、高度為48cm(平均每行12cm)，中文字體為印刷黑體，規(guī)格為5cmX8cra，采用紅色油漆標注于梁片里程增長方向端外側(cè)，見表5—4。③標注梁片編號沿路線里程增長方向按左、右幅分別從右側(cè)向左側(cè)第一片梁片編起（見圖52）第一片梁從右側(cè)算起圖52 梁片編號順序示意圖5．2 預制梁安裝 5．2．1 一般規(guī)定 (1)橋梁墩臺已經(jīng)施工完成，并達到承載強度；墊石、支座經(jīng)驗收，高程、平整度、水平度等指標應符合要求。 (2)對負責梁片安裝的技術(shù)、設備操作手等人員應進行培訓，人員配置應全面、合理。如應有起重工、電工、架子工、電焊工、測量員等特別工種人員，特種人員應持有上崗證。 (3)架梁使用的架橋機、手拉葫蘆、電葫蘆、千斤頂、架橋機械、鋼軌、枕木、配重設備等機械設備材料均應進場。梁片架設應采用專業(yè)廠家生產(chǎn)的架橋機，并經(jīng)相關(guān)部門驗收合格后方可使用，不得采用人字桅桿架設或使用貝雷片等自行拼裝的架橋機。(4)梁片生產(chǎn)應滿足架設需要，并應達到設計要求。 材料要求橋梁支座供貨單位的資格應經(jīng)廣西壯族自治區(qū)高速公路建設總指揮部批準。采購時，采購或合同文件應要求材料供貨單位提交質(zhì)量承諾書，明確產(chǎn)品保質(zhì)期，承諾在保質(zhì)期內(nèi)產(chǎn)品本身出現(xiàn)質(zhì)量問題時，供貨單位應無條件免費維修或更換。 5．2．3 施工工序施工工序應參照架橋機的標準施工程序執(zhí)行，不得擅自變更。 5．2．4 施工要點 1)墊石、支座 (1)支承墊石的混凝土強度應符合設計要求，不得用砂漿找平，頂面高程精確且平整。架梁前應進行檢查，避免安裝后支座與梁底發(fā)生偏歪、不均勻受力或脫空現(xiàn)象。梁板安放后，應再次檢查，使梁、板就位準確，且與支座密貼。就位不準確或支座與梁板不密貼時，應將梁片吊起，采取措施，使梁就位準確、支座受力均勻。 (2)支承墊石內(nèi)或梁底有鋼板的，應保證鋼板的型號和表面高程。鋼板底部的混凝土應振搗密實，不得出現(xiàn)鋼板懸空現(xiàn)象。 (3)所有自制支座預埋鋼板與其鋼筋焊好后應進行熱浸鍍鋅；由廠家成套購買的支座，應要求廠家將上下鋼板進行熱浸鍍鋅，運輸中加以保護；盆式支座的鋼、鐵件也應進行熱浸鍍鋅。熱浸鍍鋅防銹處理應參照《高速公路波形梁鋼護欄》(JT／T 2812007)波型梁護欄的要求實行。螺栓、螺母、墊圈采用鍍鋅處理，并應清理螺紋或進行離心處理。 (4)支座的上下鋼板定位螺