國家重點行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄-資料下載頁
2025-07-13 22:25本頁面
【正文】 生產(chǎn)過程中污染物的產(chǎn)生，最大限度的減少鉆井廢物量，降低鉆井污染；對廢棄鉆井液進(jìn)行化學(xué)強(qiáng)化固液分離、電絮凝浮選和固化等處置方法，實現(xiàn)廢物的綜合利用。 投資800萬元，綜合經(jīng)濟(jì)效益700萬元/年。 45 廢棄鉆井液固液分離技術(shù) 石油鉆井作業(yè) 采用特殊脫穩(wěn)劑和高效絮凝劑與廢棄鉆井液進(jìn)行絮凝反應(yīng)，反應(yīng)物以高效離心機(jī)進(jìn)行強(qiáng)化離心分離，離心分離脫出的廢液進(jìn)行處理后達(dá)標(biāo)排放；離心分離出的固相達(dá)標(biāo)可外排填埋/固化，滿足環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)要求。 投資1000萬元，經(jīng)濟(jì)效益500萬元/年，投資回收期2年。 46 廢棄鉆井液固化技術(shù) 石油鉆井作業(yè) 在廢棄鉆井液中加入高價金屬離子鹽和高效絮凝劑可以使廢棄鉆井液失穩(wěn)脫水，再與膠結(jié)材料混合，可發(fā)生固結(jié)反應(yīng)，生成一定強(qiáng)度的固結(jié)體，將廢棄鉆井液中的有害物質(zhì)固結(jié)成一體，減弱廢棄物對環(huán)境的影響。 總投資1000萬元。 47 煉油化工污水回用技術(shù) 煉油行業(yè) 采用絮凝、浮選和殺菌等工序處理，控制循環(huán)水補(bǔ)充水的油、化學(xué)需氧量（COD）、懸浮物、氨氮、電導(dǎo)率等水質(zhì)指標(biāo)，使指標(biāo)達(dá)到回用要求。 總投資160萬元，經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)37萬元/年。 建材行業(yè) 48 新型干法水泥窯純余熱發(fā)電技術(shù) 水泥行業(yè) 窯頭、窯尾分別加設(shè)余熱鍋爐回收余熱?；厥崭G頭、窯尾余熱時，優(yōu)先考慮滿足生產(chǎn)工藝要求，在確保煤磨和原料磨的烘干所需熱量后，剩余的廢熱通過余熱鍋爐回收生產(chǎn)蒸汽。一般窯尾余熱鍋爐直接產(chǎn)生過熱蒸汽提供給汽輪機(jī)發(fā)電，窯頭鍋爐若帶回?zé)嵯到y(tǒng)的可直接生產(chǎn)過熱蒸汽，若不帶回?zé)嵯到y(tǒng)的則生產(chǎn)部分飽和蒸汽和過熱水送至窯尾鍋爐過熱。 以2000噸/天新型干法水泥窯，發(fā)電系統(tǒng)裝機(jī)3000千瓦計，總投資2088萬元。按達(dá)到的生產(chǎn)水平2300千瓦計算，年新增發(fā)電能力1623萬千瓦時，扣去自耗電12%，年供電量1428萬千瓦時，%，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。 49 新型干法水泥采用低揮發(fā)份煤技術(shù) 水泥行業(yè) 為保證低揮發(fā)份燃煤在回轉(zhuǎn)窯和分解爐內(nèi)的穩(wěn)定正常著火和燃燒，采取以下主要措施：一是采用新型大推力多通道煤粉燃燒器，強(qiáng)化煤粉與空氣的混合；二是采用部分離線型分解爐，使初始燃燒區(qū)有較高的氧濃度和燃燒溫度，適當(dāng)加大分解爐爐容，延長煤粉停留時間；三是增加煤粉細(xì)度，提高煅燒速率，縮短燃盡時間。 該技術(shù)可以大幅度降低水泥燃料成本，減少污染物排放。按年產(chǎn)30萬噸水泥熟料計，總投資約260萬元，投資回收期為1－2年。 50 利用工業(yè)廢渣制造復(fù)合水泥技術(shù) 水泥行業(yè) 使用鋼渣、磷渣、銅渣、粉煤灰、煤矸石多種工業(yè)廢渣作為水泥摻和料與少量熟料（≤30%）一起，采用機(jī)械激發(fā)、復(fù)合膠凝效應(yīng)等多機(jī)理激發(fā)的技術(shù)手段制造水泥。對性能不明的工業(yè)廢渣作摻和料，要進(jìn)行必要的物理化學(xué)性能測試。 以年產(chǎn)10萬噸水泥規(guī)模為例。按老廠改造、分別粉磨方案計算，需要投資440萬元。按老廠改造、混合粉磨方案計算，需要投資190萬元。按建新廠、分別粉磨方案計算，需要投資1100萬元。從經(jīng)濟(jì)上看，建新廠二年半可收回全部投資；按老廠改造、分別粉磨方案一年可收回全部投資；按老廠改造、混合粉磨方案，半年可收回全部投資。與傳統(tǒng)工藝相比，粉塵產(chǎn)生量可減少35%以上，二氧化碳、氮氧化物產(chǎn)生量減少40%以上，噸水泥熟料消耗和煤耗均減少40%以上，水泥生產(chǎn)成本大大降低；同時，使工業(yè)廢渣得到綜合利用。 51 環(huán)保型透水陶瓷鋪路磚生產(chǎn)技術(shù) 陶瓷行業(yè) 利用煤矸石及工業(yè)尾礦、建筑垃圾廢磚瓦、生活垃圾廢玻璃等作為骨料，加入粘結(jié)劑和成孔劑，燒制成具有良好透水性、防滑性、耐磨性、吸聲性的陶瓷鋪路磚。 年產(chǎn)120萬平方米環(huán)保型透水陶瓷磚，投資3600萬元，年銷售額9700萬元。 52 擠壓聯(lián)合粉磨工藝技術(shù) 年產(chǎn)20100萬噸水泥企業(yè)的生料和水泥成品的粉磨作業(yè)，以及高爐礦渣、煤等脆性物料的粉磨作業(yè) 由關(guān)鍵設(shè)備輥壓機(jī)、打散分級機(jī)以及傳統(tǒng)粉磨設(shè)備球磨機(jī)構(gòu)成。擠壓后的物料粒度大幅度下降，易磨性顯著改善，與輥壓機(jī)配套使用的打散分級機(jī)集料餅打散與顆粒分級兩項功能，球磨機(jī)選用先進(jìn)的高細(xì)高產(chǎn)磨技術(shù)，開路操作。高效率的磨內(nèi)篩分裝置具有類似選粉機(jī)的分選功能，可有效抑制過粉磨現(xiàn)象；強(qiáng)化研磨功能的微段研磨體的加入以及極具針對性的研磨體級配可有效提高粉磨效率，實現(xiàn)大幅度增產(chǎn)。 日產(chǎn)700噸擠壓粉磨系統(tǒng)，投資600萬元；日產(chǎn)1000噸擠壓粉磨系統(tǒng)，投資800萬元；日產(chǎn)2000噸擠壓粉磨系統(tǒng)，投資1800萬元。投資回收期約3年。該技術(shù)節(jié)能效果明顯，臺時產(chǎn)量增加80%－90%，節(jié)電30%，研磨體消耗降低60%；同時，設(shè)備噪音明顯降低，粉塵排放得到有效控制。 53 開流高細(xì)、高產(chǎn)管磨技術(shù) 水泥生料、熟料，非金屬礦、工業(yè)廢渣的高細(xì)粉磨和深加工。 該技術(shù)是對普通開流管磨機(jī)內(nèi)的隔倉板及出口篦板進(jìn)行改造，并在隔倉板間增設(shè)篩分裝置，使物料能在磨內(nèi)實現(xiàn)顆粒分級，從而大大提高系統(tǒng)的粉磨效率。 根據(jù)磨機(jī)的規(guī)格不同，投資規(guī)模在20萬元與50萬元之間不等。投資回收期為六個月到一年。該技術(shù)不造成任何環(huán)境污染，磨機(jī)臺時產(chǎn)量增加30%－40%，降低鋼材消耗及能耗25%－30%。 54 快速沸騰式烘干系統(tǒng) 水泥、非金屬、化工及各類工業(yè)廢渣的烘干處理 該技術(shù)是對回轉(zhuǎn)式烘干系統(tǒng)進(jìn)行綜合技術(shù)改造，其中供熱系統(tǒng)采用小爐床型高溫沸騰爐；烘干機(jī)內(nèi)部使用新型組合式物料裝置；通風(fēng)、除塵系統(tǒng)因條件不同有針對性地選用收塵設(shè)備。整套系統(tǒng)集烘干、節(jié)能、環(huán)保為一體，從而大大提高系統(tǒng)的熱效率。 根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模不同，總投資在1080萬元之間不等，投資回收期為36個月，主要設(shè)備使用壽命為58年，該項技術(shù)是對各類工業(yè)廢渣及粉塵進(jìn)行綜合治理，廢氣中粉塵排放濃度低于80毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米，臺時產(chǎn)量增加80120%，節(jié)能4080%，能達(dá)到增產(chǎn)增效、綜合利用廢渣、降低能耗及粉塵治理之目的。 55 高濃度、防爆型煤粉收集技術(shù) 建材、冶金、電力行業(yè)煤粉制備系統(tǒng) 采用全新的防燃、防爆結(jié)構(gòu)設(shè)計，外加齊全的安全監(jiān)測與消防措施，消除了收塵器內(nèi)部燃燒、爆炸的隱患；采用微機(jī)自動控制高壓脈沖多點噴吹清灰，確保收塵器長期穩(wěn)定、高效的運行。 以每小時產(chǎn)10噸煤粉規(guī)模為例，投資98萬元，僅節(jié)電一項，一年可創(chuàng)效益30萬元。 56 散裝水泥裝、運、儲、用技術(shù) 水泥、流通、建筑業(yè) 散裝水泥采用密封裝、卸、運輸方式，不存在破包問題，可大量減少水泥粉塵排放，同時，可降低袋裝水泥包裝物的消耗，降低生產(chǎn)和使用的成本。 袋裝水泥生產(chǎn)和使用的綜合成本要比散裝水泥高出約50元/噸。若全部實現(xiàn)散裝化，全國每年能節(jié)約240億元。投入產(chǎn)出效益為1：3。 國家經(jīng)貿(mào)委資源節(jié)約與綜合利用司提供
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