【正文】 30%。目前普及率低于30%。 預(yù)計(jì)未來三年普及率提高到40%。8轉(zhuǎn)爐煉鋼自動控制技術(shù)適用于轉(zhuǎn)爐煉鋼企業(yè)在轉(zhuǎn)爐煉鋼三級自動化控制設(shè)備基礎(chǔ)上，通過完善控制軟件，開發(fā)和應(yīng)用計(jì)算機(jī)通訊自動恢復(fù)程序、動態(tài)模型系數(shù)優(yōu)化、轉(zhuǎn)爐長壽爐齡下保持復(fù)吹、副槍或爐氣分析等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼從吹煉條件、吹煉過程控制，直至終點(diǎn)前動態(tài)預(yù)測和調(diào)整，吹制設(shè)定的終點(diǎn)目標(biāo)自動提槍的全程計(jì)算機(jī)控制。 實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)成分和溫度達(dá)到雙命中，做到快速出鋼，提高鋼水質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)率，降低成本引進(jìn)，消化吸收推廣階段，，既減少了鋼水過氧化造成的煙塵量，又節(jié)約了能源，年經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)千萬元以上。目前普及率低于15%。預(yù)計(jì)未來三年普及率提高到30%。9轉(zhuǎn)底爐處理含鐵塵泥生產(chǎn)技術(shù)適用于大中型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，經(jīng)濟(jì)規(guī)模為處理塵泥在20萬噸以上。將含鐵塵泥加上結(jié)合劑按照配比進(jìn)行潤磨混合，造球。經(jīng)過干燥裝入轉(zhuǎn)底爐，利用爐內(nèi)約1300℃高溫還原性氣氛及球團(tuán)中的碳產(chǎn)生還原反應(yīng)，將氧化鐵還原為金屬化鐵，同時(shí)將氧化鋅的大部分亦還原為鋅，并回收。轉(zhuǎn)底爐主要處理鋼鐵廠高爐、轉(zhuǎn)爐、燒結(jié)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的各種以氧化物為主的含鐵除塵灰、塵泥等固體廢棄物，同時(shí)有效回收鋅資源。引進(jìn)，消化吸收推廣階段每生產(chǎn)1噸金屬化鐵，可減少粉塵（塵泥）。轉(zhuǎn)底爐可集中處理各種塵泥，向高爐或煉鋼爐提供成分均勻、穩(wěn)定的產(chǎn)品，優(yōu)化煉鐵系統(tǒng)的操作?？苫厥語n、Pb等有價(jià)金屬，特別是對Zn的回收，可使塵泥中90％以上的Zn被回收。目前僅建有一套生產(chǎn)線。預(yù)計(jì)未來三年將新建10套以上生產(chǎn)線，減少粉塵排放量300萬噸以上。10廢水膜處理回用技術(shù)適用于鋼鐵企業(yè)廢水再生利用鋼鐵企業(yè)廢水膜法深度處理后再生回用改善廢水回用水水質(zhì)，提高廢水再生回用率引進(jìn)、消化吸收推廣階段可使鋼鐵企業(yè)廢水回用率穩(wěn)定達(dá)到75%以上，節(jié)水潛力達(dá)到約5億m3，減排COD約25萬噸。目前普及率低于15%，預(yù)計(jì)未來三年可達(dá)50%，減排COD約10萬噸。11鋼渣微粉生產(chǎn)技術(shù)適用于轉(zhuǎn)爐煉鋼企業(yè)鋼渣微粉的生產(chǎn)是水泥粉磨技術(shù)與選礦技術(shù)相結(jié)合的邊緣技術(shù)，其核心技術(shù)就是渣與鋼的分離粉磨技術(shù)和分級磁選技術(shù)。為了實(shí)現(xiàn)渣與鋼的分離，采用選礦生產(chǎn)中常用的預(yù)粉磨技術(shù)；為了實(shí)現(xiàn)鋼渣微粉的分離，采用風(fēng)力分級與磁選相組合的工藝路線。此項(xiàng)技術(shù)不僅解決了鋼渣中鐵金屬的回收利用，而且為鋼渣尾渣找到了規(guī)模化、高附加值利用的最佳途徑。自主研發(fā)推廣階段目前國內(nèi)僅少數(shù)幾家企業(yè)建有生產(chǎn)線，還未廣泛應(yīng)用。預(yù)計(jì)未來三年，形成800萬噸的生產(chǎn)能力，減少鋼渣排放800萬噸?！　　　　　　　　　　　　　　　　　　　×追市袠I(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案　　一、總體目標(biāo)　　到2012年，磷肥行業(yè)中大型濕法磷酸凈化替代黃磷生產(chǎn)磷酸60萬噸，節(jié)電約28億度，在大型企業(yè)中的普及率可達(dá)30%以上。磷石膏綜合利用項(xiàng)目可在“十二五”期間使磷肥行業(yè)副產(chǎn)磷石膏利用率由“十一五”的20%增長到30%，全年利用磷石膏量達(dá)到1500萬噸以上，在磷復(fù)肥行業(yè)中的普及率可達(dá)30%以上?；厥樟椎V中的氟生產(chǎn)無水氫氟酸20萬噸，節(jié)約瑩石上百萬噸，大型濕法磷酸企業(yè)中普及率達(dá)20%；回收碘15噸，三套裝置回收碘產(chǎn)量占目前國內(nèi)碘產(chǎn)量15%。　　二、應(yīng)用示范技術(shù)序號技術(shù)名稱適用范圍技術(shù)主要內(nèi)容解決的主要問題技術(shù)來源所處階段應(yīng)用前景分析1磷石膏綜合利用技術(shù)副產(chǎn)磷石膏企業(yè) 。、石膏制新型墻體材料、石膏砌塊粘結(jié)劑、找平層粉刷石膏、面層粉刷石膏、石膏刮墻膩?zhàn)印?nèi)墻陶瓷磚粘結(jié)劑等。、高效、節(jié)能制取半水β石膏，制取各種產(chǎn)品。自主創(chuàng)新應(yīng)用階段、降耗。、推廣使磷石膏利用率增長到30%，對解決粘土磚的替代起著重要作用，加速小城鎮(zhèn)的建設(shè)，減少對土地的破壞。2無水氫氟酸濕法磷肥企業(yè)回收磷化工生產(chǎn)氟資源技術(shù)，生產(chǎn)高價(jià)值的無水氫氟酸。利用磷酸生產(chǎn)過程中回收的氟資源生產(chǎn)高價(jià)值無水氫氟酸，繼而生產(chǎn)氟化工產(chǎn)品。自主創(chuàng)新應(yīng)用階段替代瑩石，節(jié)約硫酸，即有企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，也有社會效益，節(jié)約我國的瑩石資源、硫資源。3碘回收利用技術(shù)含碘磷礦磷礦石伴生碘資源回收技術(shù)稀缺碘資源的回收自主創(chuàng)新應(yīng)用階段我國僅有海水提碘，磷礦中提碘是一條新路，資源綜合利用的新路，實(shí)現(xiàn)稀缺資源回收利用。4磷石膏渣場防滲、筑壩治理技術(shù)磷肥企業(yè)HDPE鋪膜防滲治理技術(shù)是消化吸收美國先進(jìn)的磷石膏渣堆存技術(shù)解決磷化工生產(chǎn)副產(chǎn)品磷石膏渣漿堆存 消化吸收應(yīng)用階段用于大型磷復(fù)肥企業(yè)，解決石膏壩癱塌、滲漏環(huán)境腐蝕問題。　　　　三、推廣技術(shù) 序號技術(shù)名稱適用范圍技術(shù)主要內(nèi)容解決的主要問題技術(shù)來源所處階段應(yīng)用前景分析5濕法磷酸凈化技術(shù)大型濕法磷酸企業(yè)對大型濕法磷酸裝置分級利用磷酸，通過磷酸凈化提取出工業(yè)級磷酸、食品級磷酸，及其高附加值的磷化工產(chǎn)品，其余磷酸生產(chǎn)二銨和一銨。濕法磷酸凈化生產(chǎn)工業(yè)級、食品級磷酸可替代高能耗的熱法黃磷生產(chǎn)磷酸，；二是對濕法磷酸的合理經(jīng)濟(jì)利用，延伸磷復(fù)肥企業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈，是我國磷肥行業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)、清潔生產(chǎn)、節(jié)能減排的發(fā)展方向。消化吸收、自主創(chuàng)新推廣階段可在30萬噸以上磷酸企業(yè)推廣，使磷酸凈化能力達(dá)到100萬噸左右，可替代33萬噸黃磷，可降低工業(yè)磷酸電耗46億度。6磷石膏綜合利用技術(shù)副產(chǎn)磷石膏企業(yè) 。，制紙面石膏板、石膏砌塊、水泥沙漿等。開發(fā)磷石膏的利用途徑，替找粘土磚，減少水泥制造廠對石膏礦的開采。自主創(chuàng)新推廣階段通過一系列的推廣應(yīng)用使磷石膏利用率從“十一五”的20%增長到30%，解決粘土磚的替代起著重要作用，加速小城鎮(zhèn)的建設(shè)，減少對土地的破壞。7磷銨料漿濃縮技術(shù)改進(jìn)磷銨生產(chǎn)企業(yè)根據(jù)不同中和度的磷銨料漿在不同溫度條件下的流動性特點(diǎn)，采用磷酸多次中和、酸性或半酸性料漿多效濃縮技術(shù)。改進(jìn)磷酸、磷銨料漿濃工藝，減少蒸汽消耗，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少廢氣排放。自主研發(fā)推廣階段可在80家磷銨企業(yè)中應(yīng)用，降低蒸汽消耗量4050%，提高磷銨產(chǎn)品強(qiáng)度與透明度，減少廢氣排放量。8WFS廢水選礦技術(shù)磷礦反浮選新工藝使用硫酸生產(chǎn)排出的酸性廢水用于 磷礦石浮選節(jié)約磷礦石浮選工藝使用的硫酸和新鮮水，解決硫酸生產(chǎn)酸性廢水的處理和排放。自主研發(fā)推廣階段推進(jìn)廢水綜合利用，可以在其它選礦中應(yīng)用，具有良好的經(jīng)濟(jì)、環(huán)保和社會效益?！　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　×蛩嵝袠I(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案　　　　一、總體目標(biāo)　　通過硫磺制酸、硫鐵礦制酸節(jié)能節(jié)水等項(xiàng)目的推廣，到2012年，可回收蒸汽1500萬噸。三年時(shí)可回收SO2 300萬噸以上，相當(dāng)于回收硫資源150萬噸?！　《?yīng)用示范技術(shù)序號技術(shù)名稱適用范圍技術(shù)主要內(nèi)容解決的主要問題技術(shù)來源所處階段應(yīng)用前景分析1礦制酸節(jié)能節(jié)水技術(shù)硫鐵礦制酸裝置以特列鋼材回收硫酸焙燒、轉(zhuǎn)化、干吸系統(tǒng)余熱，去除酸冷器，減少耗水量。解決焙燒、轉(zhuǎn)化、干吸系統(tǒng)部分熱，去除酸冷卻器，減少耗水量，增加供應(yīng)鍋爐熱量。自主創(chuàng)新應(yīng)用階段此技術(shù)應(yīng)用在1000萬噸產(chǎn)能的生產(chǎn)裝置上可生產(chǎn)500萬噸蒸汽，減排CO2 150萬噸，節(jié)水5000萬噸?！　　　∪⑼茝V技術(shù)序號技術(shù)名稱適用范圍技術(shù)主要內(nèi)容解決的主要問題技術(shù)來源所處階段應(yīng)用前景分析2活性焦法煙氣脫硫含硫煙氣凈化利用活性焦干法脫除煙氣脫二氧化硫，并回收二氧化硫再利用。對硫酸生產(chǎn)尾氣、鍋爐排放煙道氣處理，降低排放煙氣中SO2的含量，同時(shí)回收硫資源。自主研發(fā)推廣階段用于大型熱電廠、大型冶煉煙氣處理SO2，可使電廠使用高硫磺煤，可增加我國硫資源300萬噸左右。3硫磺制酸節(jié)能、節(jié)水技術(shù)大型硫磺制酸裝置以特列鋼材回收硫酸干吸系統(tǒng)余熱，去除酸冷器，減少耗水量。解決干吸系統(tǒng)對酸的冷卻，回收了這部分熱量生產(chǎn)低壓蒸汽，節(jié)約制酸過程耗水量。引進(jìn)技術(shù)推廣階段此技術(shù)應(yīng)用在2000萬噸產(chǎn)能的生產(chǎn)裝置上可生產(chǎn)1000萬噸蒸汽，減排CO2 300萬噸，噸酸節(jié)約5噸一次性水。4硫酸酸洗工藝硫鐵礦制酸裝置對硫鐵礦制酸水冼凈化改稀酸洗凈化技術(shù)改造。解決礦制酸凈化過程設(shè)備、稀酸循環(huán)、稀酸利用等問題，水耗量由噸酸10噸下降到7噸。聯(lián)合開發(fā)推廣階段以20萬/噸礦制酸裝置，年直接削減廢水排放量140萬噸，年節(jié)約工業(yè)用水140萬噸，全國500萬噸產(chǎn)能裝置可利用此技術(shù)。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　農(nóng)藥行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案　　　　一、總體目標(biāo)　　到2012年，莠滅凈一步法綠色合成工藝、高品質(zhì)甲基嘧啶磷清潔生產(chǎn)技術(shù)將覆蓋全行業(yè)，草甘膦副產(chǎn)氯甲烷清潔回收技術(shù)、擬除蟲菊酯類農(nóng)藥清潔生產(chǎn)技術(shù)及樂果原藥清潔生產(chǎn)技術(shù)將達(dá)到80%的行業(yè)普及率，二苯醚類除草劑原藥生產(chǎn)三廢回收技術(shù)、常壓空氣氧化產(chǎn)二苯醚酸技術(shù)等將達(dá)到30%50%行業(yè)普及率?！　《?、應(yīng)用示范技術(shù)序號技術(shù)名稱適用范圍技術(shù)主要內(nèi)容解決的主要問題技術(shù)來源所處階段應(yīng)用前景分析1二苯醚類除草劑原藥生產(chǎn)廢酸、廢水、廢渣中有利用價(jià)值的物質(zhì)回收利用技術(shù)化工行業(yè)、印染行業(yè)等將三乙胺鹽酸鹽廢水處理，并經(jīng)精餾后制備三乙胺回用于生產(chǎn)系統(tǒng)。通過添加特殊的催化劑和溶劑，能夠有效的將渣漿中三氟羧草醚提取出來，并用于氟磺胺草醚原藥的生產(chǎn)。廢酸經(jīng)過處理后吸收三氧化硫生成高濃度硫酸用于生產(chǎn)。優(yōu)化三乙胺鹽酸鹽處理工藝，篩選精餾塔的設(shè)計(jì)與操作參數(shù)。高效回收三氟羧草醚渣漿中的三氟羧草醚，并優(yōu)化其工藝參數(shù)。優(yōu)化吸收三氧化硫生成高濃度硫酸的工藝。自主研發(fā)應(yīng)用階段該技術(shù)從源頭有效控制和削減污染物的產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)農(nóng)藥的低毒化、無害化清潔生產(chǎn)。按2000噸/年項(xiàng)目實(shí)施后每年可回收三乙胺720噸、三氟羧草醚130噸、95%的濃硫酸5800噸，，，減排固廢400噸。對國內(nèi)農(nóng)藥行業(yè)具有一定的示范、輻射作用。2常壓空氣氧化技術(shù)生產(chǎn)二苯醚酸二苯醚類除草劑生產(chǎn)企業(yè)采用新型的復(fù)合催化劑和自行設(shè)計(jì)的塔式反應(yīng)器，以空氣代替氧氣，在常壓下完成氧化反應(yīng)提高工藝收率，提升產(chǎn)品質(zhì)量，減少廢水排放，降低生產(chǎn)成本自主研發(fā)應(yīng)用階段二苯醚酸是二苯醚類農(nóng)藥產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的通用中間體，應(yīng)用此技術(shù)工藝收率可達(dá)98%，產(chǎn)品含量達(dá)97%，以年產(chǎn)5000噸除草劑計(jì)算，，有效減少三廢排放。3加氫還原生產(chǎn)鄰苯二胺技術(shù)適應(yīng)于采用硫化堿還原工藝生產(chǎn)鄰苯二胺裝置技術(shù)改造通過購置氫氣柜、加氫還原釜、高真空泵等設(shè)備，采用浙江工業(yè)大學(xué)開發(fā)的加氫還原工藝建設(shè)鄰苯二胺生產(chǎn)裝置提升了產(chǎn)品質(zhì)量；提高了產(chǎn)品收率；杜絕了生產(chǎn)過程中廢水的產(chǎn)生。引進(jìn)應(yīng)用應(yīng)用階段鄰苯二胺是一種重要的精細(xì)有機(jī)化學(xué)品，廣泛應(yīng)用于醫(yī)藥、 農(nóng)藥、染料等行業(yè)。國內(nèi)鄰苯二胺年需求量約為5萬噸。通過應(yīng)用加氫還原工藝，鄰苯二胺的質(zhì)量顯著提高，產(chǎn)品收率由97%%，且無廢水產(chǎn)生，應(yīng)用前景十分廣闊。 4農(nóng)藥中間體菊酸酰氯化合成清潔生產(chǎn)技術(shù)適用于化工生產(chǎn)中酰氯和醇酯化生成酯化合物反應(yīng)該方法可以將酰氯化合成過程產(chǎn)生的氯化氫、二氧化硫以及少量的氯化亞砜實(shí)現(xiàn)分離，得到鹽酸和純凈的亞硫酸鈉固體。本工藝采用將酰氯化合成反應(yīng)尾氣二氧化硫先冷凝分離，和HCl分步吸收，得到鹽酸和亞硫酸鈉的方法，變廢物為可利用的資源，同時(shí)節(jié)約處理所用的堿，廢水量大大降低。自主研發(fā)應(yīng)用階段以生產(chǎn)高效氯氟氰菊酯的酰氯化合成為例，在采用舊生產(chǎn)工藝時(shí)，生產(chǎn)每噸產(chǎn)品處理酰氯化合尾氣，%液堿，%液堿，無固體廢渣。5擬除蟲菊酯類農(nóng)藥清潔生產(chǎn)技術(shù)適用于擬除蟲菊酯類農(nóng)藥的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)通過負(fù)壓蒸餾及精餾得精制甲醇；通過皂化及萃取蒸餾得精制吡啶；經(jīng)皂化及蒸餾得三乙胺；由負(fù)壓蒸餾及萃取得精制THF。本清潔生產(chǎn)工藝最大化的回收了各步生產(chǎn)中可利用基礎(chǔ)原料和溶劑，在廢水回收溶劑方面，改變了以往水溶性物質(zhì)不可回收的狀況；在蒸餾回收方面，采用了負(fù)壓薄膜蒸餾技術(shù)，大大降低了能耗；對于極性溶劑根據(jù)溶解度特點(diǎn)，通過調(diào)節(jié)pH值大大增強(qiáng)了回收率。 自主研發(fā)應(yīng)用階段本工藝以年產(chǎn)3000噸擬除蟲菊酯產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線計(jì)，可處理1400噸酰氯化尾氣，14600立方米甲醇廢水，2200立方米吡啶廢水，11700立方米THF廢水，1140立方米三乙胺廢水，得到鹽酸1640噸，亞硫酸鈉1700噸，精制甲醇1680噸，精制吡啶900噸，精制THF188噸，精制三乙胺130噸。整個(gè)系統(tǒng)年運(yùn)行成本費(fèi)用約2232萬元，產(chǎn)生直接經(jīng)濟(jì)效益4182萬元，在節(jié)能減排的同時(shí)還可獲得可觀的經(jīng)濟(jì)效益。6樂果原藥清潔生產(chǎn)技術(shù)農(nóng)藥行業(yè)采用混合溶劑控制脫水套用、雙并流脫膜脫溶、優(yōu)化合成條件等手段，使合成總收率由64%提高至76%?？偸章视?4%提高至76%，主要原材料消耗下降18%，每噸產(chǎn)品COD總量下降45%。自主研發(fā)應(yīng)用階段國內(nèi)有三個(gè)主要生產(chǎn)企業(yè)。國際市場需求約為3萬噸，但生產(chǎn)過程三廢量大，生產(chǎn)環(huán)境惡劣。該技術(shù)對提升樂果行業(yè)技術(shù)水平、降低原料消耗、減少三廢排放具有重要應(yīng)用價(jià)值。7草甘膦母液資源化回收利用草甘膦生產(chǎn)企業(yè)通過膜技術(shù)，對草甘膦母液進(jìn)行綜合利用草甘膦母液難以處理和不能作為10%水劑銷售消化吸收，創(chuàng)新開發(fā)應(yīng)用階段按年產(chǎn)50萬噸草甘膦計(jì)，每年處理草甘膦母液250萬噸以上，大大降低企業(yè)生產(chǎn)成本。8除草劑莠滅凈的一鍋法綠色合成新工藝農(nóng)藥原藥合成中存在異相反應(yīng)的產(chǎn)品研究開發(fā)了高效相轉(zhuǎn)移催化劑，使三步反應(yīng)在一個(gè)反應(yīng)設(shè)備內(nèi)以一種非極性溶劑連續(xù)反應(yīng)制得。解決了目前農(nóng)藥行業(yè)異相反應(yīng)中由于溶劑置換造成的廢水排放量大、COD濃度高的問題自主研發(fā)應(yīng)用階段采用該工藝，生產(chǎn)每噸產(chǎn)品可將污水降低到原排放量的10%以下， COD濃度