【正文】 m凈空；T、將控制計算機設(shè)為下放模式，將鋼套箱下放至支撐牛腿上，放松所有千斤頂上的荷載，完成整個系統(tǒng)現(xiàn)場的測試工作；U、等待合時天氣，即風(fēng)力不超過6級，；V、項目部與提升指揮長完成對系統(tǒng)和結(jié)構(gòu)的檢查清單并簽字，簽發(fā)提升下放允可證，正式開始吊箱的下放工作；W、開啟泵站，運行10分鐘，在控制計算機上選擇預(yù)緊模式，并設(shè)置50％的預(yù)期荷載，然后在控制計算機上選擇提升模式，提升鋼套箱，直至其底部與支撐牛腿的凈空達(dá)到20cm；X、將荷載轉(zhuǎn)至下錨，收縮所有千斤頂油缸，并關(guān)閉泵站；拆除吊箱支撐牛腿；Y、在控制計算機上選擇下放模式，下放鋼吊箱至設(shè)計標(biāo)高，可在一個工班完成，在下放過程中，鋼套箱的平面位置由定位系統(tǒng)控制和調(diào)整；Z、焊接固定牛腿，固定鋼吊箱，解除千斤頂與鋼套箱的連接，拆除鋼絞線千斤頂下放系統(tǒng)，完成鋼吊箱的下沉。（3） 鋼吊箱固定措施鋼吊箱的垂直度調(diào)整方法：在鋼吊箱四角鋼護(hù)筒上的牛腿，用千斤頂頂升倒角撐的辦法調(diào)整其垂直度。鋼吊箱平面位置調(diào)整通過手拉葫蘆進(jìn)行，由于鋼吊箱入水后受到的水流力較大，待鋼吊箱垂直度調(diào)整滿足要求后，再進(jìn)行平面位置調(diào)整，平面位置調(diào)整主要通過手拉葫蘆及千斤頂進(jìn)行微調(diào)，當(dāng)平面位置偏差符合精度要求后，立即在周邊護(hù)筒多點用型鋼與鋼吊箱臨時焊接固定。平面位置及壁體垂直度調(diào)整完畢并臨時鎖定后，即可進(jìn)行拉壓桿的焊接，其焊接順序為：先安裝四角護(hù)筒和中間的拉壓桿，為利用有效作業(yè)時間，先焊接每個護(hù)筒周圍3～4個拉壓桿。封底混凝土澆注工藝及流程針對工程特點，為確保承臺封底混凝土澆注質(zhì)量，混凝土澆筑按一次性完成來進(jìn)行，設(shè)置4個分區(qū)，相鄰區(qū)域間設(shè)置2m高的圍壁將混凝土隔開，封底混凝土采用中心集料斗，多導(dǎo)管的封底工藝。拉桿上端固定并檢查底板、鋼護(hù)筒側(cè)壁及吊箱內(nèi)側(cè)清理布設(shè)導(dǎo)管、中心集料斗底板堵漏混凝土拌和設(shè)備檢查及調(diào)試封底混凝土配合比設(shè)計澆注封底混凝土原材料進(jìn)場及檢驗封底平臺搭設(shè)（1）施工組織本工程吊箱封底為大型水下混凝土施工，一次性澆注混凝土方量是達(dá)1388m3，需要大量的施工人員、船舶機械和混凝土原材料。封底混凝土施工勞動力計劃表 序號工種人數(shù)備注1現(xiàn)場管理人員62技術(shù)人員103工長24測量人員205起重工46電氣焊工47電工48普工609安全員210質(zhì)檢員411攪拌系統(tǒng)2艘攪拌船。封底混凝土施工主要船機設(shè)備一覽表 序號名稱規(guī)格與型號單位數(shù)量備注1混凝土攪拌船200m3/h臺13起重多功能作業(yè)船艘24桅桿吊80t臺15交通船艘26拖輪4000匹艘16拖輪1600匹艘1由于鋼護(hù)筒外壁及吊箱內(nèi)壁上會存有其他封底混凝土方量較大，需要大量的水泥、砂、石料、淡水和外加劑等原材料，且要求一次性備足。封底所采用的混凝土攪拌船，是專業(yè)混凝土攪拌船，兩船均能儲備1000m3混凝土的原材料以上。原材料的供應(yīng)不影響混凝土的正常灌注，考慮兩船拌制的不均勻性，需在儲料船上多儲備500m3混凝土所需的原材料。（2）吊箱清理及底板封堵a. 鋼護(hù)筒外壁及鋼吊箱底板的清理為了保證混凝土質(zhì)量以及混凝土與鋼護(hù)筒之間的握裹力，在鋼吊箱底板與鋼護(hù)筒之間縫隙的封堵之前需要潛水員水下用鋼絲刷和高壓水槍進(jìn)行清理。鋼吊箱調(diào)整到位并固定后，由潛水員水下安裝哈佛板，封堵鋼護(hù)筒與吊箱底板間的間隙，并在哈佛板上堆碼一層袋裝混凝土，由于水下操作不方便，極易造成空隙封堵不嚴(yán)、不實，因此在封底混凝土灌注前，要安排潛水員水下檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 吊箱底板與鋼護(hù)筒之間縫隙封堵的簡圖①封底混凝土平臺搭設(shè)鋼吊箱下沉到位固定后，根據(jù)澆注平臺標(biāo)高、最遠(yuǎn)處導(dǎo)管至分料槽口的水平距離、溜槽坡度確定中心集料斗的底標(biāo)高。然后用型鋼和腳手管搭設(shè)支架和溜槽。導(dǎo)管選用快速接頭的導(dǎo)管，導(dǎo)管上口接1m3的小料斗。導(dǎo)管使用前進(jìn)行水密試驗；導(dǎo)管安裝中，每個接頭需預(yù)緊檢查，固定完成后導(dǎo)管底口離吊箱底板10～15cm。② 水下混凝土質(zhì)量要求混凝土配合比的合理設(shè)計，是封底成功的重要因素之一，除采用雙摻技術(shù)提高混凝土的和易性、流動性及穩(wěn)定性外，還對封底混凝土其它性能指標(biāo)進(jìn)行了規(guī)定。在封底混凝土澆筑過程中，可根據(jù)具體情況，對混凝土配合比進(jìn)行必要的調(diào)整，使得混凝土的各項指標(biāo)均滿足封底混凝土的質(zhì)量要求。A、混凝土強度不小于設(shè)計強度C25；B、初始流動度不小于600mm，3小時后，混凝土流動度不小于500mm；C、混凝土初凝時間大于24小時；D、混凝土七天強度達(dá)到設(shè)計強度的90%以上。③ 水下混凝土澆注混凝土采用中心集料斗布料，設(shè)計儲料容量為15m3。首批混凝土灌注時，先由中心集料斗貯料，然后依次打開通向灌注導(dǎo)管的分料槽的出料門、中心集料斗的出料口，讓混凝土經(jīng)溜槽進(jìn)入澆筑小料斗，當(dāng)小料斗內(nèi)充滿混凝土?xí)r，拔塞，同時集料斗連續(xù)不斷放料，拌和船繼續(xù)供料，完成導(dǎo)管的首批混凝土澆注。A、首批混凝土澆注在首批混凝土澆注前，用測深錘從導(dǎo)管內(nèi)測出導(dǎo)管下口與吊箱底板距離，依靠葫蘆調(diào)整至1520cm。向小料斗內(nèi)放料前，在導(dǎo)管內(nèi)放置圓柱式塑料（泡沫）隔水塞，并在小料斗內(nèi)涂抹黃油，并鋪塑料膜，用鋼板堵住管口并用吊車掛住鋼板。中心集料斗貯料，然后依次打開通向灌注導(dǎo)管的分料槽的出料門、中心集料斗的出料口，讓混凝土經(jīng)溜槽進(jìn)入澆注小料斗，當(dāng)小料斗內(nèi)充滿混凝土?xí)r，拔鋼板，同時集料斗連續(xù)不斷放料，完成導(dǎo)管封口混凝土澆注。首批封口混凝土澆注完成后。在一根導(dǎo)管封口完成后進(jìn)行其相鄰導(dǎo)管封口時，先測量待封導(dǎo)管底口處的混凝土頂標(biāo)高，根據(jù)實測重新調(diào)整導(dǎo)管底口的高度。為保證封口混凝土的順序進(jìn)行，在每根導(dǎo)管封口完成后，按不大于60分鐘控制同一導(dǎo)管兩次灌入混凝土的間隔時間。B、測量封底混凝土施工前，在每個導(dǎo)管及兩個導(dǎo)管混凝土作用半徑交點處均布設(shè)一個測點。澆注混凝土?xí)r作好測深、導(dǎo)管原始長度、測量基準(zhǔn)點標(biāo)高等記錄，同時每根導(dǎo)管封口結(jié)束后應(yīng)及時測量其埋深與流動范圍，并作好詳細(xì)記錄。C、混凝土正常灌注封底混凝土總厚度僅2m，為保證導(dǎo)管有一定埋深，一般不隨便提升導(dǎo)管，即使需要提管，每次提升的高度都嚴(yán)格控制在20cm之內(nèi)，且采用手拉葫蘆進(jìn)行提升。澆注過程中注意控制每一澆筑點補料一次后標(biāo)高及周圍9m范圍內(nèi)的測點都要測一次，并記錄灌注、測量時間。D、終澆根據(jù)現(xiàn)場測點的實測混凝土面高程，確定該點是否終澆，終澆前上提導(dǎo)管適當(dāng)減小埋深，盡量排空導(dǎo)管內(nèi)混凝土，使其表面平整?；炷翝沧⑴R結(jié)束時，全面測出混凝土面標(biāo)高，重點檢測導(dǎo)管作用半徑相交處、護(hù)筒周邊，吊箱內(nèi)側(cè)周邊轉(zhuǎn)角等部位，根據(jù)結(jié)果對標(biāo)高偏低的測點附近導(dǎo)管增加澆注量，力求封底混凝土頂面平整，并保證封底厚度達(dá)要求，當(dāng)所有測點均符合要求后，終止混凝土澆注，上拔導(dǎo)管，沖洗堆放。承臺尺寸大小不一，最大的3840m，單個承臺總混凝土方量為4176 m3，混凝土標(biāo)號為海工C50。承臺混凝土擬分兩層澆筑，單次混凝土澆筑最大方量為：2088m3。承臺鋼筋綁扎承臺鋼筋綁扎分成四個部分：底板鋼筋、側(cè)面分布筋及架立筋、頂板鋼筋、墩身預(yù)埋鋼筋。冷卻水管布置和安裝為防止大體積混凝土產(chǎn)生有害裂縫，施工時在承臺內(nèi)埋設(shè)冷卻水管進(jìn)行循環(huán)水降溫。承臺混凝土內(nèi)布設(shè)冷卻水管，冷卻水管為φ50mm的鋼管，每根冷卻水管長度不超過200m。冷卻水管的出水口和進(jìn)水口標(biāo)識清楚。承臺擬分兩次澆筑。承臺屬于大體積海工混凝土，混凝土標(biāo)號均為C50。大體積混凝土的配合比應(yīng)根據(jù)實際施工時所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加劑的性能進(jìn)行交叉配合比試驗，確定最佳的混凝土施工配合比?；炷猎牧瞎?yīng)：200m3攪拌船能夠貯存2200 m3的砂石料，為了滿足單次澆筑約2000 m3要求，在澆筑前，儲備兩艘砂石料船在墩位處等候，及時對攪拌船進(jìn)行補料。水泥及粉煤灰的補充利用專用的水泥或粉煤灰補給船直接進(jìn)行補充。澆筑工藝：承臺混凝土澆筑分別采用分層澆筑法施工，分層振搗，沿橫橋向進(jìn)行?；炷翝仓磸纳?、下游套箱壁板附近開始，向中間推進(jìn)。混凝土澆筑期間，由專人檢查預(yù)埋鋼筋和其它預(yù)埋件的穩(wěn)固情況，對松動、變形、移位等情況，及時將其復(fù)位并固定好。為減少收縮裂縫，頂層混凝土澆筑完畢后，在頂部混凝土初凝前，壓實抹平，注意加強養(yǎng)護(hù)。鐵路橋墩身采用空心墩設(shè)計。墩身施工均采用支架翻模法施工，配備起吊設(shè)備輔助作業(yè)?？紤]到節(jié)段施工工期、機具數(shù)量、鋼筋配料和混凝土施工縫的數(shù)量，共加工6節(jié)模板，每節(jié)3m，總共18m。施工時，每次澆注2節(jié)模板的高度，即每次翻2節(jié)模板，澆筑6m。共配置三套翻模，2個墩同時施工。混凝土采用攪拌船拌制，布料桿泵送到墩身相應(yīng)位置?？招亩諆?nèi)、外部施工作業(yè)平臺采用鋼管支架，搭設(shè)高度應(yīng)比施工段墩高高出1～2m，支架的搭設(shè)要牢固，四周設(shè)置拉風(fēng)繩，以減少風(fēng)力吹動的影響?？招亩諆?nèi)部施工時在墩內(nèi)部架設(shè)鋼管，用于模板的支撐，同時采用拉筋對模板進(jìn)行加固。承臺、墩座施工完畢后，在墩座頂面距墩身外圍邊界線5cm范圍內(nèi)，用水泥砂漿制作一圈寬度約8cm的調(diào)平層，以便安裝首節(jié)墩身模板。利用起重接長鋼筋，然后支立模板澆筑混凝土，待達(dá)到規(guī)定強度后開始進(jìn)行接長下一節(jié)鋼筋綁扎和模板拆除工作，鑿毛清理完畢后安裝模板澆筑下一節(jié)混凝土。墩身澆筑到墩頂圓弧底時，用滿堂支架支撐拱形模板，施工頂帽混凝土。模板加工墩身模板采用鋼模板，由專業(yè)生產(chǎn)廠家加工制作。鋼筋施工墩身鋼筋第一節(jié)須在承臺第二次混凝土澆筑前進(jìn)行預(yù)埋，為了保證鋼筋的位置準(zhǔn)確，須在承臺內(nèi)設(shè)置兩層定位架，對預(yù)埋鋼筋進(jìn)行固定。墩身豎向鋼筋主筋擬采用9m定尺，上下主筋豎向連接采用機械連接，接頭數(shù)量不超過同一斷面鋼筋總數(shù)量的50%。上、下接頭斷面錯開35D。水平環(huán)向鋼筋采用手工單面搭接焊，搭接焊長度為10D?；炷潦┕せ炷镣ㄟ^攪拌船上的混凝土輸送管送至待澆筑混凝土節(jié)段處，經(jīng)串筒入倉，串筒下口高度距混凝土面小于2m。其余按起始段澆筑混凝土的工藝進(jìn)行常規(guī)施工。墩頂施工墩頂支座墊石預(yù)留鋼筋采用測量定位放樣后進(jìn)行綁扎，并將其牢固于鋼筋骨架上，防止移位或下沉。支座墊石施工墩身施工完成后，測量放出支座墊石四角點，彈出邊線，綁扎鋼筋，立模澆筑混凝土。支座墊石混凝土標(biāo)號為海工C50，支座墊石施工時,注意精確預(yù)埋地腳螺栓；若墊石鋼筋與墩身鋼筋發(fā)生干擾時,可適當(dāng)移動墩身鋼筋。支座墊石模板用木模板加工。在澆筑支座墊石混凝土過程中，用水準(zhǔn)儀嚴(yán)格控制其頂面標(biāo)高，并用水平刮尺檢查其平整度。7. 重難點工程的施工措施及對策大橋橋位處風(fēng)大浪高流急，覆蓋層地質(zhì)條件較差，沖刷嚴(yán)重，環(huán)境惡劣，水文地質(zhì)情況復(fù)雜。樁基鋼護(hù)筒長度較長，最長鋼護(hù)筒重量超過90t，潮差、波高、水流流速、沖刷、風(fēng)速等參數(shù)決定結(jié)構(gòu)受力，直接影響到平臺的設(shè)計、施工和造價。設(shè)計參數(shù)的選定、起重設(shè)備的選型和平臺施工方法的選用是決定工程施工成敗的關(guān)鍵，同時鋼護(hù)筒下放垂直度的保證、變形的預(yù)防都是難點。5墩承臺體積均較大，以38墩為例，承臺長40m，，水下封底砼1392m3。這么大體積的承臺套箱吊裝設(shè)備的選用及下放工藝的設(shè)計都很關(guān)鍵。海工混凝土作為近幾年才開始大量應(yīng)用的材料，對海工混凝土的性能研究還未成為完整的體系，因此在實際施工時也是一個難點。 ，必須采用配有GPS的打樁船插打，以保證插打鋼管樁位置的精確性，同時打樁船必須船體穩(wěn)定、樁架高、捶擊力量大，“粵航工87”打樁船符合以上要求。，要及時進(jìn)行平聯(lián)施工，考慮到該區(qū)域水深風(fēng)浪較大，單樁晃動較大，既危及樁的安全，又不方便平聯(lián)施工，可以在沉樁后立即用型鋼進(jìn)行夾樁。，因此在平臺搭設(shè)完成后，馬上在平臺周圍海床上拋石籠進(jìn)行防護(hù)，施工期間要及時對平臺鋼管樁及鋼護(hù)筒進(jìn)行定期觀測，當(dāng)發(fā)現(xiàn)沖刷深度較大時要及時補拋。，采用起重多功能作業(yè)船配合2臺APE400型液壓振動錘并聯(lián)使用來進(jìn)行鋼護(hù)筒的沉放。對于個別覆蓋層較淺地段，護(hù)筒打入深度有限，采用護(hù)筒跟進(jìn)的方案，當(dāng)鉆孔深度超過鋼護(hù)筒底口6m以上后，將護(hù)筒接長，利用振動錘將護(hù)筒跟進(jìn)下沉，護(hù)筒與基巖的縫隙采用水下灌注水泥砂漿的方式填筑，確保鉆孔順利完成。5. 鋼護(hù)筒下放過程中采用如下措施保證垂直度：(1)鋼護(hù)筒選在水流較緩的平潮期間下放。(2)在導(dǎo)向架四周設(shè)置四臺30t千斤頂隨時調(diào)節(jié)鋼護(hù)筒垂直度。(3)移動懸挑式定位導(dǎo)向架采用專門設(shè)計、剛度較大的鋼桁架結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向架高度不小于15m，確保鋼護(hù)筒垂直度。（4）護(hù)筒下放過程中，采用兩臺全站儀從兩垂直方向?qū)ψo(hù)筒進(jìn)行動態(tài)監(jiān)控。6. 鋼護(hù)筒下放過程中采用如下措施保證護(hù)筒不變形：（1）控制振動錘轉(zhuǎn)速及振動力。（2）振動下沉一氣呵成，中途不停頓，避免樁周土層在液化后重新固結(jié)，造成摩阻力增加，下沉困難。（3）對鋼護(hù)筒底口5m范圍內(nèi)進(jìn)行加勁。用25mm厚鋼板將刃腳整段加強80cm，且設(shè)置刃腳減輕阻力，其余位置用20cm寬鋼板條縱橫加勁，形成格狀。承臺鋼吊箱在附近的東澳島碼頭加工好后整體運送到平臺邊，用起重設(shè)備分塊準(zhǔn)確吊裝到位，封底前要做好下放體系和承重體系的轉(zhuǎn)換。承臺封底混凝土分兩層均勻澆筑，保證強度，確保抽水后不漏水。承臺施工時必須控制好以下三個關(guān)鍵工藝：鋼吊箱吊裝就位（1）利用施工平臺中在承臺四周邊緣的鋼管樁和鋼護(hù)筒作支柱，在日平均高水位位置搭設(shè)臨時平臺，設(shè)置好限位裝置，并做好鋼吊箱在臨時平臺平面位置的測量和標(biāo)識工作，利用起重設(shè)備將鋼吊箱分塊拼裝，逐層下放。鋼吊箱的垂直度調(diào)整方法一方面在吊箱夾壁隔艙內(nèi)不平衡注水調(diào)平，另一方面，在鋼吊箱四角鋼護(hù)筒上的牛腿，用千斤頂頂升倒角撐的辦法調(diào)整其垂直度。鋼吊箱平面位置調(diào)整通過手拉葫蘆進(jìn)行，待鋼吊箱垂直度調(diào)整滿足要求后，再進(jìn)行平面位置調(diào)整，平面位置調(diào)整主要通過手拉葫蘆及千斤頂進(jìn)行微調(diào)，當(dāng)平面位置偏