【正文】 鋼吊箱平面位置調(diào)整通過手拉葫蘆進(jìn)行，待鋼吊箱垂直度調(diào)整滿足要求后，再進(jìn)行平面位置調(diào)整，平面位置調(diào)整主要通過手拉葫蘆及千斤頂進(jìn)行微調(diào)，當(dāng)平面位置偏差符。承臺施工時必須控制好以下三個關(guān)鍵工藝：鋼吊箱吊裝就位（1）利用施工平臺中在承臺四周邊緣的鋼管樁和鋼護(hù)筒作支柱，在日平均高水位位置搭設(shè)臨時平臺，設(shè)置好限位裝置，并做好鋼吊箱在臨時平臺平面位置的測量和標(biāo)識工作，利用起重設(shè)備將鋼吊箱分塊拼裝，逐層下放。承臺鋼吊箱在附近的東澳島碼頭加工好后整體運(yùn)送到平臺邊，用起重設(shè)備分塊準(zhǔn)確吊裝到位，封底前要做好下放體系和承重體系的轉(zhuǎn)換。（3）對鋼護(hù)筒底口5m范圍內(nèi)進(jìn)行加勁。6. 鋼護(hù)筒下放過程中采用如下措施保證護(hù)筒不變形：（1）控制振動錘轉(zhuǎn)速及振動力。(3)移動懸挑式定位導(dǎo)向架采用專門設(shè)計、剛度較大的鋼桁架結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向架高度不小于15m，確保鋼護(hù)筒垂直度。5. 鋼護(hù)筒下放過程中采用如下措施保證垂直度：(1)鋼護(hù)筒選在水流較緩的平潮期間下放。，采用起重多功能作業(yè)船配合2臺APE400型液壓振動錘并聯(lián)使用來進(jìn)行鋼護(hù)筒的沉放。，要及時進(jìn)行平聯(lián)施工，考慮到該區(qū)域水深風(fēng)浪較大，單樁晃動較大，既危及樁的安全，又不方便平聯(lián)施工，可以在沉樁后立即用型鋼進(jìn)行夾樁。海工混凝土作為近幾年才開始大量應(yīng)用的材料，對海工混凝土的性能研究還未成為完整的體系，因此在實際施工時也是一個難點。5墩承臺體積均較大，以38墩為例，承臺長40m，水下封底砼1392m3。樁基鋼護(hù)筒長度較長，最長鋼護(hù)筒重量超過90t，潮差、波高、水流流速、沖刷、風(fēng)速等參數(shù)決定結(jié)構(gòu)受力，直接影響到平臺的設(shè)計、施工和造價。在澆筑支座墊石混凝土過程中，用水準(zhǔn)儀嚴(yán)格控制其頂面標(biāo)高，并用水平刮尺檢查其平整度。支座墊石混凝土標(biāo)號為海工C50，支座墊石施工時,注意精確預(yù)埋地腳螺栓；若墊石鋼筋與墩身鋼筋發(fā)生干擾時,可適當(dāng)移動墩身鋼筋。墩頂施工墩頂支座墊石預(yù)留鋼筋采用測量定位放樣后進(jìn)行綁扎，并將其牢固于鋼筋骨架上，防止移位或下沉?；炷潦┕せ炷镣ㄟ^攪拌船上的混凝土輸送管送至待澆筑混凝土節(jié)段處，經(jīng)串筒入倉，串筒下口高度距混凝土面小于2m。上、下接頭斷面錯開35D。鋼筋施工墩身鋼筋第一節(jié)須在承臺第二次混凝土澆筑前進(jìn)行預(yù)埋，為了保證鋼筋的位置準(zhǔn)確，須在承臺內(nèi)設(shè)置兩層定位架，對預(yù)埋鋼筋進(jìn)行固定。墩身澆筑到墩頂圓弧底時，用滿堂支架支撐拱形模板，施工頂帽混凝土。承臺、墩座施工完畢后，在墩座頂面距墩身外圍邊界線5cm范圍內(nèi)，用水泥砂漿制作一圈寬度約8cm的調(diào)平層，以便安裝首節(jié)墩身模板?？招亩諆?nèi)、外部施工作業(yè)平臺采用鋼管支架，搭設(shè)高度應(yīng)比施工段墩高高出1～2m，支架的搭設(shè)要牢固，四周設(shè)置拉風(fēng)繩，以減少風(fēng)力吹動的影響。共配置三套翻模，2個墩同時施工?？紤]到節(jié)段施工工期、機(jī)具數(shù)量、鋼筋配料和混凝土施工縫的數(shù)量，共加工6節(jié)模板，每節(jié)3m，總共18m。鐵路橋墩身采用空心墩設(shè)計?；炷翝仓陂g，由專人檢查預(yù)埋鋼筋和其它預(yù)埋件的穩(wěn)固情況，對松動、變形、移位等情況，及時將其復(fù)位并固定好。澆筑工藝：承臺混凝土澆筑分別采用分層澆筑法施工，分層振搗，沿橫橋向進(jìn)行?；炷猎牧瞎?yīng)：200m3攪拌船能夠貯存2200 m3的砂石料，為了滿足單次澆筑約2000 m3要求，在澆筑前，儲備兩艘砂石料船在墩位處等候，及時對攪拌船進(jìn)行補(bǔ)料。承臺屬于大體積海工混凝土，混凝土標(biāo)號均為C50。冷卻水管的出水口和進(jìn)水口標(biāo)識清楚。冷卻水管布置和安裝為防止大體積混凝土產(chǎn)生有害裂縫，施工時在承臺內(nèi)埋設(shè)冷卻水管進(jìn)行循環(huán)水降溫。承臺混凝土擬分兩層澆筑，單次混凝土澆筑最大方量為：2088m3?；炷翝沧⑴R結(jié)束時，全面測出混凝土面標(biāo)高，重點檢測導(dǎo)管作用半徑相交處、護(hù)筒周邊，吊箱內(nèi)側(cè)周邊轉(zhuǎn)角等部位，根據(jù)結(jié)果對標(biāo)高偏低的測點附近導(dǎo)管增加澆注量，力求封底混凝土頂面平整，并保證封底厚度達(dá)要求，當(dāng)所有測點均符合要求后，終止混凝土澆注，上拔導(dǎo)管，沖洗堆放。澆注過程中注意控制每一澆筑點補(bǔ)料一次后標(biāo)高及周圍9m范圍內(nèi)的測點都要測一次，并記錄灌注、測量時間。澆注混凝土?xí)r作好測深、導(dǎo)管原始長度、測量基準(zhǔn)點標(biāo)高等記錄，同時每根導(dǎo)管封口結(jié)束后應(yīng)及時測量其埋深與流動范圍，并作好詳細(xì)記錄。為保證封口混凝土的順序進(jìn)行，在每根導(dǎo)管封口完成后，按不大于60分鐘控制同一導(dǎo)管兩次灌入混凝土的間隔時間。首批封口混凝土澆注完成后。向小料斗內(nèi)放料前，在導(dǎo)管內(nèi)放置圓柱式塑料（泡沫）隔水塞，并在小料斗內(nèi)涂抹黃油，并鋪塑料膜，用鋼板堵住管口并用吊車掛住鋼板。首批混凝土灌注時，先由中心集料斗貯料，然后依次打開通向灌注導(dǎo)管的分料槽的出料門、中心集料斗的出料口，讓混凝土經(jīng)溜槽進(jìn)入澆筑小料斗，當(dāng)小料斗內(nèi)充滿混凝土?xí)r，拔塞，同時集料斗連續(xù)不斷放料，拌和船繼續(xù)供料，完成導(dǎo)管的首批混凝土澆注。A、混凝土強(qiáng)度不小于設(shè)計強(qiáng)度C25；B、初始流動度不小于600mm，3小時后，混凝土流動度不小于500mm；C、混凝土初凝時間大于24小時；D、混凝土七天強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的90%以上。② 水下混凝土質(zhì)量要求混凝土配合比的合理設(shè)計，是封底成功的重要因素之一，除采用雙摻技術(shù)提高混凝土的和易性、流動性及穩(wěn)定性外，還對封底混凝土其它性能指標(biāo)進(jìn)行了規(guī)定。導(dǎo)管選用快速接頭的導(dǎo)管，導(dǎo)管上口接1m3的小料斗。 吊箱底板與鋼護(hù)筒之間縫隙封堵的簡圖①封底混凝土平臺搭設(shè)鋼吊箱下沉到位固定后，根據(jù)澆注平臺標(biāo)高、最遠(yuǎn)處導(dǎo)管至分料槽口的水平距離、溜槽坡度確定中心集料斗的底標(biāo)高。（2）吊箱清理及底板封堵a. 鋼護(hù)筒外壁及鋼吊箱底板的清理為了保證混凝土質(zhì)量以及混凝土與鋼護(hù)筒之間的握裹力，在鋼吊箱底板與鋼護(hù)筒之間縫隙的封堵之前需要潛水員水下用鋼絲刷和高壓水槍進(jìn)行清理。封底所采用的混凝土攪拌船，是專業(yè)混凝土攪拌船，兩船均能儲備1000m3混凝土的原材料以上。封底混凝土施工勞動力計劃表 序號工種人數(shù)備注1現(xiàn)場管理人員62技術(shù)人員103工長24測量人員205起重工46電氣焊工47電工48普工609安全員210質(zhì)檢員411攪拌系統(tǒng)2艘攪拌船。封底混凝土澆注工藝及流程針對工程特點，為確保承臺封底混凝土澆注質(zhì)量，混凝土澆筑按一次性完成來進(jìn)行，設(shè)置4個分區(qū)，相鄰區(qū)域間設(shè)置2m高的圍壁將混凝土隔開，封底混凝土采用中心集料斗，多導(dǎo)管的封底工藝。鋼吊箱平面位置調(diào)整通過手拉葫蘆進(jìn)行，由于鋼吊箱入水后受到的水流力較大，待鋼吊箱垂直度調(diào)整滿足要求后，再進(jìn)行平面位置調(diào)整，平面位置調(diào)整主要通過手拉葫蘆及千斤頂進(jìn)行微調(diào)，當(dāng)平面位置偏差符合精度要求后，立即在周邊護(hù)筒多點用型鋼與鋼吊箱臨時焊接固定。鋼吊箱沉放時現(xiàn)場各級指揮員均由具有豐富實踐經(jīng)驗的人負(fù)責(zé)擔(dān)任，其下沉步驟如下：A、將10臺千斤頂分別吊至下放平臺上，標(biāo)記出千斤頂?shù)闹行奈恢茫惭b2臺液壓泵站和中央控制室；B、連接各千斤頂與泵站的液壓油管、數(shù)據(jù)纜線；C、使用控制器對每個千斤頂逐個做性能試驗；D、將鋼絞線從放索盤上拉出，進(jìn)行下料，并用角磨機(jī)修整每段鋼絞線端頭；E、使用控制器打開千斤頂上部及下部夾片，放松固定錨塊上的螺栓，將鋼絞線從千斤頂由上至下穿過，固定于固定錨塊上，由索夾固定鋼絞線，以免其從千斤頂中落下，重復(fù)以上操作，直至完成每個千斤頂?shù)拇┧髯鳂I(yè)；F、使用控制器將上、下夾片關(guān)閉，拆除索夾，上緊固定錨塊的螺栓，使用控制器操作千斤頂，調(diào)整松散鋼絞線，調(diào)整每段鋼絞線拉力；G、連接每一泵站與中央控制室間的數(shù)據(jù)纜線；H、對所有主要工作人員，概述設(shè)備操作及安全注意事項；I、開啟泵站和計算機(jī)控制系統(tǒng)；J、確保荷載由下錨塊承受荷載，打開上錨，操作千斤頂，以便排除系統(tǒng)內(nèi)空氣；K、設(shè)置控制計算機(jī)上的預(yù)期荷載，僅選擇一臺千斤頂，進(jìn)行滿載及110％超載試驗，逐次對其余9臺千斤頂進(jìn)行滿載及110％的超載試驗；L、除工作人員之外其他人員離開提升下放區(qū)（提升下放工作組成員位置：指揮長—中央控制室、計算機(jī)操作員—中央控制室、指揮助理—中央控制室、起重工—下放平臺）；M、提升指揮長與項目部完成對系統(tǒng)和結(jié)構(gòu)的檢查清單并簽字，簽發(fā)提升允可證，開始現(xiàn)場試起吊作業(yè)；N、開啟泵站，運(yùn)行10分鐘，設(shè)置控制計算機(jī)上的千斤頂行程最大非同步許可值；O、在預(yù)緊模式下，各千斤頂承受其預(yù)期荷載的50％，觀察所有臨時結(jié)構(gòu)、液壓系統(tǒng)及千斤頂?shù)却?0分鐘；P、預(yù)緊至75％的預(yù)期荷載，重復(fù)以上操作；Q、在提升模式下，提升鋼吊箱40mm；R、在控制計算機(jī)設(shè)置實際荷載；S、將荷載轉(zhuǎn)至下錨，保持10分鐘，測量；繼續(xù)提升，直至吊箱底部與支承牛腿間20cm凈空；T、將控制計算機(jī)設(shè)為下放模式，將鋼套箱下放至支撐牛腿上，放松所有千斤頂上的荷載，完成整個系統(tǒng)現(xiàn)場的測試工作；U、等待合時天氣，即風(fēng)力不超過6級，；V、項目部與提升指揮長完成對系統(tǒng)和結(jié)構(gòu)的檢查清單并簽字，簽發(fā)提升下放允可證，正式開始吊箱的下放工作；W、開啟泵站，運(yùn)行10分鐘，在控制計算機(jī)上選擇預(yù)緊模式，并設(shè)置50％的預(yù)期荷載，然后在控制計算機(jī)上選擇提升模式，提升鋼套箱，直至其底部與支撐牛腿的凈空達(dá)到20cm；X、將荷載轉(zhuǎn)至下錨，收縮所有千斤頂油缸，并關(guān)閉泵站；拆除吊箱支撐牛腿；Y、在控制計算機(jī)上選擇下放模式，下放鋼吊箱至設(shè)計標(biāo)高，可在一個工班完成，在下放過程中，鋼套箱的平面位置由定位系統(tǒng)控制和調(diào)整；Z、焊接固定牛腿，固定鋼吊箱，解除千斤頂與鋼套箱的連接，拆除鋼絞線千斤頂下放系統(tǒng)，完成鋼吊箱的下沉。此外，在鋼吊箱的壁體上設(shè)置若干各高差測量計并配備水準(zhǔn)儀，隨時觀察鋼吊箱下放的同步性，當(dāng)發(fā)現(xiàn)某點的標(biāo)高超過最大允許偏差時即對系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)整以保證鋼吊箱的平衡下放。通過液壓系統(tǒng)周而復(fù)始的動作，使鋼吊箱下放到預(yù)定的位置。每臺千斤頂上均安裝有行程開關(guān)作為系統(tǒng)千斤頂動作傳感元件，將千斤頂活塞的位置信號傳遞給主控臺，主控臺將信號經(jīng)過邏輯組合后再將控制信號傳給動力倉，動力倉通過電磁換向閥控制相應(yīng)的千斤頂執(zhí)行動作，行程一個閉合循環(huán)。檢查無誤后割去吊箱底板下的牛腿開始下放。所有的千斤頂按照計算的荷載值完成預(yù)拉后，鎖緊下夾持器，將主頂活塞向下縮回到統(tǒng)一的高度位置，作為整個系統(tǒng)的下放起點。在鋼吊箱下放前，對提升系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)試，以確定每臺千斤頂?shù)墓ぷ鳡顟B(tài)處于良好狀態(tài)，并檢測各臺千斤頂伸縮行程是否一致。該提升（下放）系統(tǒng)的特點在于其工作的連續(xù)性與同步性，10臺千斤頂在液壓泵站及控制系統(tǒng)的控制下，將鋼吊箱平穩(wěn)地下放到預(yù)定位置。鋼吊箱選擇在高平潮（以免增加吊箱重量.）、風(fēng)力小于6級時進(jìn)行下放。系統(tǒng)由10臺千斤頂，2臺液壓泵站和1臺計算機(jī)控制系統(tǒng)構(gòu)成。根據(jù)鋼吊箱整體下放的要求，提升共設(shè)置10個吊點。（1）鋼吊箱首節(jié)下放前的準(zhǔn)備工作A、提升平臺的設(shè)計及安裝將鋼護(hù)筒接長至標(biāo)高＋，在接高后的鋼護(hù)筒上安放起吊支架，形成鋼吊箱提升下放平臺。壁板連接焊接時組織技術(shù)過硬的焊工進(jìn)行焊接，并對所有內(nèi)壁板焊縫進(jìn)行煤油滲透性試驗，確保吊箱無滲漏。 鋼吊箱上口固定及控制采用在鋼護(hù)筒頂口焊制2I25型鋼，作為對鋼吊箱壁體拼裝時的臨時支撐，同時也對鋼吊箱垂直度進(jìn)行控制。 單壁壁體作為防大潮、大浪的設(shè)施，待封底后再現(xiàn)場拼裝。壁板分塊通過駁船運(yùn)輸至現(xiàn)場，在運(yùn)輸過程中，各分塊在起吊裝卸、擱置過程中，應(yīng)避免其變形。因壁板有較高的防水滲透要求，在加工過程中，焊完一側(cè)焊縫后，進(jìn)行翻身，施焊另一面未焊完焊縫，以盡量避免仰焊，并進(jìn)行滲透試驗，確保焊接質(zhì)量。運(yùn)抵現(xiàn)場后進(jìn)行分塊拼裝并依次接長下沉。底板主梁是鋼吊箱底板的重要承重及傳力結(jié)構(gòu)，焊接時，組織技術(shù)過硬的的焊工進(jìn)行焊接，并在焊接過程中作為重點加強(qiáng)對焊縫質(zhì)量的檢查與監(jiān)督。：在底板拼裝前，拆除已成樁部分鉆孔平臺上層平聯(lián)，焊接牛腿。分別以點O1圓心、以鋼護(hù)筒外半徑加大15cm為半徑畫圓，O2為圓心、以鋼護(hù)筒外半徑加大10cm為半徑畫圓，連兩圓的公切線。底板制作前，先要測出每一護(hù)筒頂口的中心坐標(biāo)O1和傾斜度，從而計算出護(hù)筒在吊箱底板出的中心坐標(biāo)O2。一部分為與壁板相接的四周底板，四周底板在工廠加工，與相應(yīng)壁板節(jié)塊螺栓連接后，運(yùn)至現(xiàn)場和壁板同時安裝。材料運(yùn)輸主要采用桅桿吊吊運(yùn)安裝到位的方式進(jìn)行。底板采用工廠分片加工，吊現(xiàn)場拼裝施工的方法。工作平臺采用HM588300型鋼，將起始平臺（輔助平臺）鋼管樁和輔助鋼管樁與鋼護(hù)筒焊接，鋪設(shè)次梁和面板，形成拼裝平臺。拆除作業(yè)采用桅桿吊進(jìn)行，由平臺中部各向上、下游方向進(jìn)行。平臺拆除前應(yīng)先焊接鋼護(hù)筒上的牛腿（安裝吊箱用）。上下游側(cè)的起始平臺和輔助平臺作為吊箱和承臺施工的工作平臺，待承臺施工完畢后方能拆除。鋼吊箱設(shè)計主要考慮以下幾種工況：A、拼（吊）裝下沉階段；B、封底混凝土施工階段；C、鋼吊箱抽水階段；D、鋼吊箱內(nèi)承臺混凝土澆注階段。每個承臺體積在2162～4164m3之間，采用C50砼。每根樁均按設(shè)計要求進(jìn)行超聲波無破損法檢測，按抽芯率取樣檢驗。水上混凝土攪拌船為江蘇泰州船舶有限公司生產(chǎn)， 。樁基成孔灌注，海上配置“鐵建混凝土1”1條混凝土拌和船，方量及布料距離均能滿足海上樁基需要。導(dǎo)管使用前須通過水密、接頭抗拉試驗，下放前檢查管內(nèi)是否潤滑、暢通以及止水密封圈的完整性。因此鉆進(jìn)過程中不可循環(huán)使用或再利用的泥漿，混凝土灌注過程不可再回收利用的泥漿，采用泥漿泵裝至泥漿船，泥漿凈化器排出的鉆渣，可直接接入墩邊的泥漿船，然后運(yùn)到指定地點進(jìn)行處理。粘土層和亞粘土層造漿性能較好，部分可回收，儲存以備重復(fù)循環(huán)使用；同時灌注混凝土過程中，派專人隨時抽樣檢查排出泥漿的指標(biāo)，對于性能較好的泥漿進(jìn)行回收、儲存。篩分是泥漿通過振動篩將大塊的鉆渣分離出來；；再流入泥漿池內(nèi)沉淀，沉淀后的泥漿經(jīng)連通槽流入鉆孔內(nèi)循環(huán)使用；小部分泥漿經(jīng)過管路直接回流孔內(nèi)。泥漿凈化器作為泥漿的循環(huán)系統(tǒng)使用。制漿材料膨潤土：采用Ⅱ級鈣土；水：海水分散劑：采用工業(yè)碳酸