【導(dǎo)讀】在總結(jié)公司多年來(lái)工業(yè)管道施工經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上編寫(xiě)了本工藝規(guī)程。本規(guī)程對(duì)工業(yè)管道的安裝流程、管道。組對(duì)、焊接、管段圖施工、夾套管安裝等主要施工要點(diǎn)作出了具體規(guī)定。本規(guī)程由公司標(biāo)準(zhǔn)化辦公室提出并歸口。本規(guī)程由技術(shù)發(fā)展部負(fù)責(zé)解釋和管理。各單位在執(zhí)行本規(guī)程的過(guò)程中，應(yīng)隨時(shí)將意見(jiàn)和建議報(bào)告公司技術(shù)發(fā)展部，以供今后修訂時(shí)參考。施工圖中的技術(shù)條件、質(zhì)量要求及推薦或指定的施工驗(yàn)收規(guī)范是否符合國(guó)家和行業(yè)現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。據(jù)是否一致，是否有“錯(cuò)、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之處。編制施工技術(shù)方案，并組織進(jìn)行技術(shù)交底。主要說(shuō)明工程范圍、地點(diǎn)、設(shè)計(jì)單位、編制依據(jù)等。6）主要的健康、安全、環(huán)境保護(hù)措施；8）強(qiáng)調(diào)施工程序及質(zhì)量停檢點(diǎn)；首次使用的管材和焊條，施焊前必須進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)與評(píng)定。制壓力容器焊接工藝評(píng)定》中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

　　

【正文】 格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫進(jìn)行全部檢驗(yàn)。 6 檢驗(yàn)后，及時(shí)在單線圖上標(biāo)注射線檢測(cè)號(hào)。 管道系統(tǒng)試驗(yàn) 一般規(guī)定 1 管道安裝完畢，熱處理和無(wú)損檢驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 2 壓力試驗(yàn)前應(yīng)具備下列條件： 1） 試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計(jì)圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定； 2） 焊縫及其待檢部位尚未涂漆和絕熱； 3） 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時(shí)約束裝置； 4） 試驗(yàn)用壓力表 已經(jīng)校驗(yàn)，并在檢驗(yàn)期內(nèi)，其精度不得低于 級(jí)，表的刻度值應(yīng)為被測(cè)最大壓力的~2 倍，壓力表不得少于兩塊； 5） 符合壓力試驗(yàn)要求的液體或氣體已經(jīng)具備； 6） 按試驗(yàn)的要求管道已經(jīng)加固； 7） 對(duì)輸送劇毒流體的管道及設(shè)計(jì)壓力大于等于 10MPa的管道，在壓力試驗(yàn)前，下列資料已經(jīng)過(guò)建設(shè)單位的復(fù)查： (a) 管道組成件的質(zhì)量證明書(shū)； (b) 管道組成件的檢驗(yàn)或試驗(yàn)記錄； (c) 管子加工記錄； (d) 焊接檢驗(yàn)及熱處理記錄； (e) 設(shè)計(jì)修改及材 料代用文件。 8） 與待試管道無(wú)關(guān)的管道或管件已用盲板或其它措施隔開(kāi)； 9） 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或加以隔離； 10） 試驗(yàn)方案已經(jīng)批準(zhǔn)，并已進(jìn)行了技術(shù)交底。 3 管道系統(tǒng)試壓方案應(yīng)包括以下內(nèi)容： 1） 參加試驗(yàn)的管道的管線號(hào)、規(guī)格及有關(guān)設(shè)備位號(hào)，并在流程圖上標(biāo)明； 2） 試驗(yàn)項(xiàng)目、試驗(yàn)壓力、介質(zhì)及壓力來(lái)源； 3） 加設(shè)試驗(yàn)用的盲板位置、規(guī)格、管線號(hào)及裝、拆負(fù)責(zé)人； 4） 壓力、溫度測(cè)點(diǎn)的數(shù)量及位置； 5） 應(yīng) 拆卸的管道部件、零件及臨時(shí)連接措施，復(fù)原負(fù)責(zé)人； 6） 升壓步驟、停壓時(shí)間、合格標(biāo)準(zhǔn)及檢查方法、安全技術(shù)措施； 7） 試壓進(jìn)度、人員分工及責(zé)任制； 8） 各項(xiàng)原始記錄。 4 壓力試驗(yàn)宜以液體為試驗(yàn)介質(zhì)。當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力小于或等于 時(shí)，也可采用氣體為試驗(yàn)介質(zhì)，但應(yīng)采用有效的安全措施。脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 Q/CNPC— YGS — 2020 21 5 當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)條件不允許使用液體或氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意，可采用下列方法代替： 1） 所有焊縫用液體滲透法或磁粉法進(jìn)行檢驗(yàn)； 2） 對(duì)接焊縫用 100%射線照相進(jìn)行檢驗(yàn)。 6 當(dāng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)劃定禁區(qū)，無(wú)關(guān)人員不得進(jìn)入。 7 壓力試驗(yàn)完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)。 8 建設(shè)單位應(yīng)參加壓力試驗(yàn)，壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)和施工單位一同填寫(xiě)管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)記錄。 液體試驗(yàn) 1 液體試驗(yàn)應(yīng)使用潔凈水。當(dāng)對(duì)奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，水中的氯離子含量不得超過(guò) 25 106（ 25ppm）。當(dāng)采用可燃液體介質(zhì)進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，其閃點(diǎn)不得低于 500C。 2 試驗(yàn) 前，注入液體時(shí)應(yīng)排盡空氣。 3 試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于 50C，當(dāng)環(huán)境溫度低于 50C 時(shí)，應(yīng)采取防凍措施。 4 承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的 ，埋地鋼管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的 倍，且不低于 。 5 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備的試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道的試驗(yàn)壓力大于設(shè)備的試驗(yàn)壓力，且設(shè)備的試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的 倍時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn) 。 6 當(dāng)管道設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，試驗(yàn)壓力按下式計(jì)算： Ps = P[σ ]1 / [σ ]2 （ ） 式中： Ps —— 試驗(yàn)壓力（ MPa）； P —— 設(shè)計(jì)壓力（ MPa）； [σ ]1 —— 試驗(yàn)溫度下，管材的許用應(yīng)力（ MPa）； [σ ]2 —— 設(shè)計(jì)溫度下，管材的許用應(yīng)力（ MPa）。 當(dāng)試驗(yàn)壓力 Ps 在試驗(yàn)溫度下，產(chǎn)生超過(guò)屈服強(qiáng)度的應(yīng)力時(shí)，應(yīng)將試驗(yàn)壓力 Ps 降至不超過(guò)屈服強(qiáng)度時(shí)的最大壓力。 7 承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試 驗(yàn)壓力，當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于或等于 ，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的 2倍；當(dāng)設(shè)計(jì)壓力大于 時(shí)，應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力加 MPa 。 8 對(duì)位差較大的管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓力計(jì)入試驗(yàn)壓力中。液體管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過(guò)管道組件的承受力。 9 承受外壓的管道的，試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力內(nèi)、外壓力之差的 倍，且不小于 。 10 夾套管內(nèi)管的試驗(yàn)壓力應(yīng)按內(nèi)部或外部設(shè)計(jì)壓力的高者確定。夾套管外管的試驗(yàn)壓力應(yīng)按第 條的規(guī)定執(zhí)行。 11 壓力試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓，待達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓 10min，再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓 30min，以壓力不下降、無(wú)滲漏為合格。 12 試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時(shí)應(yīng)防止形成負(fù)壓，并不得隨意排放。 Q/CNPC— YGS — 2020 22 13 當(dāng)試驗(yàn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)泄漏，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 氣壓試驗(yàn) 1 承受內(nèi)壓管道及有色金屬的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的 ；真空管道的的試驗(yàn)壓力應(yīng)為 。當(dāng)管道設(shè)計(jì)大于 時(shí)，必須有設(shè)計(jì)文件規(guī) 定或經(jīng)過(guò)建設(shè)單位同意方可用氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。 2 嚴(yán)禁使試驗(yàn)溫度接近金屬的轉(zhuǎn)變溫度。 3 試驗(yàn)前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為 。 4 試驗(yàn)時(shí)應(yīng)緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力 1/2時(shí)，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，應(yīng)繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的 10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓 3min，直至試驗(yàn)壓力。穩(wěn)壓 10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓時(shí)間視檢查工作需要而定。以壓力不下降、發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。 泄漏性試驗(yàn)和真空度試驗(yàn) 1 輸送劇毒、有毒及可燃流體介質(zhì)的管道必 須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。 2 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣。 3 泄漏性試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力。 4 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門(mén)填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。 5 泄漏性試驗(yàn)可結(jié)合試車(chē)工作一并進(jìn)行。 6 氣體泄漏性試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力應(yīng)逐級(jí)緩慢升壓，當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)，停壓 10min 后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點(diǎn)，無(wú)泄漏為合格。 7 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)合格后，應(yīng)及時(shí)緩慢泄壓，并填寫(xiě)試驗(yàn)記錄。 8 經(jīng)氣壓試驗(yàn)合格后，且在試驗(yàn)合格后未經(jīng)拆卸的管道，可不進(jìn)行氣體泄漏性試驗(yàn)。 9 真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后，還應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行 24h 真空度試驗(yàn)，增壓率不應(yīng)大于 5% 。 增壓率按下式計(jì)算： △ P = [（ P2P1） / P1] 100% （ ） 式中： △ P —— 24h 的增壓率（ %）； P2 —— 試驗(yàn)初使絕壓（ MPa）； P1 —— 24h 的實(shí)際絕壓（ MPa） 10 設(shè)計(jì)規(guī)定用鹵素、氮?dú)狻睔饣蚱渌椒ㄟM(jìn)行 泄漏性試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)按專(zhuān)門(mén)技術(shù)規(guī)定進(jìn)行。 管道的吹掃與清洗 一般規(guī)定 1 管道在壓力試驗(yàn)合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃與清洗工作，并應(yīng)在管道的吹掃與清洗前編制吹掃與清洗方案。 2 管道的吹掃與清洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道的內(nèi)表面的臟污程度確定。公稱(chēng)直徑大于或等于 600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱(chēng)直徑小于 600mm的液體管道，宜采用水沖洗；公稱(chēng)直徑小于 600mm 的氣體管道，宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃；非熱力管道不得使用蒸汽吹掃 。對(duì)有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹掃與清洗方法。 3 不允許吹掃與清洗的設(shè)備與管道應(yīng)與吹掃與清洗系統(tǒng)隔離。 Q/CNPC— YGS — 2020 23 4 管道吹掃與清洗前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門(mén)、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對(duì)于焊接的上述閥門(mén)和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施。 5 吹掃與清洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹掃與清洗出的臟污，不得進(jìn)入已合格的管道。 6 吹掃與清洗前應(yīng)檢驗(yàn)管道支吊架的牢固程度，必要時(shí)應(yīng)予以加固。 7 吹掃與清 洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。 8 蒸汽吹掃與清洗時(shí)，管道上及其附近不得放置易燃物。 9 吹掃與清洗時(shí)應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。 10 管道吹掃與清洗合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。 水沖洗 1 沖洗管道應(yīng)使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時(shí)，水中的氯離子含量不得超過(guò) 25 106（ 25ppm）。 2 沖洗時(shí)，宜采用最大流量，流速不得低于 。 3 排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面面積不得小于被沖洗管道 截面面積的 60%。排水時(shí)不得形成負(fù)壓。 4 管道的排水支管應(yīng)全部沖洗。 5 水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口水目測(cè)一致為合格。 6 當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運(yùn)行時(shí)，應(yīng)將水排凈，并應(yīng)及時(shí)吹干。 空氣吹掃 1 空氣吹掃應(yīng)利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機(jī)，也可利用裝置的大型容器儲(chǔ)氣，進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得超過(guò)容器和管道的設(shè)計(jì)壓力，流速不宜小于 20m/s 。 2 吹掃忌油管道時(shí)，氣體中不得含油。 3 空氣吹掃過(guò)程中，當(dāng)目測(cè)排氣無(wú)煙 塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)點(diǎn)貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)， 5min 內(nèi)靶板上無(wú)鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應(yīng)為合格。 蒸汽吹掃 1 為蒸汽吹掃安設(shè)的臨時(shí)管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝，安裝質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)程的規(guī)定。 2 蒸汽管道應(yīng)以大流量進(jìn)行吹掃，流速不得低于 30m/s。 3 蒸汽吹掃前，應(yīng)先進(jìn)行暖管及時(shí)排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。 4 蒸汽吹掃應(yīng)按加熱 — 冷卻 — 再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行。吹掃時(shí)宜采用每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。 5 通往氣輪機(jī)或設(shè)計(jì)文件有規(guī)定的 蒸汽管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗(yàn)靶片。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無(wú)規(guī)定時(shí)，其質(zhì)量應(yīng)符合表 的規(guī)定。 表 蒸 汽 吹 掃 質(zhì) 量 標(biāo) 準(zhǔn) 項(xiàng) 目 質(zhì) 量 標(biāo) 準(zhǔn) 靶片上痕跡大小 Φ 以下 痕 深 粒 數(shù) 1 個(gè) /cm2 時(shí) 間 15 min Q/CNPC— YGS — 2020 24 注：靶片宜采用厚度 5mm，寬度不小于排氣管道內(nèi)徑的 8%，長(zhǎng)度略大于管道內(nèi)徑的鋁板組成。 6 除本規(guī)程第 條規(guī)定的蒸汽管道檢驗(yàn)外，蒸汽管道還可用刨光木板檢驗(yàn) ，吹掃后，木板上無(wú)鐵銹、臟物為合格。 化學(xué)清洗 1 需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。 2 管道進(jìn)行化學(xué)清洗時(shí)，必須與無(wú)關(guān)設(shè)備隔離。 3 化學(xué)清洗時(shí)，操作人員應(yīng)著專(zhuān)用防護(hù)服裝，并應(yīng)根據(jù)不同清洗液對(duì)人體的危害程度佩帶護(hù)目鏡、防毒面具等防護(hù)用具。 4 化學(xué)清洗合格的管道，當(dāng)不能及時(shí)投入運(yùn)行時(shí)，應(yīng)進(jìn)行封閉或充氮保護(hù)。 5 管道化學(xué)清洗的詳細(xì)操作見(jiàn)《壓力管道化學(xué)清洗工藝規(guī)程》。 油清洗 1 潤(rùn)滑、密封及控 制油管道，應(yīng)在機(jī)械或管道酸洗合格后，系統(tǒng)試運(yùn)前進(jìn)行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。 2 油清洗應(yīng)以油循環(huán)的方式進(jìn)行，循環(huán)過(guò)程中每 8h應(yīng)在 40~700C 的范圍內(nèi)反復(fù)升降油溫 2~3次，并應(yīng)及時(shí)清洗或更換濾出。 3 當(dāng)設(shè)計(jì)文件或制造廠無(wú)要求時(shí)，管道油清洗應(yīng)采用濾網(wǎng)檢驗(yàn)，合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表 的規(guī)定。 表 油 清 洗 合 格 標(biāo) 準(zhǔn) 機(jī)械轉(zhuǎn)速（ r/min） 濾 網(wǎng) 規(guī) 格 合 格 標(biāo) 準(zhǔn) ≥ 6000 200 目測(cè)濾網(wǎng)無(wú)硬顆粒及粘稠物；每平 方厘米范圍內(nèi)的軟雜物不多于 3 個(gè) 6000 100 4 油清洗應(yīng)采用適合于被清洗機(jī)械的合格油，清洗合格的管道應(yīng)采取有效的保護(hù)措施。試運(yùn)前應(yīng)采取具有合格證的工作用油。