【正文】 心（DgDg10 除外） ，并使螺紋中心線與管子或管件中心線重合，其允許偏差和傾斜偏差如下：30公稱直徑 平行偏差（mm） 傾斜偏差（mm）≤32 40～65 80～100 125～150 公制螺紋基本尺寸應按標準 GB/T196—2022《普通螺紋基本尺寸》的要求加工；加工后螺紋粗糙度 Ra 值不應大于 ，其表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷；管端螺紋加工質量用螺紋量規(guī)檢查，也可以用合格的法蘭單配，以徒手擰入不松動為合格。 管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，其粗糙度 Ra 值不得高于 ，錐角誤差不大于 176。，并用樣板做透光檢驗；還應在每種規(guī)格的第一個密封面車完后，用標準透鏡墊做色印檢查，其接觸線不得間斷或偏位。 平墊密封的管端密封面粗糙度 Ra 值不得高于 ，端面與管子中心線應垂直。 加工完畢的管端密封面應擰入法蘭內 3~5mm，當管子暫不安裝時，應在加工面上涂油防銹；封閉管口，妥善保管，并填寫好“高壓管件加工記錄” 。彎管制作。當管子 DN＞25mm 時，宜用電動或液壓彎管機、頂管機彎制，當管子 DN≤25mm 時，可用手動彎管器彎制。、合金鋼熱彎一般采用中頻加熱法彎制，不銹鋼管宜用電爐加熱，如用火焰加熱時，宜在加熱段外部套裝碳鋼管，防止與火焰直接接觸；合金鋼管熱彎時嚴禁急冷（如澆水） ，應在 5℃以上的靜止空氣中緩冷，否則要保溫緩冷。當采用負公差管子制作彎管時，彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系必須符合下表規(guī)定：彎曲半徑與管子壁厚關系彎曲半徑（R） R≥6DN 6DNR≥5DN 5DNR≥4DN 4DNR≥3DN彎制前管子壁厚 注：Tm 為設計壁厚，DN 為公稱直徑。 彎管制作時，彎曲半徑應按設計要求，當設計未有要求時，應符合下表要求： 彎管最小彎曲半徑 mm管道設計壓力（MPa） 彎管制作方式 最小彎曲半徑熱彎 10 冷彎 D0≥10 冷、熱彎 D0注：D 0 為管子外徑 當設計允許用焊接鋼管制作彎管時，焊縫應避開受拉或受壓區(qū)；鋼管應31在其材料特性允許的范圍內冷彎和熱彎。 高合金鋼管或有色金屬管充砂制作彎管時不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。不銹鋼管熱彎時，若用火焰加熱時， 當設計允許用有縫管彎制時，縱焊縫應避開受拉（壓）區(qū)，最好應位于內弧 45176。位置。彎制彎管時，彎曲部位不得有環(huán)向焊縫，環(huán)向焊縫距始彎點或終彎點不得小于 100mm。 彎制有螺紋鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎點離螺紋的直邊長度應不少于其公稱外徑的 倍，同時應對螺紋進行保護。 有色金屬加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合下表要求：管 道 材 質 加熱溫度范圍（℃）銅 500～600銅合金 600～700鋁 11～17 150～260鋁合金 LFLF3 200～310鋁錳合金 ＜450鈦 ＜350鉛 100～130 碳素鋼、合金鋼、不銹鋼等材質鋼管彎制時其溫度應符合下表要求：鋼 種 20 16Mn 12CrMo15CrMo 12Cr1MoV 1Cr5Mo1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20熱彎溫度℃ 750～1050 900～1050 800～1050 800～1050 800～1050 900～1200 除設計文件規(guī)定外，鋼管熱彎或冷彎后熱處理應符合下列規(guī)定：A. 除制作彎管溫度自始至終保持在 900℃以上的情況外，壁厚大于 19mm 的碳素鋼管制作彎管后應按下表規(guī)定進行熱處理；B. 下表所列中、低合金鋼管熱彎時，對公稱直徑大于或等于 100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的鋼管，應按設計文件要求進行完全退火、正火加回火或回火處理；C. 下表所列中、低合金鋼進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于 100mm，或壁厚大于或等于 13mm 的，應按下表進行熱處理；D. 奧氏體不銹鋼制作的彎管,可不進行熱處理；若設計文件有規(guī)定時按設計規(guī)定。常用管材熱處理條件管材類別 名義成份 管材牌號 熱處理溫度（℃） 加熱速率 恒溫時間 冷卻速率碳素鋼 C 125 600～650CMn 16Mn、16MnR 600～65009MnV 600～700CMnV15MnV 600～700CMo 16Mo 600～65012CrMo 600～650中、低合金鋼CCrMo 15CrMo 700～750當加熱溫度升至 400℃時，加熱速率不應大于205（25/Tm）℃/h恒溫時間應為每 25mm 壁厚1h，且不得少于 15min，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于 65℃恒溫后的冷卻速率不應超過260（25/Tm）℃/h，且不得大于 260℃/h，400℃以下可自然冷卻。3212Cr2Mo 700～7605Cr1Mo 700～7609Cr1Mo 700～760CCrMoV 12Cr1MoV 700～760 600～650CNi 600～630注：Tm——管材厚度 彎管質量應符合下列規(guī)定：A. 不得有裂紋，不得存在過燒、分層等缺陷，不宜有皺紋。B. 彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑之差不得超過下表的規(guī)定：最大外徑與最小外徑之差管子類別 最大外徑與最小外徑之差輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力 P≥10MPa 的鋼管 制作彎管前管子外徑的 5%輸送劇毒流體以外的鋼管或設計壓力 P＜10MPa 的鋼管 制作彎管前管子外徑的 8%鈦管 為制作彎管前管子外徑的 8%銅、鋁管 為制作彎管前管子外徑的 9%銅合金、鋁合金管 為制作彎管前管子外徑的 8%鉛管 為制作彎管前管子外徑的 10%C. 輸送劇毒流體或設計壓力 P≥10MPa 的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的 10%；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的 15%，且均不得小于管子的設計壁厚。D. 輸送劇毒流體或設計壓力 P≥10MPa 的彎管，管端中心偏差不得超過 ，當直管長度 L 大于 3m 時，其偏差不得超過 5mm；其它類別的管道，管端中心偏差值△（圖 ）不得超過 3 mm/m，當直管長度 L 大于 3m 時，其偏差不得超過 10mm。圖 ：彎曲角度及管端中心偏差 圖 ：П 形彎管的平面度α33 П 形彎管的平面度允許偏差△（圖 ）應符合下表規(guī)定：П 形彎管的平面度允許偏差長度 L ＜500 500～1000 ＞1000～1500 ＞1500平面度△ ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 高壓鋼管和 SHA 級管道制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在探傷后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的 90%，且不得小于設計壁厚。 彎管檢驗合格后應及時清除內部砂土、鐵屑、熔渣，封閉兩端管口，并對彎管進行標識（不銹鋼管、低溫鋼管不得使用鋼印標記） ，并及時填寫高壓管的彎管制作記錄。 卷管加工 卷管加工前應編制施工工藝卡。 卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。 卷管組對時，兩縱縫距應大于 100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 卷管對接焊縫的內壁錯邊量應符合本標準“”的規(guī)定。 卷管的周長偏差及圓度偏差應符合下表的規(guī)定：周長偏差及圓度偏差（mm）公稱直徑 800 800～1200 1300～1600 1700～2400 2600～3000 3000周長偏差 177。5 177。7 177。9 177。11 177。13 177。15圓度偏差 外徑的 1%且不應大于 4 4 6 8 9 20 卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的 1/6～1/4；樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定：A. 對接縱縫處不得大于壁厚的 10%加 2mm，且不得大于 3mm；B. 離管端 200mm 的對接縱縫處不得大于 2mm；C. 其他部位不得大于 1mm。 卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的 1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于 1mm/m。 焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑 DN≥600mm 時，宜在管內進行封底焊。 在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過度，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。34 卷管的加工規(guī)格、尺寸應符合設計文件的規(guī)定，焊接質量應符合本標準“.壓力管道檢驗、檢查和試驗” 。 管口翻邊 加工前應編制施工工卡。 翻邊連接的管子，應每批抽 1%，且不得少于兩根進行翻邊試驗。當有裂紋時，應進行處理，重做試驗。仍有裂紋時，該批管子應逐根試驗，不合格者，不得使用。 鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，當需要加熱時，溫度應為150℃～200℃，銅管管口翻邊加熱溫度應為 300℃～350℃。 管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷，并應有良好的密封面。 翻邊端面與管中心線應垂直，允許偏差為 1mm；厚度減薄率不應大于10%。 管口翻邊后的外徑及轉角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。夾套管加工預制，應預留調整管段，其調節(jié)裕量宜為 50～100mm。 夾套管的加工預制應符合設計文件要求。當主管有焊縫時，該焊縫應按相同類別管道探傷比例（輸送有毒、可燃介質管道為 100%）進行 X 射線探傷檢驗，并經試壓合格，方可封入夾套。 為使套管間隙均勻，應按設計規(guī)定焊接定位板，設計無規(guī)定時應按下列要求：A. 定位板尺寸可參照《夾套管施工及驗收規(guī)范》FJJ21186 規(guī)定；B. 定位板設置應不影響介質流動和管子熱位移；C. 水平管定位板環(huán)向布置應為上方一塊，另兩塊距此各 120176。；立管定位板沿圓周均布。D. 直管段定位板間距應按照《夾套管施工及驗收規(guī)范》FJJ211—86 的規(guī)定，彎管段定位板距起彎點的距離符合下表：內管公稱直徑 DN 15～25 40 50 70～80 ≥100間距(mm) 250 550 750 950 1100 主管加工完畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗。試驗壓力應以主管的內部或外部設計壓力大者為基準進行壓力試驗，穩(wěn)壓 10min，經檢驗無泄漏，目測無變形后降至設計壓力，停壓 30min，以不降壓、無滲漏為合格。 夾套管加工完畢后，套管部分應按設計壓力的 倍進行壓力試驗。 彎管的夾套組焊，應在主管彎曲完畢并經探傷合格后進行。 輸送熔融介質管道的內表焊縫，應平整光滑，不得有突出的焊瘤。其質35量應符合設計文件的規(guī)定。 當夾套管組裝有困難時，套管可采用剖分組焊的形式，其復原焊接應保證質量。 夾套管的主管管件，應使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。 夾套彎管的套管和主管，應保證其同軸度，偏差不得超過 3mm。 夾套管法蘭垂直度偏差應滿足下列要求：DN≤100mm 時，≤。 100mmDN≤200mm 時，≤。DN200mm,≤。 夾套管加工預制完畢應及時封閉，做好標識，妥善存放。防腐襯里前管道的預制 防腐襯里管道在預制前應現場實測，并適當分段編號。 玻璃、搪瓷襯里的管道必須用無縫鋼管加工；管口擴口、翻邊后，不應有褶皺、裂紋；異徑管長度應盡量縮短；大端直徑不應超過小端直徑的 3 倍。 襯里管道預制時宜用成型管件，以便于襯里操作和現場組裝及檢修；超長彎頭、液封管、并聯管等復雜管段制作時，應分段用法蘭連接。 襯里彎管道的彎曲半徑應大于等于外徑的 4 倍；彎曲角度不應大于 90℃，且只允許有一個平面彎曲；襯里管道內則的焊縫表面應修磨平整，突起的高度不得超過。 管段與管件的機械加工、焊接、熱處理、無損檢測等工作，均應在交付防腐襯里前完成。 管道焊接 壓力管道焊接應按公司《焊接施工技術管理規(guī)程》的規(guī)定執(zhí)行。 管道承壓件的焊接、承壓件與非承壓件的焊接，均應采用經評定合格的焊接工藝。焊接工藝評定應符合《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB4708 的規(guī)定。 焊工技能必須符合《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》的規(guī)定。壓力管道焊縫位置應便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求： 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于 150mm 時，不應小于 150mm；當公稱直徑小于 150mm 時，不應小于管子外徑；除定型管件外， 其他任意兩焊縫間距不小于 50mm。 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于 100mm，且不得小于管子外徑。 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。相鄰兩段卷管或螺旋管對接時，其焊縫應錯開 100mm。 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于 50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5 倍，且不得小于 100mm。 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔，當無法避免在焊縫上開孔或開孔補強時，應對以開孔中心為中心、在 倍開孔直徑或補強板直徑范圍內的焊縫進行無損檢測，檢測合格后方可進行開孔。補強 板覆蓋的焊縫應磨平。對輸送有毒、可燃介質管道上被開孔周圍一倍孔徑范圍內焊縫應 100%探傷。 有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于 50mm。對輸送有毒、可36燃介質管上被加強圈或支座覆蓋的焊接接頭應 100%探傷。 管線在穿過隔墻、樓板時，隔墻、樓板內不宜有焊縫。 管道組成件組對