【正文】 工位，即接收工位、發(fā)射工位、信號處理工位、頻綜工位、顯控工位、伺服工位、電源工位。由于不同領域產(chǎn)品在進行整機的各項試驗時，條件各不相同，于是又將整機調(diào)試線按領域劃分了3個整機調(diào)試工位，即航空整機工位、航天整機工位、雷達整機工位，如圖 46 所示。這樣就實現(xiàn)了將過去分散在各部門不同項目小組的生產(chǎn)任務集中到一個地方進行管理，實現(xiàn)了真正意義上的生產(chǎn)，為人員、設備等資源實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟效率創(chuàng)造了條件。（5） 在產(chǎn)品調(diào)試方面，按照產(chǎn)品生產(chǎn)流程的規(guī)定，產(chǎn)品調(diào)試內(nèi)容主要包括單元、模塊、分機調(diào)試和整機調(diào)試，調(diào)試過程包括指標調(diào)試、指標自測、防護處理、指標自測和產(chǎn)品驗收。作為電子產(chǎn)品，一個單元或模塊需要測試的指標數(shù)量少則10幾個項目，多則幾十個項目，并且從調(diào)試過程可以看到，一個單元、模塊或整機從進入調(diào)試到完成產(chǎn)品驗收至少要經(jīng)歷 4 次測試，而一個產(chǎn)品又是由許多單元或模塊構成。要完成如此多的測試，工作量可想而知。為了解決這個問題，調(diào)試線引入了柔性生產(chǎn)的概念，在每一個工位上都開發(fā)了相應的自動測試系統(tǒng)，測試系統(tǒng)主要由專用接口板、計算機和標準測試儀器構成。運用自動測試系統(tǒng)后，調(diào)試人員在完成主要指標調(diào)試后，即可將產(chǎn)品與測試系統(tǒng)進行連接，然后通過軟件控制就可進行產(chǎn)品指標的自動測試，過去測試一個產(chǎn)品需要1個小時的時間，現(xiàn)在僅需5－10分鐘就可完成。由于是多品種、小批量生產(chǎn)方式，因此測試系統(tǒng)必須具有較強的適應能力。但由于運用了計算機和標準測試儀器，需要對不同產(chǎn)品進行測試時，只需更換專用接口板和調(diào)用適當軟件即可實現(xiàn)，在電子產(chǎn)品的生產(chǎn)上實現(xiàn)了一定程度的自動化生產(chǎn)，減少了各種資源的投入，提高了生產(chǎn)效率。 JJ企業(yè)加工制造系統(tǒng)存在的問題1．加工制造系統(tǒng)的組成過去的產(chǎn)品制造系統(tǒng)不能適應多品種小批量的市場需求，這就使得對生產(chǎn)制造系統(tǒng)的柔性調(diào)整變得越來越重要。企業(yè)過去生產(chǎn)制造系統(tǒng)的相當于一個加工制造工廠。工廠共有職工 350 人，生產(chǎn)產(chǎn)品價值約 500 萬元左右，除了廠部以外，下設6個生產(chǎn)車間，其中有四個加工車間、一個裝配車間和一個化工車間。四個加工車間的具體布置采用了產(chǎn)品對象專業(yè)化為主的類型，一車間主要負責腔體產(chǎn)品的加工；二車間主要負責機柜類產(chǎn)品的加工；三車間主要負責工裝、模具類產(chǎn)品的加工。這種設置方式也大致和不同領域的研究室的產(chǎn)品相對應，比如一車間主要對應雷達、通訊領域的產(chǎn)品，二車間主要對應航天測控領域的產(chǎn)品；三車間主要對應工藝研究室的產(chǎn)品。2．加工制造系統(tǒng)存在的主要問題采用產(chǎn)品對象專業(yè)化為主的布置方式，一方面可以減少工序之間的流轉環(huán)節(jié)，縮短非生產(chǎn)時間；其二每一個車間都設置了車、鉗、銑等主要工種，容易實現(xiàn)車間內(nèi)部各工種之間生產(chǎn)能力的均衡；第三，各車間內(nèi)部調(diào)度效率較高。但隨著企業(yè)產(chǎn)品結構的不斷變化，這種布置方式的弱點也越來越突出：（1）企業(yè)在逐步走向多品種小批量生產(chǎn)過程中，由于各領域發(fā)展的不平衡，從而帶來車間之間任務不平衡的矛盾越來越突出，經(jīng)常出現(xiàn)有的車間加班加點任務完不成而有的車間沒事做的現(xiàn)象；既使是同一車間內(nèi)部也會出現(xiàn)不同工種之間任務不均衡的狀況，使得整個加工制造系統(tǒng)的資源利用效率較低；（2）各車間的技術工人由于長期從事某一類產(chǎn)品的生產(chǎn)，使得技能單一，對其他產(chǎn)品的適應性較差，如果要讓同工種做專一產(chǎn)品的工人去做其他類型產(chǎn)品就會顯得十分困難。（3）由于加工制造設備和人員分屬不同的車間，而各車間又有各自自身的利益，因此在資源調(diào)配上也有較大的阻力。（4）隨著電子技術的發(fā)展，對零部件的要求也越來越高，零件的復雜程度和加工難度也相應提高，而過去加工設備主要以七、八十年代的設備為主，人員基本上是低層次技術工人，對于難度大的零件主要憑個人經(jīng)驗來完成，這樣的狀況已經(jīng)很難滿足市場在加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率等方面的要求。綜上所述，產(chǎn)品專業(yè)化布置方式所表現(xiàn)出來的人員、設備、組織結構的“硬性”已經(jīng)影響到了整個企業(yè)的進一步發(fā)展，柔性制造系統(tǒng)的構建已勢在必行。1．加工制造系統(tǒng)柔性生產(chǎn)組織方式的總體構成為解決上述問題首先應對整個加工制造系統(tǒng)進行調(diào)整，將過去以產(chǎn)品對象專業(yè)化為主的布置方式調(diào)整為以工藝專業(yè)化為主的布置方式。這種布置方式下，設備是按照其所具有的功能來布置，也就是將企業(yè)所有車間的同類設備進行集中放置，而工種之間設備的布置方式主要根據(jù)產(chǎn)品的生產(chǎn)流程進行合理分布，圖 48 a/b 是調(diào)整前后設施布置對比圖。入口 1車間 2車間 3車間 4車間出口鉗鉗鉆鉆銑車車銑鉗鉗鉆鉆銑銑車車鉗鉗鉆銑鉆銑車車鉗鉆鉗銑鉆銑車車化學處理 裝配圖48 a 調(diào)整前布置情況入口 機加工段 鉗工工段 出口車車車車車車車車鉗鉗鉗鉗鉗鉗鉆鉆鉆鉗鉆鉗鉗鉗化學處理化工工段裝配電裝工段圖48 b 調(diào)整后布置情況經(jīng)過工藝專業(yè)化布置方式的調(diào)整，撤銷了原工廠、車間等所有行政單位，成立了制造事業(yè)部。事業(yè)部下面不再分車間，而是按照工藝專業(yè)化的布置方式進行布置，過去分屬一、二、三、四車間的車床、銑床以及特殊加工設備集中在一起成立了機加工段，主要負責機械零件的車、銑、刨、磨等主要機械加工工作；將各車間的焊接、鉆孔、修挫、校平等鉗工工作集中在一起成立了鉗工工段；并撤銷了化工、裝配車間，分別成立了化工工段和裝配工段。各工段的主要職責是按照事業(yè)部的計劃安排組織生產(chǎn)，其他的如成本利潤核算、人事管理、物資管理等職能收歸事業(yè)部統(tǒng)一管理。通過這種布置方式的實施，使得整個加工制造系統(tǒng)的運轉更加有效：（1）提高了系統(tǒng)資源的柔性。調(diào)整后使得所有加工制造資源，包括人員、設備等可以在整個企業(yè)的加工制造系統(tǒng)內(nèi)進行合理調(diào)配，避免了過去同一工種、在不同車間出現(xiàn)忙閑不均，而協(xié)調(diào)起來阻力又比較大的現(xiàn)象；另外，過去由于資源分屬不同車間，當某一車間的某一個設備出現(xiàn)故障，整個車間就會像流水生產(chǎn)線的某個環(huán)節(jié)受到阻礙一樣，生產(chǎn)的正常進行就會被打亂，而現(xiàn)在由于同一工種設備量的增加，可以及時的在工段內(nèi)部進行調(diào)整，使得個別設備和人員出現(xiàn)異常狀況后對整個系統(tǒng)影響較小，提高了整個系統(tǒng)資源的利用效率，系統(tǒng)柔性增加。（2）增加技術工人的柔性。一方面，同一工種的人員集中在一起，有利于相互交流和學習，而且在承擔任務上也會擴大加工產(chǎn)品的范圍，從而提高自身的技能水平，產(chǎn)品加工的局限性減小了；另外，每一工段都是由許多相似工種的人員組成，為了解決工種之間忙閑不均的狀況，各工段從每一工種都抽調(diào)了部分年輕的技術工人，進行多工種培訓，使這些人員可以根據(jù)任務情況在各工種之間進行調(diào)配，進一步增加了系統(tǒng)的柔性。目前已實現(xiàn)了數(shù)銑與普銑之間；數(shù)銑與鉆削之間；車工與普銑之間；真空焊接、電焊、電子束焊之間；機裝與電裝之間等 10 類多技能人員的交叉使用，有效解決了工種之間任務的不均衡。2．加工制造系統(tǒng)柔性生產(chǎn)組織方式的局部應用（1） 一人多機生產(chǎn)組織方式一人多機（one worker , multiple machine ,OWMM）的基本原理是：如果生產(chǎn)量不足以使 1 個人看管一臺機器就足夠忙的話，可以設置一人看管的小生產(chǎn)線，即可使操作人員保持滿工作量，又可以在這種小生產(chǎn)線內(nèi)使物流流向一定持續(xù)。這個小生產(chǎn)線，即指由 1 個人同時看管的幾臺機器。企業(yè)加工制造系統(tǒng)的生產(chǎn)設備從種類上看主要有車床、銑床、鉆床、線切割等設備，由于企業(yè)屬于幾十年的老企業(yè)，這些設備既有近幾年生產(chǎn)的數(shù)控設備，也有過去購買的普通加工設備，而且這些加工設備由于購買的批次不同，操作系統(tǒng)還有所區(qū)別；加之企業(yè)生產(chǎn)的特點是多品種、小批量生產(chǎn)，產(chǎn)品具有一定的復雜程度，因此在這些設備中要實現(xiàn)一人多機需要具備一定的條件：，可以由程序自動進行控制，實現(xiàn)自動換刀、工作臺的自動移動等；，有一定的加工時間，且加工時間要足以讓操作人員去控制下一臺機器；，可以進行編程、具備基本的裝夾經(jīng)驗、熟悉多個操作系統(tǒng)；，便于操作控制和管理。根據(jù)以上這些條件，將可實現(xiàn)一人多機的設備確定在了7臺VMC750 型數(shù)控銑加工中心、3臺鉆削加工中心和5臺線切割設備上。在7臺 VMC750 型數(shù)控銑加工中心配備了3名技術工人，進行3人7機工作模式；在3臺鉆削加工中心配備了2人進行2人3 機工作模式；在 5 臺線切割設備配備了1人進行1人5 機的工作模式；配備的這些人員都具有大專學歷，素質(zhì)較高，并工作多年具有豐富的工作經(jīng)驗。這種搭配方式的主要依據(jù)是根據(jù)設備的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品的生產(chǎn)量和加工周期長短而定。（2） 成組技術的運用成組技術（group technology ,GT）是按照產(chǎn)品和零件在某種特征上的相似性把他們分組歸類，然后在不同的設備群上進行加工的一種方法。所謂“某種特征上的相似性”是指形狀的相似性，加工工藝和加工路線的相似性。由于企業(yè)產(chǎn)品是多品種、小批量生產(chǎn)，每種產(chǎn)品的生產(chǎn)量還不足以達到組成流水線的程度，但這些產(chǎn)品無論從形狀上、工藝路線上都可以進行分組。比如，由于模塊化設計思想的推廣和應用，企業(yè)多種小批量生產(chǎn)產(chǎn)品的組成都有許多相似性，工藝路線也相對固定，于是企業(yè)根據(jù)這個特點，將部分銑、鉆設備進行相對集中，形成銑－鉆－銑加工單元。將部分車、銑、鉆設備相對集中，形成車－銑－鉆加工單元；將銑、線切割設備相對集中，形成銑－線加工單元；這些加工單元構成了一個個小的生產(chǎn)線，對一定批量的產(chǎn)品或相似性很強的產(chǎn)品實施流水生產(chǎn)加工。圖49 表示了運用成組技術后的生產(chǎn)路線情況。效率可大大提高。入口出口車銑鉆車車銑線鉆鉗銑機加工段鉗工工段化學處理化工工段裝 配電裝工段圖49 運用成組技術之后的結構(與圖48 b比較)第五部分 結論企業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)需要以市場需求為導向，根據(jù)市場需求的不同調(diào)節(jié)自身的生產(chǎn)，這樣才能保證企業(yè)在不斷激烈的競爭中處于不敗之地。而這種對市場的及時、迅速的反應，正是企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)柔性之所在。因此，正確評價企業(yè)生產(chǎn)制造系統(tǒng)的柔性，恰當?shù)奶岢龈倪M方法及建議，是提升企業(yè)現(xiàn)場管理水平，增強企業(yè)競爭實力的重要措施。本文從研究柔性的概念和特點入手，認為柔性是一個系統(tǒng)所具有的快速而經(jīng)濟地適應環(huán)境變化或由環(huán)境引起的不確定性的內(nèi)在能力。企業(yè)在構建其自身的柔性時，不僅需要考慮其經(jīng)濟性和時效性，同時應當把這種柔性看成是一種被動應變的能力，而更應當通過主動學習，使其成為企業(yè)的一種競爭力。因此，本文針對JJ公司的生產(chǎn)過程和特點，對構成公司三大系統(tǒng)：研發(fā)系統(tǒng)，產(chǎn)品調(diào)試系統(tǒng)和加工制造系統(tǒng)進行了生產(chǎn)組織方式的柔性改進，解決了其中存在的問題，整合了資源，而且可以提高生產(chǎn)效率。主要有以下研究成果：1．對柔性制造的相關理論和技術方法做了比較全面的闡述，并將柔性理論和生產(chǎn)實際相結合，對電子制造行業(yè)上的應用進行探索。2．對JJ企業(yè)的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)系統(tǒng)進行分析，總結出其中存在的問題，并分析其對生產(chǎn)的影響。3．在解決問題的過程中，利用了柔性的思想和方法，對組織和配置模式進行了優(yōu)化。4．運用成組技術和一人多機等局部柔性方式，對加工制造系統(tǒng)進行改進，提高了生產(chǎn)效率。通過分析問題到解決問題的過程，主要得出以下結論：通過對三大系統(tǒng)的優(yōu)化，初步解決了生產(chǎn)成本高、資源占用不均勻、效率低下等問題，在滿足客戶需求方面起到了積極作用，初步形成了適應多品種、小批量、快速反應的生產(chǎn)組織模式。不問的不足之處主要變現(xiàn)在：沒有對柔性優(yōu)化的措施進行細致的說明，僅對思路進行了簡單整理；由于調(diào)研時間不足，對公司的了解和數(shù)據(jù)收集有一定局限和不足，部分數(shù)據(jù)來自網(wǎng)絡整理，可能與事實有差別；沒有對柔性優(yōu)化后的情況進行綜合評價。33 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