【導讀】在水泥廠中，燒成車間相對而言要比其它車間復雜得多。這主要是熟料燒成有嚴格。的熱工制度，要求風、煤、料和窯速進行合理匹配，出現異常情況要及時調整。短時間內影響一點產質量事小，如果處理不當還會出現紅窯或預分解系統(tǒng)堵塞等問題。又要解決好燒成現場出現的實際問題，實屬不易。下面就預分解窯的操作談一些體會。帶窯皮的平整度和窯皮的厚度等。操作中要努力保護好窯襯，延長安全。顧，爐窯協(xié)調，確保預分解窯系統(tǒng)的熱工制度的合理與穩(wěn)定。調節(jié)分解爐的喂煤量，控。制分解爐出口溫度在870～900度，確保爐內料氣的溫度范圍，保證入窯生料的分解率。燃燒完全的條件下，通過分解爐加減煤的操作，控制分解爐出口氣體溫度。漸關小煙囪帽，通過廢氣處理拉風，對分解爐、預熱器進行升溫。

　　

【正文】 室的壓力，調節(jié)掌握好篦床速度，并保持一、二室風機用全風，使通過高溫料層的風量穩(wěn)定而充分，確保冷卻效果。 調節(jié)煤粉燃燒器內外用風控制燒成帶長度 燒成帶長，物料在窯內更易提前黏結成球，窯況不穩(wěn)定時甚至 形成大球、大塊，熟料結粒不均， fCaO 高，升重低。生產過程中，根據我公司實際情況控制好一次風量，調節(jié)好煤粉燃燒器內外用風比例 (不同的燃燒器、煤質和熱工制度是不同的 )，從而確保煤粉快速燃燒，使火焰縮短，控制燒成帶長度。 4 效果 1)隨著上述針對性措施的調整到位，出窯熟料外觀質量明顯改善，熟料結粒細小均齊，粉粒少，黃塊極少，升重提高近 70g/L，質地堅硬，可以判斷熟料實物質量明顯提高。熟料 3d、 28d 抗壓強度有大幅度的提高， 3d 抗壓強度平均達，較調整前提高了 ； 28d 抗壓強度 平均達 ，較調整前提高了 。調整后的熟料化學分析及物理性能見表 4 及表 5。 表 4 調整后熟料化學分析 方案 化學成分 /% 率值 礦物組成 /% Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO fCaO KH n p C3S C2S C3A C4AF 配 方2 配方3 表 5 調整后熟料物理性能 方案 80μm篩余 /% 比表面積（ m2/kg） 標準稠度用水量 /% SO3 /% 凝結時間 抗折強度 /MPa 抗壓強度 /MPa 初凝 終凝 3d 28d 3d 28d 配方2 353 105 150 配方3 350 100 145 2)出窯熟料 巖相結構明顯改觀。從顯微照片可以看出，形成了較多的帶狀阿利特晶體，長寬比較大，達 2． 0 以上，晶體尺寸 10～ 50μm，并有少量異常大晶體。B 礦數量較少，難見礦巢結構，常見尺寸 10～ 25μm，圓形，大多有雙晶紋。 3)通過采取上述配料方案和工藝操作措施，實現了回轉窯穩(wěn)定操作，解決了窯內結大球，結圈現象，提高了窯的運轉率，不僅綜合利用了我公司自備礦山大量的高氧化鎂石灰石礦產資源，而且使熟料質量穩(wěn)定提高，取得了較好的經濟效益和社會效益。 5 應用體會 1)MgO 過高對熟料產質量的影響巨大，每上升 1％的 MgO，熟料 28d 抗壓強度降低約 1． 5 MPa。但只要對配料方案和工藝操作及時作出適應性的調整，是完全可以扭轉的。 2)不能在 MgO 升高過程中一味地降低 Fe2O3。 3)在使用高鎂原料時，必須采用高品質煙煤，否則將更加惡化窯情。 4)在回轉窯操作中，應控制燒成帶長度，適當降低窯尾、分解爐出口溫度等工藝參數，控制熟 河南某水泥公司 5 000 t/d 水泥熟料生產線采用雙系列五級預熱器和 TSD 型分解爐，窯的規(guī)格為 m72 m，配用 TC 型四通道燃燒器。該生產線所用燃料采用低揮發(fā)分無煙煤與煙煤按比例搭配而成的混合煤，其 燃燒既有煙煤的特性也有無煙煤的特性，容易產生兩極分化。生產過程中因此出現了幾次事故，如窯皮不平整、紅窯、窯尾結圈漏料、窯內結球、熟料質量差等。原則上講，出現紅窯時必須停窯處理，但是有時受到銷售及耐火磚備件等影響，可以結合紅窯出現的部位和嚴重程度，決定窯繼續(xù)運行。在不停窯的情況下根據不同的情況采取相應措施使窯皮和熟料的質量恢復正常。在處理這些事故的過程中，筆者總結了一些寶貴的經驗，現作簡要介紹。 1 影響窯皮形成的主要因素 生料的化學成分及率值 一般來講，生料中鋁質與鐵質的成分合適時，熟料燒成液相量就多， 容易形成窯皮。鋁含量高，液相的粘度大，物料難燒，但掛上的窯皮相對牢固，不易脫落；鐵含量高，液相的粘度就比較小，窯皮容易形成，但形成的窯皮也容易掉落。 SM 值大，煅燒溫度就高，形成液相量較少，窯內不易結粒，飛砂料較多，不易掛窯皮；反之液相量過多，燒成帶窯皮容易掛上但也容易脫落，就不能保持相對穩(wěn)定。KH 值高，熟料的 C3S 的含量就增多， C2S 的含量相對減少，物料不易煅燒，形成的液相量就少，不易掛窯皮，反之則易掛窯皮。 燒成帶的溫度 窯皮的形成取決于窯內 的液相量，而液相的出現既與熟料三率值有關，又與燒成帶的溫 度有關。適宜的燒成帶的溫度有利于物料的化學反應，形成適量的熟料礦物，生產出合格的熟料，又能形成合適的窯皮。一般認為窯內溫度在 1 380～ 1 450 ℃ 較合適。燒成帶的溫度低，物料形成的液相少，不易形成窯皮；相反，窯皮容易脫落。 火焰的形狀和燃燒器的位置 火焰形狀要完整、 順暢，這樣形成的窯皮厚薄一致、堅固持久。燃燒器的位置應盡量往外拉一點，同時偏料，火焰宜短不宜長。這樣高溫區(qū)較集中，高溫點靠前，使窯皮由窯前逐漸往窯內推進。待窯產量增加到正常情況，燃燒器也隨之移動到正常生產的位置。而長火焰對窯皮較為有利 ，但會使窯內的熱量分散，形成厚窯皮，對熟料的燒成不好；太粗、太短、太急的火焰，溫度較集中，對熟料的燒成有利，但對窯皮的侵蝕損壞比較厲害。 喂料量和窯速 掛窯皮期間，喂料量過大或窯速過快，窯內溫度就不容易控制，粘掛的窯皮就不平整、不堅固。 窯襯的種類 不同的耐火磚其性能各不相同，掛窯皮的性能差異很大。就窯內燒成帶用磚及其窯皮易掛性來講，目前國內普遍認可的是鎂鉻磚。 2 幾次異常窯皮的處理過程 窯筒體 m～ 14 m 處窯皮偏厚 表現及危害 2020 年 7 月 25 日中班，窯筒體 m～ 14 m 處窯皮偏厚，筒體掃描顯示此處溫度平均值僅為 165 ℃ ，過渡帶副窯皮比正常時厚，窯尾密封圈漏料，窯尾煙室結皮相當嚴重（結皮約占整個煙室的 1/5），料容易在窯內結大球產生黃心料， fCaO 偏高，影響熟料質量，同時也限制了產量的提高。 原因分析 此次窯筒體 m～ 14 m 處窯皮偏厚的主要原因是煤質問題，即煤粉（表 1）的細度偏粗且硫含量過大（平均 %左右，最高 %）。煤磨因破損的研磨體、原煤中夾帶的木棒等雜物將隔倉板的篦縫堵塞（嚴重時約占 80%），中心圓上貼有飲料瓶、繩子等雜物而影響磨內 通風，導致煤粉產量低。由于需要經常停磨并進磨剔除篦縫中堵塞的雜物和碎鋼球、清理中心圓上的雜物，有時不得不將煤粉細度放粗以保證燒成用煤（煤粉細度最粗達到 %左右）。煤粉在窯內的燃盡時間延長，火焰變長會使窯內的熱量分散，形成厚窯皮。在無旁路放風的情況下，硫、鉀、鈉、氯等低熔點物質不斷揮發(fā)、冷凝。如果硫和堿反應平衡后還有過剩的硫存在，過剩的硫在窯系統(tǒng)中循環(huán)會形成致密的結皮（結皮的主要成分為硫酸鈣和硫硅酸鈣），很難清除。窯尾煙室嚴重結皮后，窯內因通風量減小而產生還原氣氛（窯尾煙室氣體成分分析顯示 CO 含量 3%， O2 含量 %～ %）。窯內氧氣不足，會進一步影響窯頭煤粉的燃燒速度，導致高溫帶后移， Fe2O3 變成 FeO，液相提前出現，料容易在窯內結大球產生黃心料，影響熟料質量。 表 1 煤粉工業(yè)分析 ? 上一篇： 中國建筑防水材料工業(yè)協(xié)會第四次會員大會 ? 下一篇： ATOX50 生料立磨的中控操作 相關新聞 ? 2020 水泥企業(yè)熟料產能排名 ? 2020 年 度水泥企業(yè)產能百強排行榜 ? 人才招聘 ? 重慶水泥市場現狀分析：一片青煙一片紅，炎炎氣焰欲燒空 ? 云南昆鋼嘉華水泥建材有限公司招聘 ? 招聘信息 ? 海螺水泥：重組并購成就 “霸業(yè) ” ? 卡琳娜循環(huán)技術 中國水泥網 169。19972020 版權所有，未經書面協(xié)議授權，禁止轉載使用。