【正文】 質量改進（中心）質量驗證5．“5S”管理內(nèi)容整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)定置管理的核心：要使人和物在現(xiàn)場中的結合關系和結合狀態(tài)科學化、規(guī)范化和標準化。各崗位人員在現(xiàn)場管理中的作用操作人員：12條；班組長8條，“三按”“三分析”第七章過程質量控制1． 過程的概念是將輸入轉化為輸出的一組相關聯(lián)的資源和活動。2． 工序工序一般包括加工、檢驗、搬運和停留四個環(huán)節(jié)3． 工序能力B=6σB上升，工序能力下降B下降，工序能力上升工序能力指數(shù)CPCP =T/6σ≈T/6S工序能力評定分為5級（見P110）影響服務質量的因素人、設備、設施、物料、方法和環(huán)境第八章質量控制點質量控制點設定的依據(jù)（見P127五點）第九章質量檢驗1． 檢驗工作的職能保證的職能（最基本最主要的職能）預防的職能報告的職能監(jiān)督的職能2． 質量檢驗按照在企業(yè)生產(chǎn)中所處的階段分進貨檢驗、工序檢驗和成品檢驗按照檢驗的方式分：自檢、互檢和專檢3． 檢驗核試驗的狀態(tài)已檢合格（綠色）、已檢不合格：返工返修（黃色）報廢（紅色）已檢待判定（白色）、未檢（藍色）4． 對不合格品所采取的措施標識、隔離、評審、處置、預防措施、防止再發(fā)生三不放過的內(nèi)容及目的5． 檢驗員工作質量的直接標志錯漏檢的程度6． 檢驗員做好“三員”“三滿意”三員：產(chǎn)品質量的檢驗員、質量第一的宣傳員和生產(chǎn)技術的輔導員三滿意：服務態(tài)度讓操作者滿意、檢驗過的產(chǎn)品讓下道工序滿意和出廠的產(chǎn)品讓用戶滿意第十章質量改進質量改進的基本方法PDCA循環(huán)P計劃，D執(zhí)行，C執(zhí)行，A總結5W1H第十一章質量管理小組產(chǎn)生1962年在日本出現(xiàn)1978年傳入我國1． 定義（見P181）QC小組的性質廣泛的群眾性組織的靈活性自主性：自愿結合，自主管理科學性；運用全面質量管理的基本方法目的性：解決實際問題2． QC小組的分類管理型、現(xiàn)場型、攻關型和服務型設立一名組長，組員有10人左右活動實施步驟有選擇課題、調查現(xiàn)狀、設定目標、分析原因、指定對策、實施對策、檢查效果、鞏固措施和下步計劃第十二章概述1． 統(tǒng)計方法的定義有關收集、整理、分析和解釋統(tǒng)計數(shù)據(jù)，并對其所反映的問題做出一定結論的方法2． 影響產(chǎn)品質量的波動正常波動：隨機原因引起的異常波動：系統(tǒng)原因引起的質量管理的一項重要工作就是找出產(chǎn)品質量波動的規(guī)律，把正常波動控制在合理范圍內(nèi)，消除異常波動。3． 統(tǒng)計數(shù)據(jù)有兩種：計量值和計數(shù)值4． 隨機抽樣法簡單隨機抽樣法優(yōu)點：抽樣誤差小，缺點：抽樣手續(xù)較繁瑣系統(tǒng)抽樣法抽樣誤差大，但抽樣方法簡單整群抽樣法分層抽樣法代表性強，誤差小，但手續(xù)繁 檢驗常識基本術語質量：反映實體滿足明確和隱含需要的能力的特性總和。實體：可以單獨描述和研究的事物。產(chǎn)品：活動或過程的結果，它包括硬件、軟件、流程性材料、服務，以及它們的組合。自檢：工作的完成者依據(jù)規(guī)定的規(guī)則對該工作進行的檢驗。其目的就是判斷經(jīng)檢驗的實體是否合格，對過程進行控制。質量方針：質量方針是由企業(yè)的最高領導批準的，企業(yè)總的質量宗旨和質量方向。奇瑞公司的質量方針：“顧客滿意”是公司永恒的宗旨，為顧客提供“零缺陷”的產(chǎn)品和周到 的服務是公司每位員工始終不渝的奮斗目標。影響產(chǎn)品質量的主要因素包括人、機、料、法、環(huán)五大要素。1． 操作人員的因素：質量意識、責任心、操作技能、心理素質、技術水平等。2． 機器設備的因素：設備的精度保持性、穩(wěn)定性、可靠性、配合間隙、定位和定量裝置的準確性和可靠性等。3． 原材料的因素：原材料的化學成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外觀或內(nèi)在質量。4． 加工方法的因素：工藝流程的安排、工序之間的銜接、工序加工手段的選擇、工序加工指導性文件的編制。5． 環(huán)境的因素：生產(chǎn)現(xiàn)場的溫度、濕度、噪音、振動、照明、室內(nèi)凈化和現(xiàn)場污染程度。質量檢驗1．檢驗：是對實體的一個或多個特性進行的，諸如測量、檢查、試驗和度量，將結果與規(guī)定要求進行比較，以及確定每項特性的合格情況所做的活動。2．質量檢驗工作的職能：保證又叫把關（最基本職能）、預防、報告和監(jiān)督。3．雙“三檢制”按人員分：自檢、互檢、專檢按工作性質分：首件檢驗、序間檢驗、末件檢驗首件檢驗：每班生產(chǎn)的13件必須檢驗，并填寫《自檢記錄表》，防止批量不合格品的產(chǎn)生。末件檢驗：每班生產(chǎn)的最后1件或幾件，操作者必須進行完工后的自檢。按檢驗的程序分：（1） 進貨檢驗：對原材料、外購件和外協(xié)件等進貨物品進行檢驗。例如沖壓用的板料和卷料的入庫檢驗和開卷剪切過程中的檢驗等。（2） 過程檢驗（工序檢驗）：對某個工序加工完畢后進行檢驗。例如生產(chǎn)過程中的自檢、互檢和專檢等。（3） 最終檢驗（成品檢驗）：對完工后的產(chǎn)品質量進行檢驗。質量問題的處理1． 質量問題處理的兩個原則：三不放過原則和逐級上訴原則三不放過原則：原因找不出不放過；責任未查清不放過；糾正預防措施不落實不放過。目的：防止同類問題再次發(fā)生。逐級上訴原則：簡單地說即在出現(xiàn)質量問題時，操作者先應向班長匯報，班長再向現(xiàn)場工程師匯報。這樣一級一級上報，而不能越級報告（特殊情況例外）2．不合格品的控制不合格：沒有滿足規(guī)定的要求。缺陷：沒有滿足預期的使用要求或合理的期望，包括與安全有關的要求。工作中一旦發(fā)現(xiàn)不合格品，應采取的措施：（1）不合格品的處置方法有：返工、返修、降級、報廢、拒收等。返工：對不合格品所采取的措施，使其滿足規(guī)定的要求。返修：對不合格品所采取的措施，雖然不符合原規(guī)定要求，但能滿足預期的使用要求。返工、返修后的產(chǎn)品必須重新檢驗。注：返工后的產(chǎn)品不能是合格品，也不能是不合格品，但返修后的產(chǎn)品一定是不合格品。為保證正常的生產(chǎn)秩序，防止將未經(jīng)檢驗或已檢驗但未經(jīng)判定的產(chǎn)品投入下道工序，或合格品與不合格品之間誤用。因此程序文件規(guī)定了產(chǎn)品的四種檢驗和試驗狀態(tài)，并分別給予顏色標識。檢驗和試驗狀態(tài)的分類：(1)已檢驗合格→綠色(2)已檢驗待判定→白色(3)已檢驗不合格、返修→黃色 →紅色(4)未檢驗→藍色沖壓常見缺陷及產(chǎn)生原因1． 落料沖孔（修邊）缺陷：毛刺過大、變形、表面劃傷、尺寸不符、少孔等。(1)毛刺過大→凸凹模間隙過大或過??；刃口磨損；導向精度差；凸凹模位置不同心等(2)變形→孔距太??；壓料板與凹模型面配合不好；間隙過大等(3)表面劃傷→操作時有拖、拉等現(xiàn)象；板料在剪切過程中劃傷等(4)尺寸不符→上料不到位；定位裝置損壞或松動，位置竄動等(5)少孔→沖頭折斷；沖頭長度不夠等2． 拉延缺陷：拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點等。(1)拉裂→凸凹模R角半徑過小；壓邊力過大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模間隙太?。粷櫥划?；定位不準；凸凹模R角或拉延筋不順、拉毛等(2)起皺→凸凹模R角半徑過大；壓邊力過?。徊牧铣叽缙。煌拱寄ｉg隙太大；潤滑過甚；定位不準；拉延筋布置不良，高度不夠等(3)表面拉傷→模具工作表面有傷痕；材料表面有缺陷；潤滑油中有雜質、廢屑等(4)波浪、鼓包、凹坑、麻點→壓邊力??；潤滑不當、模具型腔臟；材料表面臟；透氣孔堵塞；模具型面不平、潤滑油臟等3． 翻邊缺陷：翻邊不垂直、翻邊高度不一致、翻邊拉毛、翻邊裂等。(1)翻邊不垂直→凸凹模間隙過大(2)翻邊高度不一致→凸凹模間隙不均勻；定位不準；落料件尺寸不準(3)翻邊拉毛→刃口有傷痕；零件表面有雜質；刃口硬度太低(4)翻邊裂→修邊時毛刺大；凸凹模間隙太小；翻邊處形狀有突變 23 / 23