【正文】 能否進行下一到工序。使用三輪壓路機的目的在于解決結構層上部的密實，而三輪壓路機輪寬較窄、輪邊較多易對表面產(chǎn)生推擠、剪切從而出現(xiàn)局部起皮、松散，應控制三輪壓路機碾壓遍數(shù)。（九）初期養(yǎng)護灰土的強度是在一系列復雜的物理、化學反應過程中逐漸形成的，而且此反應過程需要一定的溫度和濕度條件，高溫和一定的濕度對灰土強度的形成很重要，所以適當?shù)酿B(yǎng)生及養(yǎng)護條件將關系到灰土能否達到其使用性能的問題。具體養(yǎng)生要求:對成型的灰土養(yǎng)生期間要控制交通，禁止社會車輛及施工大噸位車輛通行。施工車輛要慢行，特別是灑水車車輛，注意不要粘壞灰土表面。灰土在養(yǎng)生期間采用工業(yè)用紋布、麻袋、草袋、一次性塑料膜等覆蓋養(yǎng)生，以保證其一定濕度，表面始終處于濕潤狀態(tài)，防止灰土底基層表面水分的蒸發(fā)而開裂；養(yǎng)生一般不少于 7d，氣溫較高時，則應連續(xù)養(yǎng)生。為防止灰土干縮產(chǎn)生裂縫，養(yǎng)生工作宜延續(xù)到第二個基層施工為止。（十）接縫處理29 / 78施工縫應采用對接形式或采用與表面垂直的平接縫處理，確保接縫處的縱向和橫向的平整度。（十一）常見質量弊病的對策表面起皮、松散石灰穩(wěn)定土起皮、松散現(xiàn)象一直是施工中的一個難題，尤其是塑性指數(shù)低的土用石灰穩(wěn)定時，起皮、松散更普遍。而施工中摸索出來的處理方法有時只能在某種特定條件下有效，所以因地制宜是解決此問題的關鍵。⑴原因分析①碾壓時灰土含水量偏小。②灰土未及時碾壓，表層失水過多。③碾壓未按先輕后重、先慢后快的原則。④灰量不足或失效，灰土拌和不勻。⑵預防措施①施工時灰土含水量應控制在大于最佳含水量 1%～3%之間，并及時壓實。②按先輕后重的碾壓程序逐步壓實，機輪要保持干凈，粘附的灰土要設專人隨機清理。③高溫有風的干燥氣候，盡量上午備料、下午整平、夜間碾壓，或采取覆蓋碾壓。④石灰劑量要足，不能失效，拌和要均勻。⑶處理措施當發(fā)現(xiàn)局部灰土已嚴重起皮松散時，可用拌和設備將灰土表面 5cm 拌松、重灑水，待水充分透入土顆粒內部并均勻分散后整平碾壓。表面起包灰土施工中，有時在已成型的表面起一些鼓包，俗稱“起蘑菇” ，有的是在成型后很快出現(xiàn)，有的時間較長，甚至在鋪筑瀝青面層之后才出現(xiàn)，將面層頂起，這種現(xiàn)象雖不多見，但一旦發(fā)生將給工程埋下隱患。⑴原因分析①石灰內有未消解的石灰塊，灰土碾壓完畢后，在拌和水、養(yǎng)生時水的作用下使石灰塊繼續(xù)消解膨脹。生石灰消解過程中，體積增大 1～ 倍。②消解石灰使用前未按規(guī)定過篩。③使用生石灰時，灑水后悶料時間短，石灰未充分消解。④石灰中有欠火灰或鎂質石灰含量多，所需消解時間較長。30 / 78⑤石灰中氧化鎂含量超出規(guī)范規(guī)定。⑵預防措施①生石灰應在使用前 7～10d 澆水充分消解。②消石灰必須通過 10㎜篩后才能使用。③檢查拌和后的石灰土中石灰粒度并對石灰土做 EDTA 滴定試驗，控制氧化鎂含量。⑶處理措施如果發(fā)現(xiàn)灰土起“蘑菇” ，應先灑水并持續(xù)一段時間，使灰土中的灰塊能充分消解。對于少量的“蘑菇”且經(jīng)一段時間后未再發(fā)展，則可將出現(xiàn)的蘑菇挖除，繼續(xù)下道工序。若出現(xiàn)蘑菇面積大，或面積雖小但隨著時間的延續(xù)仍在不斷出現(xiàn)，則應在基層施工前將整段灰土返工重做。出現(xiàn)素土夾層⑴原因分析①灰土壓實厚度偏大。②拌和設備不配套，現(xiàn)場盯崗檢查不嚴。③拌和設備操作手不認真。⑵預防措施遇到該情況應用拌和機將灰土拌起，并視灰土缺水情況后灑水，使得灰土中的含水量大于最佳含水量 1%～3%，再用拌和機拌和整型、碾壓。拌和時應派專人在機后采用鏟鍬探坑或采用挑溝法檢查拌和深度及均勻性，一旦發(fā)現(xiàn)夾層要及時通知拌和機司機加大拌和深度并將有素土夾層段重新拌和。出現(xiàn)干縮裂紋由于灰土具有的干縮性和溫縮性，成型后的石灰穩(wěn)定土往往在表面產(chǎn)生一些裂紋?；彝潦且环N非最佳級配型的混合料，其中的粉粒會因含水量的損失而產(chǎn)生收縮，所以灰土施工時，有時會產(chǎn)生橫向裂縫，嚴重時會貫通整個路幅，有時也產(chǎn)生局部“節(jié)理狀”裂紋。⑴原因分析①石灰的比例偏大；②路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。③養(yǎng)護不及時、缺水或養(yǎng)護時灑水量過大。④拌和不均勻，石灰劑量過大或含水量控制不好。石灰劑量愈高，愈容易出現(xiàn)裂縫。⑤工程所在地晝夜溫差大。特別是進入晚秋、初冬之后，溫度收縮尤為31 / 78劇烈。⑵預防措施①控制碾壓時含水量不超出最佳含水量的允許范圍。②待路基沉降穩(wěn)定后再鋪筑底基層。③灰土成型后應及時灑水或覆蓋塑料薄膜進行養(yǎng)生。④保證拌和遍數(shù)并使灰土達到均勻。⑤加強計量控制，確保石灰劑量準確。⑥控制壓實含水量。在大于最佳含水量下壓實的灰土，具有大的塑裂性，壓實含水量應不大于最佳含水量。一般為最佳含水量的 90%時，對施工壓實不造成困難，塑裂性也得到改善。⑶處理措施一旦發(fā)現(xiàn)灰土產(chǎn)生裂紋應視不同位置進行處置。一般情況下，灰土用于路面底基層時，根據(jù)其干縮特性：初期干縮偏大，10d 以后幾乎不再增長，后期則主要是溫度性收縮，而且其上又有基層、面層，影響收縮的溫度和失水會變得較小，所以，一般發(fā)生裂紋的灰土用于底基層時，可以繼續(xù)使用。 （十二）灰土施工技術的關鍵原材料的質量控制，合理的配合比設計；滿足質量要求且相互匹配的施工機械設備；選擇合理的施工工藝；加強各組份的計量及均勻性控制。利用挑溝法加強灰土的均勻性、拌和深度及是否存在素土夾層的現(xiàn)場檢查；利用 EDTA 滴定法檢測灰土中的石灰劑量；達到提高底基層材料均勻性的目的。五、水泥穩(wěn)定碎石基層施工（一） 、材料路用的水泥、石子、砂等材料必須監(jiān)理工程師批準。未經(jīng)批準的不允許進場，更不準使用。水泥：選用終凝時間較長（宜在 6 小時以上） ，且宜用 325礦渣及普通硅酸鹽水泥?？煊菜?、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩(wěn)定性、生產(chǎn)數(shù)量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書，每 200T 應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。碎石：要求其壓碎值不超過 30%，最大粒徑不大于 組成應符合規(guī)范規(guī)定。碎石粒料的顆粒組成范圍32 / 78篩孔尺寸（mm） 通過重量百分率（%）100 8198 5270 3050 1838 1027 620 07水：凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。（二） 、混合料的組成設計組成設計原則：①粉料含量不宜過多。②在達到強度的前提下，采用最小水泥劑量，但不小于 %.③改善集料級配，減少水泥用量，使水泥用量不大于 6%.水泥劑量的配制可采用 4%、%、5%、%、6%五種劑量。試件必須在規(guī)定的溫度（20177。2℃）保濕養(yǎng)生 6 天，浸水養(yǎng)生 1 天后進行無側限抗壓強度，并計算試驗結果的平均值、偏差系數(shù)，并計算 RX（1）是否大于設計強度。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量，并不超過 6%.工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加 %.選取代表性試樣，進行混合料組成設計對碎石或碎石進行顆粒分析，根據(jù)粒料的顆粒組成范圍，確定各種集料的摻配比例，通過重型擊實試驗，確定混合料的最佳含水量及最大干密度。（三） 、機械設備選配為保證水泥穩(wěn)定碎石基層的質量和進度，除保證各種機械設備配套外，還應有足夠的數(shù)量，其中水泥穩(wěn)定碎石混合料拌和設備及攤鋪機是關鍵設備，必須有良好的使用性能。本工程投入的機械設備有：①WDB600 連續(xù)式穩(wěn)定粒料拌和設備 1 套②WTU95 攤鋪機 2 臺③ZL50 裝載機 2 臺④12t 雙鋼輪靜力式壓路機 1 臺⑤YZ18 振動壓路機 1 臺⑥18～21t 三輪光面靜力式壓路機 2 臺⑦XP261 輪胎壓路機 1 臺⑧18t 斯太爾自卸車 8 輛⑨8000L 灑水車 1 輛33 / 78（四） 、水泥穩(wěn)定碎石的質量控制標準。每一作業(yè)段碾壓完成后，立即各項指標的檢測，整理好內業(yè)資料向監(jiān)理人員報驗（24 小時內）強度指標單獨報驗。監(jiān)理人員應在現(xiàn)場及時抽檢，發(fā)現(xiàn)問題及時通知處理。（五） 、施工工藝要點底基層檢測及培土模（1） 、在攤鋪水泥穩(wěn)定碎石基層前一定要對 12%灰土底基層進行全面的檢測，包括平面位置、高程、橫坡度、寬度（強度、厚度已驗過）及表面清潔情況，達不到要求者，采用合理的辦法進行處理（尤其厚度不足處） ，特別是底基層的松散及起皮材料要徹底清除，決不能留下軟弱夾層。開始攤鋪基層前在底基層上灑一遍水，保持表面濕潤（不留明水） 。（2） 、在攤鋪水泥穩(wěn)定碎石前，必須在兩邊培土模，土模寬度比設計寬度寬 10—20cm，土模高同水穩(wěn)虛鋪高一致，土模必須拉線垂直切直，土模要有一定的密實度，一般在 80%左右，具體數(shù)據(jù)以試驗段來定。（3） 、水泥碎石的現(xiàn)場負責人員（工長、試驗人員、質檢員）應選用事業(yè)心強、業(yè)務熟練、有管理才能的人員擔任?，F(xiàn)場負責人要始終盯在施工現(xiàn)場，決不能有一時的脫崗?；鶞实倪x用（1） 、放樣前，經(jīng)理部主管測量人員和內部監(jiān)理要對工段技術員進行控制點、水準點交底，控制測量資料必需是監(jiān)理認可的資料，并對測量、放樣數(shù)據(jù)進行抽檢。（2） 、張拉長度 100—200m 為佳，且須在兩端用緊線器同時張緊，避免因鋼絲不緊而產(chǎn)生撓度，張拉力為 1KN.（3） 、鋼釬選用具有較大剛度的 Φ16—18 光圓鋼筋進行加工，并配固定架。固定架采用絲扣為好，便于拆卸和調整標高；鋼釬間距一般采用 5—10m（直線段不長于 10m，曲線段不長于 5m） 。鋼釬應打設在離鋪設寬外30cm—40cm 處。（4） 、內外側均用鋼絲控制標高，標高誤差控制在2mm、+5mm 間。（5） 、鋼釬必須埋設牢固，在整個作業(yè)期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發(fā)現(xiàn)異常時立即恢復。測量人員應緊盯施工現(xiàn)場，經(jīng)常復核鋼絲標高。水泥穩(wěn)定碎石的拌和。（1） 、拌和設備的選型拌和裝置宜選用性能好、拌和質量高的設備，此設備配有電子劑量裝置34 / 78（屬重量比控制材料配比） 。拌和設備的臺數(shù)、類型必須滿足施工現(xiàn)場攤鋪及施工進度的要求，并報監(jiān)理工程師批準。（2） 、級配碎石集料的質量控制本工程采用規(guī)格分料摻配成混合料的施工方法。在拌和之前，應反復檢試調整，使其符合級配要求，同時，每天開始拌和前幾盤應作篩分試驗。如有問題及時調整，全天拌和料應按攤鋪面積和規(guī)范要求檢測頻率（2022m2 一次）進行抽檢。（3） 、水泥劑量的控制施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響，較設計值增加 %，在拌和過程中應隨時觀察混合料拌和后的顏色，防止水泥堵塞不流動。按規(guī)定頻度抽檢水泥劑量，每工作班，根據(jù)所用水泥、集料量計算一下總的水泥用量是否滿足要求。（4） 、含水量的控制含水量是水泥穩(wěn)定級配碎石中一項重要控制指標，必須嚴格掌握。在炎熱的夏季施工，考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發(fā)，可以在拌和時加大水量，水量加大值應由拌和出料時含水量和攤鋪碾壓含水量進行對比，損失多少補多少。根據(jù)施工經(jīng)驗，在夏季上午 9 點以前和下午 5 點以后，加水量比最佳含水量增加 %——1%左右，在上午 9 點到下午 5 點之間，加水量比最佳含水量可增加 %——%.在雨季施工期間，由于下雨的影響，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前應對砂石料進行含水量測定，加水量應按最佳含水量減去砂石含水量進行控制，在其他季節(jié)施工可不考慮增加或少量增加，增加量控制在 %以內。（5） 、防止碎石集料串斗和大于 3cm 料進入拌和機。國產(chǎn)穩(wěn)定土拌和機料斗偏小，料斗間間距近，上料時常發(fā)生串斗現(xiàn)象，造成級配不準，為此，要將料斗用擋板隔開。1—3cm 的石料中經(jīng)常含有 3cm以上的石塊，為了避免進入拌和機，在其出口處加設一層 3cm 方格網(wǎng)，小于3cm 的料從網(wǎng)中漏下進入傳送帶，大于 3cm 的料則在篩網(wǎng)上及時剔除。水泥穩(wěn)定級配碎石的運輸（1） 、為了節(jié)省倒車及水泥穩(wěn)定碎石的攤鋪時間，一律采用 15T 以上自卸汽車，并要求車況良好。自卸汽車的數(shù)量根據(jù)運距來定。（2） 、每天上班前應對車輛進行檢查，排除故障，防止裝好料后汽車不能自卸，使水泥穩(wěn)定碎石混合料凝固造成浪費。并用蓬布覆蓋。（3） 、裝車時，要不停地移動位置以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離35 / 78析。（4） 、發(fā)料時應認真填寫發(fā)料單，內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及采用的水泥品種。由司機帶至攤鋪現(xiàn)場，應由收料人員核對查收，嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過 3 小時。否則，將全車料廢棄。(5)、自卸汽車將混合料卸入攤鋪機喂料斗時嚴禁撞擊攤鋪機。水泥穩(wěn)定級配碎石的攤鋪（1） 、攤鋪機的選型：A、優(yōu)先選用大型攤鋪機全斷面攤鋪機，也可采用兩臺同種型號的攤鋪機同時攤鋪，即：兩臺相距 5—8 米，同步向前攤鋪混合料。B、應根據(jù)攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻度，使其碾壓前的密實度達 80%以上。C、將螺旋送料器調整到最佳狀態(tài)，使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋器直徑的 2/3 埋設，以避免離析現(xiàn)象和大料在底面現(xiàn)象發(fā)生，一般情況螺旋器輪邊距底基層面為 15～17CM.（2） 、在攤鋪機就位前必須是下承層清掃干凈并且灑水保持濕潤，橫向接頭必須灑水泥漿。（3） 、當拌和好的混合料運至現(xiàn)場，應馬上按松鋪厚度均勻攤鋪。開始攤鋪前，應將兩側分料器接頭處（約 50—60cm 寬）離析混合料清除。攤鋪中如有離析現(xiàn)象（尤其兩側邊緣） ，應用人工進行找補，同時注意含水量大小，及時反饋拌和場進行適當調整。(4)、開始攤鋪 3—6 米長時，應立即檢測攤鋪面的標