【正文】 桿折斷、鉆孔漏漿等事故的發(fā)生。 清 孔鉆孔至設計高程后進行清孔，清孔的目的是將孔底的鉆碴及其沉淀物清除掉，盡量減少孔底沉淀厚度，保證鉆孔樁的承載力。本工程鉆孔樁為磨擦樁，終孔后應及時清孔，不得停歇過久，使泥漿、鉆碴沉淀增多，造成清孔工作的困難甚至塌孔。清孔后及時測量沉碴厚度，確保灌注水下混凝土前沉碴不超過 100mm。不得用加深鉆孔代替清孔。換漿清孔使泥漿指標和孔底沉淀物均達到驗收標準，拆除鉆機鉆桿后，用檢孔器檢查鉆孔樁的孔徑和傾斜度是否符合驗收標準，否則應重新掃孔。 終孔驗收清孔換漿后必須進行終孔檢查驗收，其鉆孔質(zhì)量應達到下列要求： 孔徑 不小于設計孔徑 孔深 不小于設計孔深 孔位中心偏差 ≤50mm 傾斜度 ≤1％43 / 89 灌注混凝土前孔底沉碴厚度 ≤100mm 清孔后泥漿指標：相對密度（t/m 3）～；粘度（秒）17～20；含砂率＜4％。 鋼筋籠的制作、安裝鋼筋籠所用鋼材有產(chǎn)品合格證和現(xiàn)場抽檢復查資料后方可使用。鋼筋籠分段制作，主筋接頭位置按規(guī)定錯開。嚴格按《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》對鋼筋籠骨架進行驗收。鋼筋籠安裝時應有專用的起吊工具卡，避免鋼筋籠起吊變形過大。鋼筋籠對接時，其上下節(jié)中心線要保持一直線，不允許將偏斜、彎扭的鋼筋籠安放在鉆孔樁內(nèi)。鋼筋籠安裝到位后要采取措施，防止鋼筋籠在灌注混凝土時上浮。建議設計在樁上設聲測管，并固定在鋼筋籠上，與鋼筋籠一起安裝到位。 鉆孔樁的水下混凝土灌注混凝土的灌注是保證鉆孔樁質(zhì)量最重要、最關鍵的工序，必須認真負責地做好各項準備工作。 灌注導管采用 φ250mm 的快速卡口垂直提升導管。導管使用前必須進行拉力和水密試驗，確保導管的良好狀態(tài)。下放導管時要避免掛碰鋼筋籠。 混凝土的拌制采用自拌混凝土?；炷涟柚粕a(chǎn)質(zhì)量好壞將在很大程度上決定鉆孔樁混凝土灌注質(zhì)量，必須對其質(zhì)量進行監(jiān)察并做好以下工作。 砂、石料、水泥、外加劑儲備充足，質(zhì)量抽檢合格。 拌制機械狀態(tài)良好，計量設備準確。 正式拌制混凝土前應按施工配合比進行試拌，檢驗混凝土的工作性能，及其在一定時間內(nèi)的坍落度損失。坍落度控制在16～22cm 為宜，水灰比 ～，且水泥用量不少于 350kg/m3，含砂44 / 89率在 40%～50%，初凝時間不早于 。 混凝土的灌注本橋鉆孔樁混凝土為 C25，采用自拌混凝土，由混凝土攪拌運輸車運至樁位處，為了保證混凝土灌注位能，采用搭設混凝土灌注架，進行直接灌注。為了保證灌注混凝土順利進行，除了導管的安裝質(zhì)量和混凝土生產(chǎn)質(zhì)量優(yōu)良外，還應做好灌注工作。 開始拔球前要有足夠的混凝土儲備量，保證拔球后導管的埋置深度大于 以上。 拔球前，導管距孔底的高度要適當，一般取 10～15cm,過小過大都不利于灌注的順利進行。 正常灌注過程中，導管埋置深度在任何時候，不得大于。 發(fā)現(xiàn)埋管，要及時分析原因，果斷采取措施，避免斷樁事故發(fā)生。 灌注混凝土時，孔內(nèi)滲出的泥漿應引流至適當?shù)攸c處理，防止污染環(huán)境。 混凝土應連續(xù)灌注，直至灌筑的混凝土頂面標高高出樁頂標高 ～，以確保樁頭鑿除后截斷面以下的全部混凝土均達到強度標準。 鉆孔樁施工完畢后，應及時的清除泥漿池中的廢漿，為下一步的施工做準備。 承臺、立柱、蓋梁 承臺承臺有兩種，其一尺寸為 ，其二由分離式兩個小承臺組成尺寸為 ，承臺 C25 混凝土分別為 和 45 / 892，由于承臺在路面以下，基坑開挖后要采取匯水井排水或井點降水。采用自拌混凝土。鑿除鉆孔樁頂松軟混凝土，清洗干凈，進行樁基無破損檢驗或鉆取樁芯混凝土檢驗，合格后，整理鋼筋籠主筋，承臺底鋪設碎石素混凝土墊層，安裝承臺組合鋼模板。綁扎承臺鋼筋，然后灌注承臺混凝土。 墩柱 墩柱模板采用定型鋼模，即模板分節(jié)分塊制造后組拼成整體，組拼后的鋼模，其接縫采用油膩捻縫刮平，以保證外觀質(zhì)量。鋼模吊裝就位后，其底端要臨時支撐固定，與樁頂接觸面縫隙要以水泥砂漿封堵以防漏漿。鋼模頂部也應設纜風穩(wěn)住。 混凝土采用自拌混凝土,混凝土攪拌車運輸,混凝土采用減速導管法灌注入模。灌注過程中,控制混凝土入模溫度:夏季≯25℃，冬季≮10℃。 蓋梁 蓋梁是在鋼管腳手支架上立模灌注混凝土的，而鋼管支承的地基（承臺除外） ，必須經(jīng)過夯壓密實，并在其上灌注一層素混凝土墊層。鋼管腳手支架必須經(jīng)過預壓，然后才能立模，扎鋼筋，灌注混凝土。 蓋梁采用鋼管支撐，高壓膠合板整體無拉桿設計， 一次灌注混凝土成型，混凝土灌注采用吊機配合，人工振搗。 質(zhì)量標準 承臺施工質(zhì)量驗收標準寬 度： 177。20mm厚 度： 177。20mm頂面高程： 177。10mm46 / 89軸線偏位： 15mm 墩柱施工質(zhì)量驗收標準混凝土強度： 在合格標準內(nèi)平面尺寸： 177。10mm相鄰柱距： 177。10mm頂面高程： 177。10mm軸線偏差： 10mm垂 直 度： ≤ %且不大于 20mm平 整 度： 5mm/ 墩帽（蓋梁）施工質(zhì)量檢驗標準混凝土強度： 在合格標準內(nèi)斷面尺寸： 177。15mm軸線偏位： 10mm支座處頂面高程： 177。5mm支座位置： 5mm預埋件位置： 5mm 36m 后張法預應力 T 梁施工36m 橋跨處為后張法預應力混凝土 T 梁孔，T 梁為 9 片，梁高，梁底寬 ～ ，頂板寬 ，腹板厚 ，每片梁重約～。采用就地預制，采用 AP15AP17 墩間的地面 2 個臺座，利用設置在此區(qū)間跨墩 2 臺 50t 龍門吊機移梁和提升 T 梁至橋面，由導梁架設 T 梁。 模板：采用鋼模板，以提高梁體表面光潔度，有利于保證質(zhì)量，并可增加倒用次數(shù)。鋼模板制造時應嚴格控制截面尺寸及長度，模47 / 89板接縫平順，模面平整，轉(zhuǎn)角光滑，連接孔準確等。鋼模制成后，必須經(jīng)過整體組拼，偏差值應符合《鋼筋混凝土驗收規(guī)范》 。模板安裝前應涂脫模劑，模板拆除后，立即將表面污物細心刷除。臺座面應按設計圖紙要求設置予拱度，臺座基礎牢固，不下沉。模板應平整堆放，防止變形。 制束與制孔 鋼絞線（ASTM/A41687 270 級技術標準）的下料長度=L（孔道長度）+275cm （工作長度） 。鋼絞線束制作時應在平臺上進行，并用帶孔眼的梳板進行編扎，以保證各根鋼絞線順直。鋼束應掛牌編號、分別存放，以免出錯。 采用鋼制波紋管制孔，波紋管應檢查其表面有無空洞，波紋管接頭采用大一號波紋管套接，套接處用薄膜膠帶纏緊，防止水泥漿竄入孔道內(nèi)。波紋管安裝時要嚴格按坐標位置控制，保持線型，確?？椎琅c錨具支承板垂直。由于波紋管本身輕，在混凝土中易浮、柔軟易變形等因素，除在制孔時按設計使用定位筋固定其位置外，尚須防止灌注混凝土時波紋管上浮而使孔道偏離設計位置改變預應力受力狀態(tài)。因此須在孔道內(nèi)穿筋或穿束壓重?；炷两K凝前抽出壓重物進行清孔，以保持孔道暢通。 錨具檢查與驗收 在專業(yè)生產(chǎn)廠采購的錨具應有產(chǎn)品出廠合格證及雙方協(xié)議的有關證件資料。 委外加工制造的錨具，應按批驗收，除應有產(chǎn)品合格證外，尚須有材料驗收合格記錄及錨具有關試驗記錄。 以上錨具使用前應由試驗部門，按新錨具有關規(guī)定項目進行檢驗，合格后才能使用。48 / 89 梁體混凝土澆注 混凝土采用水平分層連續(xù)一次灌注的工藝，分層厚度≯30cm。如采用斜向水平分層連續(xù)灌注時，宜采用較小陷度，以免混凝土發(fā)生離析。斜向分層灌注的階梯形坡度約為 1：4～1:5。 混凝土灌注入模時下料要均勻，防止下料太集中，層厚太大，振搗困難，導致梁體混凝土產(chǎn)生蜂窩麻面等缺陷。 梁體混凝土灌注振動體系采用側振和插入式聯(lián)合振動工藝，一般是梁體腹板、底板宜采用側模振動和插入式振動，橋面混凝土用插入式振動，輔以平板振動器振動。 混凝土振動時間應保證獲得足夠的密實度（以混凝土不再下沉、不出氣泡、表面開始泛漿為度） 。操作插入式振動器時宜快插慢拔。振動棒移動距離應不超過振動棒作用半徑的 倍。每點振動時間約 20～30 秒，確?；炷撩軐?。 在梁體混凝土灌注完畢后，應鋪蓋麻布袋防護，避免日光直接照射，與大氣直接接觸。 混凝土養(yǎng)護可采用灑水自然養(yǎng)護，灑水以保持混凝土表面充分潮濕狀態(tài)，連續(xù)灑水養(yǎng)護時間 7～14 天，當氣溫低于 5℃時，不得對梁體混凝土灑水養(yǎng)護，按冬季施工有關規(guī)定辦理。 模板拆除的條件梁體混凝土強度大于 80% 設計強度；梁體表面溫度與環(huán)境之差 ≯ 15℃；氣溫將發(fā)生急劇下降時，不得拆模。 預施應力 鋼絞線束張拉程序（錨具為 OVM15 型群錨，YCW 型千斤頂）0→初始張拉噸位（ 設計張拉力）作伸長值標記→張拉 倍49 / 89設計張拉力，持荷 2 分鐘，補足噸位→錨固。 鋼絞線束張拉質(zhì)量要求 鋼絞線總伸長量兩端之和不得超過設計伸長量的177。6%。 鋼絞線回縮量兩端之和≯6mm。 錨固后每端夾片外露量≯5mm。 梁體上拱度偏差≯設計值的177。10%（優(yōu)良） ，或177。15%（合格） 。 每束鋼絞線斷絲不得超過一絲。 張拉時梁體混凝土強度要求＞90%設計強度。 孔道壓漿 張拉完畢，應盡快（不得超過 7 天）進行孔道壓漿。壓漿前應清除孔道內(nèi)雜物和積水。 用環(huán)氧樹脂砂漿堵塞錨具間空隙，防止孔道壓漿時冒漿。 壓漿采用 425 號以上的普通硅酸鹽水泥。水泥漿水灰比在～ 之間，泌水率≯2% ，流動性指標≯6 秒。水泥漿中可摻減水劑或引氣劑，摻量由試驗確定。 水泥漿拌和時間≮2 分鐘，水泥漿放入壓漿罐時，應經(jīng)過濾，過濾網(wǎng)孔格≯ 。 壓漿采用兩端壓漿,壓漿順序先下后上，如有串孔現(xiàn)象，應同時壓漿。由一端壓漿時，壓力可在 ～，當另一端溢出的稀漿變成濃漿時，關閉出漿口繼續(xù)壓漿保持一分鐘，關閉進漿閥門。 水泥漿從攪拌至壓入管道內(nèi)的間隔時間≯40 分鐘，在此時間內(nèi)應不斷攪拌水泥漿?？椎缐簼{必須一氣呵成。 壓完漿，須待水泥漿初凝后，方準拆卸壓漿閥。壓漿后的梁體起吊或移動，必須待水泥漿試件達到不低于 22MPa 時方可進行。50 / 89 預應力混凝土箱梁預制驗收標準（mm）混凝土 強 度： 在合格標準內(nèi)梁 長： +5，10梁 寬： 177。20梁 高： +0，5腹板厚度： 177。20支座下鋼板平面高差： 2 預應力混凝土連續(xù)箱梁施工 全標段的跨徑組成為 330+335+(30+35+30)335+36+(30+35+30)+(30+35+30)除跨宣杭鐵路為 36m 跨簡支 T 梁外，余均三跨一聯(lián)的連續(xù)箱梁共 6 聯(lián)，箱梁為單箱三室直腹板等截面后張法預應力箱梁，預應力除縱向外，橫隔墻處有橫向預應力束，梁高 底板寬 ，頂板寬 ,底板厚 ～ 頂板厚 ，腹板厚～。采用滿堂支架法現(xiàn)澆施工（在道口改為門式支架） ，澆筑混凝土全斷面分二次進行，第一次澆注各跨箱梁底板和腹板（頂板下40cm 處）形成槽形梁；第二次澆筑全聯(lián)大挑臂頂板混凝土?？v向一次灌注完畢，不分縫，強度達 100%，齡期 15 天才能張拉，壓漿強度厚達 90%，才能落架。縱向水平束兩端同時張拉，橫向隔墻板處鋼束也為兩端張拉。鋼絞線預先穿在波紋管內(nèi)，以防波紋管上浮，同時對鋼絞線曲線精確固定，每一節(jié)波紋管接縫用膠布包好。確保不漏漿。 箱梁模板、支架：箱梁、模板采用大塊面的復合模板制作，模板在拼縫時，盡量對稱均勻和箱梁輪廓線協(xié)調(diào)一致。拼縫要求平整，無錯臺。同一塊模板倒用二次不得超過二次，使用后的模板出現(xiàn)脫皮、破損不得再次使用。箱梁采用滿布 Ф48mm 鋼管支架施工，鋼管縱橫間距按承重要求設為 50～60cm ，頂端為節(jié)點雙扣件受力。模板外加勁肋51 / 89采用 1010cm 方木，間距 25～30cm，落在頂端橫桿上，現(xiàn)狀路水泥地面作支架基礎時不作處理，施工后的地面基層作支架基礎時，用型鋼或鋼管支墊作墊層，局部軟土地基應墊 15～20cm 碎石碾壓后澆注10cm 厚 C10 混凝土進行硬化處理，跨路口滿布支架設 28m 凈跨，邊墩、中墩、頂橫均采用六四軍用梁，頂橫梁上拼滿布鋼筋。并采用彩鋼板或竹片板覆蓋，以澤安全。滿堂支架在澆筑混凝土前進行預壓，預壓可采用水箱或砂袋等荷載進行。以減少非彈性變形，滿足沉降值不大于 3mm。 箱梁混凝土澆注：混凝土澆筑前，對鋼管支架扣件進行抽檢復擰，混凝土澆注按分段澆注，分層厚度控制 30cm，混凝土振搗以振搗為主。嚴格控制混凝土性能指標。寬幅箱梁混凝土輸送管達不到時可接長輸送軟管，混凝土泵車阻斷地面交通時，可半幅交替進行，相互配合交管部門對地面交通進行必要的管理。 箱梁混凝土養(yǎng)護：混凝土養(yǎng)護 7～15 天，前三天澆水養(yǎng)護以后濕布袋覆蓋保濕養(yǎng)護。第一次澆注混凝土達到 80%強度后進行第二次澆注。第二次澆注時各箱室頂板預留 拆?？?。混凝土經(jīng)達到設計和施工規(guī)范的強度齡期后進行預應力張拉。 箱梁預應力張拉原則和順序：預應力張拉前，錨具、夾片、鋼絞線、張拉設備用的油泵、油頂、油表均應抽校驗合格后，方可使用。張拉預應力鋼絞線應按以下原則進行，先縱向束后橫向束，先縱向束和腹板束，后頂板或底板束。先長后短，由里向外，左右