最新純電動汽車動力電池包結(jié)構(gòu)靜力分析及優(yōu)化設計-資料下載頁
2025-06-25 03:13本頁面
【正文】 寸比較大，達到1000mm，因此底部支承板加強筋的跨度比較大，加之其中部所受載荷比較大，導致中部變形量也較大，所以其邊緣處的受力情況比較復雜，因此應力會比較集中。所以考慮將底部支承板加強筋改成與原來垂直的方向，并從原來的2條加強筋增加到3條。 ，主要是因為加強筋之間的間距較大，對底板中部的支撐作用較小，所以在上述基礎上，將一根加強筋的位置放在底板的中心部位，這樣就可以有效地增加對底板的支承，從而減小底板的變形量。 對電池包的結(jié)構(gòu)進行改造，其三維模型如下圖所示，中間的加強筋經(jīng)過電池包的中心點，兩側(cè)的加強筋距離中間的加強筋為218mm。 將新模型導入ANSYS軟件，分別對其施加上文所述的5種不同工況下的載荷，分析其應力與應變情況。得出改進前后結(jié)構(gòu)的最大應力、應變值的變化情況，為了更加鮮明地進行對比，將結(jié)果制成如下條形圖。 由對比圖中可以清晰地看出，改進前后電池包結(jié)構(gòu)的性能發(fā)生了較大的變化，在各工況下，改進后結(jié)構(gòu)的應力最大值均有較大幅度的減小，應變值除了扭轉(zhuǎn)工況下有很小的增加，其他工況下的減小量均達到了58%左右，可見改善的效果是相當明顯的。同時，值得注意的是，所使用加強筋的總長度由2000mm減少到1836mm，在截面形狀不變的情況下，材料的使用減少了164mm，減輕了整個電池包的重量，在性能提高的基礎上實現(xiàn)了輕量化。 本文在建立了某款純電動汽車動力電池包有限元模型的基礎上，對其在不同工況下進行了靜力學分析，得到了相應地的應力應變情況。在總結(jié)了不同工況下電池包存在的共同問題之后，提出了對原有模型的優(yōu)化設計方案，并在ANSYS中對新模型施加五種相同工況下的相應載荷進行優(yōu)化設計的驗證，發(fā)現(xiàn)改進后模型的最大應力與應變值都有所下降，%，并且在保證使用性能的基礎上減少了材料的使用。因此，電池包結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設計是成功的。 參考文獻[1]王力. 汽車車身附件支架CAE 分析探討 [J]. [2] 鄧麗梅. 汽車車身有限元分析與研究 [D].武漢：武漢理工大學，碩士學位論文，2007[3] 李東峰. 小型純電動汽車動力電池箱體設計[J].汽車工程，2012(5):2324
外語相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1