【正文】 此對梁鋼筋，依照圖紙和規(guī)范的前提下，按現(xiàn)場實際情況進行翻樣，現(xiàn)場綁扎，要按先梁底筋，再柱箍筋，后梁面筋的順序進行，但柱箍筋要靈活綁扎，以梁縱筋綁扎正確，最上梁面筋滿足砼保護層要求。 在 梁筋綁扎基本完成后，就可進行板鋼筋綁扎，為防止板面筋下凹，根據(jù)板厚，采用Ф 12 鋼筋制成馬凳，每隔 1 米雙向墊置在板筋的上下排之間并綁扎好。 對于與勁性鋼柱相連的梁鋼筋的綁扎與鋼結構安裝的配合，詳見《重點、難點的施工方法和技術措施》第三節(jié)。 鋼筋的電弧搭接焊接： ?、除銹煨彎： 搭接焊適用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的焊接，焊接前，先兩根鋼筋的端頭切齊，有銹的鋼筋端頭應先把銹除掉，清理干凈，然后根據(jù)搭接焊接的要求，量出規(guī)定的長度尺寸，煨成一個鈍角，目的是使焊完后的兩根鋼筋的軸線在同一條直線上，焊縫長度Ⅰ級鋼單 面≥ 8d,雙面≥ 4d，Ⅱ、Ⅲ級單面大于 10d，雙面大于 5d。 ?、臨時固定： 把煨好的鋼筋對放在一起，放好放平，用電弧焊先在焊縫處焊兩點臨時固定在一起，其固定點應離開端頭 20mm，檢查兩根鋼筋的焊接位置，確實無誤后即可焊接。 ?、焊接： 焊接時應在接頭的一端引弧，焊時弧坑應填滿，收弧時應在搭接部位的另一端頭處，焊縫應分幾次焊接，第二次焊接前應把第一次焊完的藥皮清理干凈，然后再進行第二次焊接，最終應保證焊縫的寬度≥ ，焊縫高度≥ 。 焊接最好采用雙面焊接，當不能保證雙面焊接時，可以進行單面焊接，不 管單面焊還是雙面焊都應符合規(guī)定的搭接長度。 鐓粗直螺紋連接： 鐓粗直螺紋連接接頭具有強度高性能穩(wěn)定、連接速度快，經濟效益好等一系列優(yōu)點，是目前在推廣的一項連接新技術。其施工工藝如下： ?、鋼筋端部鐓粗。按鋼筋料單下好料，將要連接鋼筋端部用專門設計的鐓 35 粗機鐓粗。 ?、在鐓粗段上切削直螺紋。鐓頭結束后，在專用的套絲機上切削加工螺紋，加工好的螺紋用塑料套好。 ?、利用連接套筒對接鋼筋。用普通扳手擰緊套筒即可。 ?、質量檢驗。按機械連接通用規(guī)程規(guī)定，以 500 個接頭為一批次，不足500 個也作一批，取一組作拉力 試驗。按頭強度必須大于母材強度，斷裂外距接頭 5cm 以外，均認為合格。 鋼筋鐓粗直螺紋連接。 鋼筋等強鐓粗直螺紋連接是近年來新開發(fā)成功的一種新的鋼筋機械連接技術，適用于Ⅱ級、Ⅲ級鋼筋。鐓粗直螺紋連接工藝是用專用機具將鋼筋端部冷鐓擴粗，切削螺紋，再用連接套筒對接，其優(yōu)點是： ?、接頭強度?？梢赃_到與鋼筋母材等強； ?、質量穩(wěn)定，操作簡單； ?、連接速度快。場外預制不占不期； ?、生產效率高?，F(xiàn)場鐓粗，切削一個絲頭僅需 30～ 40s。 ?、適應性強，不受施工時風、雨、停電、水下等因素影響。 鐓粗直螺紋鋼筋接頭的性 能應滿足強度和變形兩方面的要求，其檢驗指標見下表： 等級 SA 級 單向拉伸 強度 f0 mst≥ f0 st 或 f0 mst≥ 極限應變 ξ u≥ 殘余應變 u≤ 高應力反復拉壓 強度 f0 mst≥ f0 st 或 f0 mst≥ 殘余變形 U20≤ 大變形反復拉壓 強度 f0 mst≥ f0 st 或 f0 mst≥ 殘余變形 U4≤ 或 U2≤ 使用要求： ?、絲頭 1）、標準型接頭的絲頭，其長度為套筒 長度的 1/2，公差為 +1P（ P 為螺距），保證套筒在接頭的居中位置； 2）、加長型接頭的絲頭，其長度大于套筒長度，以滿足只轉動套筒進行鋼 36 筋連接的要求： ?、套筒 1）、標準型套筒應便于正常情況下連續(xù)鋼筋； 2）變徑型套筒應滿足不同直徑鋼筋的連接要求。 ?、材料要求 1）、用于鐓粗的鋼筋應符合現(xiàn)行國家標準 GB1499 的要求； 2）、套筒與鎖母材料，使用優(yōu)質碳素結構，由技術提供單位供貨。 施工工藝： 工藝流程：鋼筋鐓粗直螺紋連接技術的工藝流程為：鋼筋下料→鋼筋鐓粗→鋼筋套絲→加工絲頭的檢驗→鋼筋連接。 ?、鋼 筋下料：用鋼筋切割機下料。鋼筋下料時，要求鋼筋端面與鋼筋軸線垂直，否則應調整機器，端頭不得彎曲、不得出現(xiàn)馬蹄形。 ?、鋼筋鐓粗：鋼筋套絲之前把鋼筋端頭先行鐓粗。鐓粗前鐓粗機應先退回零位，再把鋼筋從前端插入、頂緊，開始給油泵上壓。油泵控制壓力及各規(guī)格鋼筋的鐓粗基圓尺寸、鋼筋鐓粗縮短尺寸見下表： 油泵控制壓力及各規(guī)格鋼筋鐓粗后的相關尺寸 鋼筋規(guī)格 Ф 18 Ф 20 Ф 22 Ф 25 Ф 28 Ф 32 Ф 36 鐓粗壓力 (Mpa) 1517 1719 2123 2224 2426 2931 2628 鐓粗基圓直徑 (mm) 鐓粗縮短尺寸 (mm) 12177。 3 12177。 3 12177。 3 15177。 3 15177。 3 15177。 3 18177。 3 鐓粗長度 (mm) 18 ∽ 20 20 ∽ 23 22 ∽ 25 25 ∽ 28 28 ∽ 31 32 ∽ 35 36 ∽ 39 鐓粗壓力及鐓粗縮短尺寸根據(jù)現(xiàn)場實際測量總結的結果，適用于本工程。 在每批鋼筋進場加工前，均應做鐓粗試驗，與上表中的數(shù)據(jù)對比 ?？紤]修正量，并以鐓粗量合格來確定最佳的鐓粗壓力及縮短量的最終值。 鐓粗頭不合格時，應切掉重鐓 (鋼筋夾持及鐓粗段均應切掉 )，嚴禁二次鐓粗。鐓粗后允許鐓粗段有縱向裂紋，如有橫向裂紋則一律禁止使用。 ?、鋼筋套絲：鋼筋套絲要在鋼筋螺紋套絲機上進行。普通工人應在掌握套 37 絲技術后可進行操作。每臺套絲機每班可加工 400～ 600 個絲頭。 標準型絲頭及加長型絲頭的螺紋加工長度按下表執(zhí)行 鋼筋規(guī)格 Ф 18 Ф 20 Ф 22 Ф 25 Ф 28 Ф 32 Ф 36 標準型絲頭長度 (mm) 18 20 22 25 28 32 36 加長型絲頭長度 (mm) 45 49 53 61 67 75 87 ?、加工絲頭的檢驗：鋼筋鐓粗直螺紋現(xiàn)場質量控制核心是絲頭加工質量控制，因此加工絲頭的檢驗至關重要。絲頭檢驗的重點是： A、螺紋中徑尺寸； B、螺紋加工長度； C 螺紋牙型。各型檢驗用的量具、檢驗方法及要求見下表： 檢驗項目 檢驗工具 檢驗方法及要求 螺紋中型 檢驗螺母、螺紋環(huán)夫（ Z） 檢驗螺母應能擰入，螺紋環(huán)規(guī)（ Z）擰入不得超過 扣 螺紋長度 對標準絲頭，檢驗螺母擰到絲頭根部時，絲頭端部應 在螺母中部的凹槽 螺紋牙型 目測法觀測 螺紋齒底不得寬，不完整齒（齒頂平段≥）累計長度不得超過 1 扣 加工人員每次裝刀和調刀時，前 5 個絲頭應逐個檢驗，穩(wěn)定后按 10%自檢，質檢人員應按 5%抽檢，并做檢驗記錄。檢查合格的絲頭，立即將其一端戴一塑料保護帽，另一端擰上同規(guī)格的連接套筒并擰緊，存放待用。凡檢驗不合格的絲頭，應立即作出標記，并切除后重新制作。 ?、鋼筋連接： 1）、連接前的準備：鋼筋連接之前，先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋，并檢查鋼筋規(guī)格是否和連接套筒一致，檢查螺紋絲扣是否完好無損、清潔；如發(fā)現(xiàn)雜物可銹蝕要用鐵刷 清理干凈。 2）、標準型接頭的連接：把裝好連接套筒的一端鋼筋擰到被連接鋼筋上，然后用扳手擰緊鋼筋，使兩根鋼筋對頂緊，使套筒兩端外露的絲扣不超過 1 個完整扣，連接即告完成，隨后立即畫上標記，以便質檢人員抽查，并做記錄。 3）、加長型接頭的連接：先將鎖緊螺母及標準套筒按順序全部擰在加長絲頭鋼筋一側，將待接鋼筋的標準絲頭靠緊后，再將套筒擰回到標準絲頭一側，并用扳手擰緊，再將鎖緊螺母與標準套筒擰緊鎖定，連接即告完成。 38 4）、接頭檢驗：接頭連接完成后，由質檢人員檢查。檢驗方式為目側。 接頭兩端外露螺紋長度相等，且不超過 一個完整絲扣（加長螺紋除外）為合格。 現(xiàn)場質量檢驗 ?、現(xiàn)場接頭工藝檢驗：按《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》（ JGJ107— 96）的要求，在正式加工連接之前，用現(xiàn)場的設備、梳刀、量具、鋼筋，每一種規(guī)格的鋼筋先做一組（ 3 根）試件，待做靜力拉伸試驗合格后方可大量加工連接。 ?、現(xiàn)場接頭抽檢：在支模前，質檢員按規(guī)定的抽檢接頭數(shù)量進行檢查。 要求鋼筋連接質量 100%合格。鋼筋接頭的絲扣外露部分不得超過一個完整絲扣。 每 500 個接頭為一批，不足 500 個也作為一批，每批抽檢 3 個接頭。要求鋼筋連接質量 100%合格；否 則，必須查明原因重新連接或與有關部門共同研究其它處理方法。 質量標準 ?、鋼筋的品種和質量，必須符合設計要求及國家現(xiàn)行標準 GB1499 的要求。檢查方法：檢查出廠質量證明書和試驗報告單。 ?、對套筒的要求： 1）、套筒表面無裂紋和其他缺陷； 2）、外形尺寸包括套筒內螺紋直徑及套筒長度應滿足產品設計要求。 3）、套筒兩端應加塑料保護帽。 ?、對絲頭的要求： 1）、鋼筋絲頭檢驗合格后應盡快套上塑料保護帽，并應按規(guī)格分類堆放整齊； 2）、攻鋼筋絲頭時，應采用水溶性切削潤滑液，不得在不加潤滑液的情況下套絲。 3）、 雨期或在長期堆放的情況下，應對絲頭進行覆蓋防銹； 4）、絲頭在運輸過程中應妥善保護，避免雨淋、沾污、遭受機械損傷。 ?、接頭的強度必須合格，不足 500 個也作為一批，每批抽檢 3 根試件做拉力試驗。 檢驗方法：檢查接頭拉伸試驗報告。 39 閃光對焊： 閃光對焊可以分為連續(xù)閃光焊、預熱閃光焊和閃光 預熱 閃光焊等三種工藝，根據(jù)鋼筋品種、直徑和所用焊機功率該工程選用連續(xù)閃光焊，連續(xù)閃光焊的工藝過程包括：連續(xù)閃光焊和頂鍛過程。施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般熔化的金屬微粒 — — 閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸，形成連閃光。當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛，先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。 焊機容量（ KVA） 鋼筋級別 鋼筋直徑 (mm) 150 Ⅰ級 Ⅱ級 25 22 100 Ⅰ級 Ⅱ級 20 18 ?、為了獲得良好的對焊接頭，應合理選擇焊接參數(shù)。焊接參數(shù)包括：調伸長度、閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力及變壓器級次。 1）、調伸長度： 鋼筋焊接前，兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。調 伸長度與鋼筋直徑和品種有關，應使接頭能均勻加熱，并使鋼筋頂鍛時不致發(fā)生旁彎。調伸長度取值：Ⅰ級鋼筋為 ～ ，Ⅱ～Ⅲ級鋼筋為 ～ 。 2）、閃光留量與閃光速度： 閃光 (燒化 )留量是在閃光過程中，閃出金屬所消耗的鋼筋長度。閃光留量的選擇，應使閃光過程結束時鋼筋端部的熱量均勻，并達到足夠的溫度。 閃光留量取值，連續(xù)閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，另加 8mm。 閃光速度由慢到快，開始時近于零，而后約 1mm/s，終止時達到 ～ 2mm/s。 3）、頂鍛留量、頂鍛速度與頂鍛壓力： 頂鍛 留量是指在閃光結束，將鋼筋頂鍛壓緊時因接頭處擠出金屬而縮短的鋼筋長度。頂鍛留量的選擇，應使鋼筋焊口完全密合并產生一定的塑性變形。頂鍛留量取 4～ ，級別高或直徑大的鋼筋取大值。其中，有電頂鍛留量約占 1/3，無電頂鍛留量約占 2/3，焊接時必須控制得當。 頂鍛速度應越快越好，特別是頂鍛開始的 應將鋼筋壓縮 2～ 3mm，使焊口迅速閉合不至氧化，而后斷電并以 6mm/s 的速度繼續(xù)頂鍛至結束。頂鍛壓力應是以將全部的熔化金屬從接頭內擠出，而且還要使鄰近接頭處 (約 10mm)的 40 金屬產生適當?shù)乃苄宰冃巍? 4）、變 壓器級次： 變壓器級次用以調節(jié)焊接電流大小。鋼筋級別高或直徑大，其級次要高，焊接時如火花過大并有強烈聲響，應降低變壓器級次，當電壓降低 5%左右時，應提高變壓器級次一級。 ?、對焊注意事項： 1）、對焊前清除鋼筋端頭約 150mm 范圍內的鐵銹、污泥等，以免在夾具和鋼筋間因接觸不良好而引起“打火”。此外，如鋼筋接頭有彎曲，應預調直或切除。 2）、當調換焊工或更換焊接鋼筋的規(guī)格和品種時，先制作對焊試樣 (不少于2 個 )進行冷彎試驗。合格后才能成批焊接。 3）、焊接參數(shù)根據(jù)鋼種特性、氣溫高低、實際電壓，焊機性能等具體 情況由操作人員自行修正。 4）、夾緊鋼筋時，使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸，以利場地加熱和保證焊接縫與鋼筋軸線相垂直。 5）、焊接完畢后，待接頭處由紅色變?yōu)楹诩t色才能松開夾具，平穩(wěn)地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。 6）、不同直徑鋼筋可以對焊，但其截面比不宜大于 。 7）、焊接場地應有防風、防雨措施，以免接頭區(qū)驟然冷卻，發(fā)生脆裂。 ?、質量檢驗： 1）、取樣數(shù)量： 鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，每批抽查 10%的接頭，并不得小于 10 個。 鋼筋閃光對焊接頭的力學性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗，從每批成品中切取 6 個試樣、 3 個進行拉伸試驗， 3 個進行彎曲試驗。 在同一班內，由同一焊工，按同一焊接參數(shù)完成的 200 個同類接頭作為一批。一周內連續(xù)焊接時，可累計計算。一周內累計不足 200 個接頭時也按一批計算。 2）、外觀檢查： 鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，應符合下列要求： ①、接頭處不得有橫向裂紋； 41 ②、與電極接觸處的鋼筋表面，不得有明顯燒傷； ③、接頭處的彎