【正文】 ～6mm時，水孔直徑可取10mm～14mm。，所以去水孔直徑d＝6mm。第8章 注射機參數(shù)的校核 不同型號的注射機其安裝模具部位的形狀和尺寸各不相同，設(shè)計模具時應(yīng)對相關(guān)尺寸加以校核，以保護模具能順利安裝。需校核的主要內(nèi)容有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大厚度與最小厚度及安裝螺釘孔等。1噴嘴尺寸XSZY250型注射機的噴嘴球面半徑為15mm，而本次設(shè)計的模具主流道始端凹下的球面半徑為15mm，與之相適應(yīng)，故滿足要求。2模具厚度模具厚度H必須滿足：Hmin﹤H﹤Hmax式中:Hmin－注射機允許的最小模具厚度；即動、定模板之間的最小開距；模具外形尺寸。本設(shè)計的模具外形尺寸為400mm560mm，G54S200/400型注射機模板尺寸為532mm634mm，在其范圍內(nèi)，故滿足要求。3行程的校核開模行程S（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。它的大小直接影響模具所成型的塑件高度。注射機XSZY250的最大開模行程Smax與模具無關(guān)，它的開模距離由連桿機構(gòu)的沖程或其它機構(gòu)的沖程所決定的，不受模具厚度的影響，由于此模具是雙分型面注射模。由〈參1〉公式（49）得S≥S=H1+H2+a+5~10S—開模行程H—推出距離（mm）H—包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）a —取出澆注系統(tǒng)凝料必須的長度（mm）H—注射機允許的最大模具厚度。 XSZY250型注射機模具最小厚度為150mm，最大模具厚度為550mm，本次設(shè)計的模具厚度為﹤550mm，故模具厚度滿足要求。初步估算Smax≥S 滿足要求。第9章 模具的工作過程模具裝配完畢之后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下：對塑料 PC進行烘干，并裝入料斗；清理模具型芯、型腔，并涂上脫模劑，進行適當?shù)念A熱；合模、鎖緊模具；對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射；注射，其過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模；脫模過程：開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，彈簧頂銷緊壓動模板防止其與動模部分分離，使定模側(cè)型芯先從塑件中抽出；同時主流道凝料在定模的拉料桿作用下，與主流道分離；定模板上的分流道凝料在動模上分流道的作用下，也隨動模一起分離；繼續(xù)開模到一定距離，塑件分型面分 型，之后推出機構(gòu)動作，推板在注射機頂桿的作用下，帶動塑件推桿動作，于是塑件在塑件推桿的作用下，脫離型芯，從而完成塑件與模具的分離；最后將塑件取出。塑件的后處理：有必要的話對塑件進行修邊或拋光處理。第10章 模具的試模與修模試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料 模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)， 或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當解決的問題。1粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構(gòu)失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是：① 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高；② 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模；③ 冷卻時間過短，物料未能固化；④ 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮；⑤ 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 2 粘著型芯① 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況 更為明顯；② 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大；③ 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化；④ 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化；⑥ 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。 3 粘著主道① 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮；② 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化；③ 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮；④ 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大 ～1 ㎜；⑤ 主流道拉料桿不能正常工作。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位 進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。4 成型缺陷 當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方 可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：① 熔料流動阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不 利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所 致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。② 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分 型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：注射過量；鎖模力不足；流動 性過好；模具局部配合不佳；模板翹曲變形。③ 制件尺寸不準備 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修 改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因：尺寸變大，注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充 模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收 縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善； 尺寸變小，注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件 從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸精準，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。設(shè)計總結(jié)在設(shè)計過程中，我通過查閱大量有關(guān)資料，與同學交流經(jīng)驗和自學，并向老師請教等方式，使自己學到了不少知識，也經(jīng)歷了不少艱辛，但收獲同樣巨大。在整個設(shè)計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學習工作生活有非常重要的影響。而且大大提高了動手的能力，使我充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時的喜悅。雖然這個設(shè)計做的也不太好，但是在設(shè)計過程中所學到的東西是這次畢業(yè)設(shè)計的最大收獲和財富，使我終身受益。通過本次畢業(yè)（塑料模）的設(shè)計，使我懂得了對于實際問題要實際分析，在設(shè)計中，會遇到許多困難，需要多方面知識的運用才能使問題解決。設(shè)計過程中，既復習了現(xiàn)在所學的知識，又加深了對以前所學知識的認識。該設(shè)計不僅鍛煉了我們的思考能力，分析能力和動手能力。通過此次設(shè)計，使我對塑料模的有了更深刻的認識。懂得了設(shè)計的具體步驟和方法，基本上掌握了塑料模中澆口、分型面的選擇方法和頂出機構(gòu)的設(shè)計等。設(shè)計中對于澆口的選擇，型腔的設(shè)計等問題曾遇到困難，最終在老師和同學的幫助下確定了方案。這次設(shè)計，是我們對大學四年所學知識的綜合運用，是我們在即將進入社會工作前，所做的一次重要的實踐。對于未來的工作有著深刻的意義。做好這次設(shè)計，也是為我們將來工作打下了基礎(chǔ)。由于設(shè)計時間短，所做的工作不全面，可能存在一些錯誤。希望老師給予批評和指正。參考文獻[1] 曾志新 呂明. 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)． 湖北：武漢理工大學出版社，[2] 王光斗 王春富．機床夾具設(shè)計手冊． 上海：科學技術(shù)出版社，[3] 大連組合機床研究所．組合機床設(shè)計． 北京：機械工業(yè)出版社，[4] 金屬機械加工工業(yè)人員手冊[M]．上海：科學技術(shù)出版社，1979[5] 毛平淮．互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)[M]． 北京：機械工業(yè)出版社，2006[6] 黃鶴汀．機械制造裝備[M]． 北京：機械工業(yè)出版社，1987[7] 馬福昌．金屬切削原理及應(yīng)用． 濟南：山東科技出版社，1983[8] 趙志修．機械制造工藝學． 北京：機械工業(yè)出版社，1985[9] 龔定安等．機床夾具設(shè)計原理． 西安：陜西科技出版社， 1981[10] 成大先等．機械設(shè)計手冊． 北京：化學工業(yè)出版社，1997[11] PNRao． Manufacturing Technology─Foundry,Forming and Welding．北京：機械工業(yè)出版社，2003[12] Steinhipler und Konstruktionselemente. 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