【正文】 后底涂層被咬起脫離， 產生皺紋、脹起、起泡等現(xiàn)象稱為咬起。涂含強溶劑涂料（如硝基漆）時，易產生這種現(xiàn)象（圖92）原因：9) 涂層未干透就涂下一道涂料。10) 涂料不配套、底涂層的耐溶劑性差或面漆含有能溶脹底涂層的強溶劑。11) 涂層涂的過厚。防治：1） 涂層干透后再涂面漆。2） 改變涂料體系，另選用合適的底漆。3） 在易咬起的配套涂層場合，應先在底涂層上薄薄涂上一層面漆，等稍干后再噴涂。、發(fā)白 ：涂裝過程中和剛涂裝完畢的涂層表面呈乳白色，產生似云那樣的變白失光的現(xiàn)象稱為白化、發(fā)白。這種現(xiàn)象多發(fā)生在涂裝揮發(fā)性涂料的場合，嚴重時完全失光，涂層上出現(xiàn)微孔及力學性能下降。原因：12) 施工場所的空氣濕度太高。13) 所用有機溶劑的沸點低，而且揮發(fā)太快。14) 被涂物的溫度低于室溫。15) 涂料和稀釋劑含水，或壓縮空氣帶入水分。16) 溶劑和稀釋劑的選用及配比不恰當，造成樹脂在涂層中析出而變白。前三種原因使空氣中水分在被涂面上凝露，滲入涂層而發(fā)生白化。防止：1） 涂裝場地的環(huán)境溫度最好在（15~25）℃，相對濕度不高于70%。2） 選用沸點較高和揮發(fā)速度較低的有機溶劑，如添加防潮劑。3） 涂裝前先將被涂物加熱，使其比環(huán)境溫度高10℃左右。4） 防止通過溶劑和壓縮空氣帶入水分。5） 防止樹脂在成膜過程中析出。、抽縮：受被涂物存在的（或混入涂料中）異物（如油、水等）的影響，涂料不能均勻附著，產生抽縮而漏出被涂面的現(xiàn)象。由于產生的原因及現(xiàn)象有較大的差別，露底面積大的且不規(guī)則的稱為抽縮（俗稱發(fā)笑）；呈圓形（~2mm）的稱為縮孔；在圓孔內有顆粒的稱為“魚眼”。這種缺陷產生在剛涂裝完的濕涂膜上，有時在烘干后的干涂膜才發(fā)現(xiàn)。原因：1) 所用涂料的表面張力偏高，流平性差；釋放起泡性差，本身對縮孔的敏感性大。2) 調漆工具及設備不潔凈，使有害異物（有些是肉眼看不到的）混入涂料中。3) 被涂物面不凈，有水、油、灰塵、肥皂、硅酮、打磨灰等異物附著。4) 涂料環(huán)境空氣不清潔，有灰塵、漆霧、硅酮、蠟霧等。5) 涂裝工具、工作服、手套不干凈。防止：1） 研制和選用涂料時，要注意涂料對縮孔的敏感性。2） 在涂裝車間，無論是設備、工具還是生產用輔助材料等，絕對不能帶有對涂料有害的物質，尤其是硅酮。3） 應確保壓縮空氣清潔，空氣中應無塵埃、油物和漆霧等漂浮。4） 嚴禁裸手、臟手套和臟擦布接觸被涂面，確保被面的潔凈。5） 在舊涂層上噴涂時，應用砂紙充分打磨，并擦干凈。：在涂膜上產生針狀小孔或象皮革的毛孔那樣的孔的現(xiàn)象稱為針孔，孔的直徑為100μm左右（圖94）原因：1) 涂料的流動性不良，流平性差，釋放氣泡性差。2) 涂料儲運時變質，例如瀝青涂料在底溫下儲運時，漆基的互融性和溶解性變差，局部析出，引起顆?；蜥樋妆撞?。3) 涂料中混入不純物，如溶劑型涂料中混入水分等。4) 涂裝后涼干不充分，烘干時升溫過急，表面干燥過快。5) 被涂物的溫度過高和被涂物面有污物（如焊藥等），被涂物面有小孔。防治：1) 用合適的涂料，對易產生針孔的涂料應加強進廠檢驗，避免不合格材料投入生產。2) 注意貯存涂料的容器與涂裝工具的清潔和溶劑的質量，并防止不純物混入涂料中。3) 涂裝后應按規(guī)范涼干，添加揮發(fā)慢的溶劑使?jié)裢磕さ谋砀蓽p慢。4) 注意被涂物的溫度和清潔度，消除被涂物面的小孔。5) 改善涂裝環(huán)境。：在噴涂時不能形成平滑的涂膜面，而出現(xiàn)類似桔皮狀的皺紋表層。皺紋的凹凸度約3μm左右（圖910）。原因：1) 涂料的黏度大，流平性差。2) 壓縮空氣的壓力低，出漆量過大和噴具不佳，導致霧化不良。3) 被涂物和空氣的溫度偏高，噴涂室內風速過大，溶劑揮發(fā)過快。4) 涂層涼時間短噴涂厚度不足。5) 噴涂距離不適當，如太遠。防止：1） 選用合適的溶劑，添加流平劑或揮發(fā)過慢的高沸點有機溶劑，以改善涂料的流平性。2） 選用合適的壓縮空氣壓力，選擇出漆量和霧化性能良好的噴涂工具，使涂料達到良好的霧化。3） 一次噴涂到規(guī)定厚度（宜控制到不流掛的限度），適當延長涂層涼干時間，不宜過早進入烘干爐烘干。4） 被涂物表面應冷卻到50℃以下，噴涂室內氣溫應維持在20℃左右。5） 調整噴涂距離。：面漆涂裝和干燥后仍能清楚的見到砂紙打磨紋、且影響涂層外觀（光澤、平滑度、豐滿度和鮮應性）的現(xiàn)象。在被涂表面使用銼刀修整留下的紋狀傷痕稱為銼刀紋。原因：1） 所選用的打磨砂紙?zhí)只蛸|量差。2） 涂層未干透（或未冷卻）就打磨。3） 被涂物表面狀態(tài)不良，有極深的銼刀紋或打磨紋。防止：1） 應按工藝要求選用打磨砂紙，涂面漆前采用600~800水砂紙打磨，高裝飾性的涂層采用800~1000水砂紙。2） 涂層干透和冷卻至室溫后打磨。3） 對于要求裝飾性的場合，以濕打磨取代干打磨。4） 提高涂裝前被涂物表面質量或刮膩子填平。、未干透：涂膜干燥（自干或烘干）后未達到完全干固，手摸涂膜有發(fā)濕之感，涂膜發(fā)軟，未干到規(guī)定硬度或存在表干里不干等現(xiàn)象。原因：1） 自干或烘干的溫度和時間未達到工藝規(guī)范。2） 自干場所換氣不良，濕度高，溫度偏底；烘干室的技術不良，溫度偏底或烘干時間不足。3） 涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）4） 自干型涂料所含干燥劑失效，或表干型干燥劑用量過多。5） 烘干室內的 被烘干物過多，熱容量不同的工件同時在一個烘干室中烘干。6） 被涂物上有蠟、硅油、油和水等。防止：1） 嚴格執(zhí)行干燥工藝規(guī)范。2） 自干場所和烘干室的技術狀態(tài)應達到工藝要求。3） 氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超過20μm，則應分幾層涂裝。4） 添加干燥劑和調整表面型干燥劑的用量。5） 不同熱容量的工件應有不同的烘干規(guī)范（或都按工件達到烘干溫度后計烘干時間），烘干室的裝載量應控制在一定的范圍內。6） 嚴防被涂物和壓縮空氣油污、蠟、水等帶入涂層中。：剛涂裝完的涂膜的色相、明度、彩度與標準色板有差異，或在補涂裝時與原漆色有差異。原因：1） 所用涂料各批之間有較大的色差。2） 在更換顏色時，輸漆管路未洗凈。3） 干燥規(guī)范不一致，尤其是在烘干的場合。4） 補漆造成的斑印。防止：1） 加強涂料進廠檢驗。2） 換色時輸漆管路一定要洗凈。3） 烘干規(guī)范（烘干時間、溫度）應嚴格控制的工藝規(guī)定內。4） 力爭少補漆，如需補漆則應整個部件（或有明確分界線的表面）進行補漆。以下電泳涂裝過程中產生的涂膜缺陷及防治、疙瘩：在烘干后的電泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的顆粒的現(xiàn)象。原因：1） 電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他異物，槽液過濾不良。2） 電泳后沖洗液臟或沖洗水中含涂料濃度過高。3） 烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。4） 進入電泳槽的被涂物及吊具不干凈，磷化后的水洗不凈。5） 涂裝環(huán)境臟。防治：1） 加強電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的槽液應全部經過過濾裝置，推薦用25μm精度的過濾袋，加強攪拌防止沉淀，消除槽內的“死角”和裸露金屬處，嚴控PH值和感性物質的帶入，防止樹脂析出或凝聚。2） 提高后沖洗水的清潔度，盡量降低電泳后沖洗水中的固體分?？刂婆菽漠a生，后沖洗液要經（10~15）μm精度的過濾器過濾。3） 清理烘干室，增設循環(huán)空氣過濾器（或定期更換空氣過濾材料），檢查烘干系統(tǒng)的密封性。4） 加強白件清理，清除焊接飛濺物及打磨屑；改進吊具結構，及時清除疏松污垢；加強前處理液的過濾，必要時增加磁性過濾，降低磷化槽液的殘渣含量；加強磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上的磷化殘渣。5） 涂裝環(huán)境應保持清潔。前處理與電泳設備之間，電泳與烘干室之間要設防塵通道，并確保無二次污染源。、縮孔：由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕涂膜上附有塵埃、油等，或在涂膜中混有與電泳涂料不相容的粒子，它們成為縮孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而產生火山口狀的凹坑，直徑通常為（~）mm，涂膜缺陷處形態(tài)，見圖。原因：1） 槽液中混入異物（油、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。2） 被涂物被污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、鐵粉、面漆塵埃、吹水用的壓縮空氣中有油污）。3） 前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。4） 電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油、灰塵），去離子水的純度差。5） 烘干室內不凈或循環(huán)風內含油。6） 被涂工件（白件）從沖壓、焊裝到涂裝車間進行前處理、電泳的過程中存在著硅酮污染，或工藝介質中有硅酮累積。7） 電泳槽液的顏基比失調。8） 補給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。防治：1） 在槽液循環(huán)系統(tǒng)設脫脂過濾袋，以除去污物。2） 保持涂裝環(huán)境潔凈，運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無油，防止灰塵，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進入電泳槽，設置防塵間壁。3） 加強前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。4） 保持電泳后沖洗水質，加強清洗液的過濾，在沖洗后至烘干室之間要設防塵通廊。5） 保持烘干室和循環(huán)熱風的清潔，被涂工件的升溫不宜過急。6） 在被涂工件制造過程中和涂裝過程中嚴防硅酮污染。沖壓車間、焊裝車間與被涂工件制造有關的設備及工藝介質（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結劑、結構粘結密封膠等）不許含硅酮；涂裝車間設備所用的非金屬材料（塑料件、橡膠件、潤滑脂等）、工藝輔助材料（打磨擦凈材料、遮蔽材料、過濾材料等）及其他與涂裝有關的工藝裝備等都不能含硅酮。以上范圍材料使用前必須進行檢查，確保無硅酮。7） 保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。8） 補加新涂料時應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并應過濾。：是指在涂膜上產生針狀小凹坑的現(xiàn)象。不同的針孔產生原因如下：1） 再溶解性針孔：泳涂的濕涂膜后沖洗不及時，被浮漆液再溶解而產生針孔。2） 氣體針孔：在電泳過程中，由于電解反應激烈，產生氣泡過多脫泡不良；因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成氣泡被涂膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。3） 帶電入槽階梯式針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下。針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，由于槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉在涂膜內或是槽液表面的泡沫附著在被涂工件表面上形成氣泡針孔，這種針孔易產生在被涂工件的下部。防治：1） 被涂工件經電泳后，剛離開電泳槽液面時應立即用UF液沖洗，以消除再溶解性針孔。2） 在電泳涂裝時，從工藝管理上應控制槽液中雜離子的濃度，對各種離子的含量要控制　在規(guī)定的范圍之內，要求定期化驗槽內的各種離子濃度，如超標要排放UF液，對極液電導率也要控制在范圍之內。控制槽液溫度在工藝規(guī)定范圍內，槽液攪拌要充分。3） 為消除帶電入槽的階梯式針孔，以避免泡沫堆積；在帶電入槽的通電方式生產時，運輸鏈速度不應過低。4） 為消除水洗針孔，首先要保證涂膜電滲性好，控制槽內溶劑含量（不能過高）及雜離子含量。：電泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸不平的水滴斑狀的缺陷稱為水滴跡。原因：1） 濕電泳涂膜上有水滴，在烘干時水滴沸騰，水滴處產生凹凸不平的涂面。2） 在烘干前，濕電泳涂膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉或未吹掉。3） 烘干前從掛具上滴落的水滴4） 電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。5） 最終去離子水洗的水量水足。6） 所形成的濕電泳涂膜（過厚、組織松軟、電滲性差等）的抗水滴性差，抗水滴性可通過水滴跡試驗方法求得。7） 進入烘干室后升溫過急。防治：1） 在烘干前吹掉水滴2） 采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。3） 吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。4） 提供足夠量的去離子水。5） 改變工藝參數或涂料組成來提高濕涂膜的抗水滴性。6） 在進入烘干室時避免升溫過急，或增加預加熱（60℃~100℃，5min~10min）時間。：被涂物表面或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時電對流密度集中于電阻小的部位，引起涂層在這些部位集中生長，結果在這些部位呈堆積狀態(tài)的現(xiàn)象稱為異常附著。原因：1） 被涂物表面導電不均勻，致使局部電流密度過大。以下幾方面均可引起這種現(xiàn)象；磷化膜污染；被涂物表面污染；前處理異常。如脫脂不良、水洗不充分、有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有藍色斑、黃銹斑。由此產生的異常附著稱為前處理異常附著。2） 槽內雜質離子污染、導電過大、槽液中溶劑含量過高；灰分太低。3） 泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成涂膜破壞。防治：1） 控制被涂物表面的質量，應無銹跡、焊渣等。并要嚴格控制前處理各道工序，改進前處理工藝，確保脫脂良好、磷化均勻、水洗充分，應無黃銹、藍色斑。2） 嚴格控制槽液中雜離子含量。防止雜離子混入。排放UF液、加去離子水來控制雜離子含量和溶劑含量。如果灰分過低則添加色漿。3） 泳涂電壓不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽時的初期電壓。降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太小。6． AUDIT的相關知識AUDIT在拉丁文中是“復查”、“審核”的意思，“奧迪特”是AUDIT的譯音，它起源于德國，目前是國際上通用的汽車質量評定、審核的一種科學方法。AUDIT即：站在用戶的立場上，以用戶的期望和要求，用專業(yè)的、最挑剔眼光對已取得合格證得可供銷售的汽車產品進行質量評價鑒定，得出一個質量等級，從而評價出該產品在某一時期的質量水平，同時對查處的質量缺陷要加以消除改進，使質量提高到一個新的等級，進而達到“上帝”的滿意。1）要成立一個AUDIT的工作組織成立一個評審組織，它不隨生產的忙閑隨意浮動，標準不受領導