【正文】 算： +4mm料 10%+9%=%＜2% 48%+9%+9%+11%+87%=%＜58% 經(jīng)驗算，符合技術配方要求，將上述計算結果，確定各種料的取用量： 瀝青為：160023%=368KG 固體原料量為：160077%=1232KG 固體原料各粒級取用量列于表三 表三大配方中固體原料各粒級用量固體原料混合焦石墨碎4~2mm2~1mm1~~0mm粉料4~2mm2~0mm粒級百分數(shù)，%1011994858質(zhì)量，kg16017614414476880128 已知生碎料的配比為混合焦：21mm料13%，%，%，＜%，煤瀝青25%。計算生碎中各粒度和煤瀝青的取用量 升碎總量 160020%＝320kg 煤瀝青量 32025%=80kg 混合焦 32080=240kg其中：21mm級 24013%= 24010%=24kg 24021%= ＜ 24056%=將大配方中各粒級質(zhì)量減去小配方中相應粒級質(zhì)量，就可得到總配料單如下： 混合焦 42mm級 166kg 21mm級 120kg ＜ 石墨碎 42mm級 80kg 20mm級 128kg 生碎 320kg 瀝青 14kg 在炭素材料的生產(chǎn)過程中，為了能順利成型，并使成品結構具有良好的均勻性，則要求將配好的各種物料放在一定設備中進行攪拌，使之達到均勻性。這種使骨料的各種組分，各種粒度及粘結劑達到均勻混合，以得到可塑性糊料的工藝過程稱為混捏。 ： （1）使各種不同粒徑的骨料均勻混合，用小顆粒填充大顆粒之間的空隙，以提高糊料的密實程度。 （2）使骨料和粘結劑混合均勻，讓粘結劑均勻的覆蓋在骨料顆粒的表面，并部分滲透到顆粒的空隙中去，由于粘結劑的粘結力把所有顆粒結合起來，富裕糊料以塑性，以利于成型。 ： （1）冷混捏：混捏時不加瀝青粘結劑，或則瀝青粘結劑以固體粉末狀加入。把物料裝到容器中，利用容器的翻滾及物料本身的自重進行物料之間的參合。 （2）熱混捏：由于瀝青在常溫下為固體，為了使瀝青以液態(tài)與骨料混合，并在骨料表面侵潤，通常要在加熱情況下進行混合。 ： 糊料混捏采用連續(xù)混捏。目前，國內(nèi)外大型預焙陽極生產(chǎn)中，混捏線的配置一般采用臥式連續(xù)混捏配套預熱螺旋和立式連續(xù)混捏機配套預熱螺旋兩種形式，兩種混捏形式均可生產(chǎn)出質(zhì)量優(yōu)良的糊料。 相比而言，立式混捏機價格及維護成本低。本廠采用立式連續(xù)混捏配套預熱螺旋方案。 立式連續(xù)混捏機是由U型或圓形殼體，攪拌軸，傳動系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)組成，殼體內(nèi)裝兩根攪拌軸，攪拌軸上安裝有若干片正向攪刀和反向攪刀。物料加入鍋內(nèi)，攪拌軸由電動機經(jīng)減速機帶動。正向攪刀的作用是一邊起攪拌作用，一邊迫使糊料向出料口方向移動；反向攪刀的作用是增加被混捏糊料內(nèi)部的擠壓力。正向攪刀數(shù)量比反向攪刀多。 優(yōu)點是機械化程度高，而且可以實現(xiàn)自動化和遙控操作，生產(chǎn)能力大，勞動條件好，但是只適用于大批量單一品種產(chǎn)品的生產(chǎn)，而不適用于經(jīng)常要變動配方、多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)。炭素、電炭廠常用的混捏機的主要技術特性見表一表一部分混合機的主要技術特性槽的工作容積/L525100200400800200030003500槽的總?cè)莘e/L10451603006001200300045005300前攪刀的轉(zhuǎn)速/37333129272117后視刀的轉(zhuǎn)速/21191717151191313攪刀的直徑/mm109184294368463583798900900攪刀的長度/mm1993345296688381048143817982098槽的長度/mm2003355306708401050144018002100槽的寬度/mm22037059074093011701600側(cè)壁高度/mm165250300400500650850電機容量/kw（馬力） 混捏過程的最佳溫度視粘結劑的軟化點而定。一般來說，混捏最終溫度應該選定比粘結劑軟化點高出50－80℃，在此溫度下，瀝青具有較好的浸潤作用，因為溫度高，瀝青粘度小，流動性好，浸潤效果好，同時滲透到顆?？障吨腥?；溫度不夠，瀝青粘度大，混捏時攪刀轉(zhuǎn)動負荷大，較難使鍋內(nèi)粉料和瀝青混捏攪拌均勻，糊料密實度差，糊料的塑性也差，用這樣的糊料壓制出來的生坯，體積密度小，焙燒后氣孔率大，因此在較低溫度下混捏是不允許的，如果溫度過高，瀝青受熱開始變化，部分輕質(zhì)組分逐漸分解揮發(fā)，并加強了瀝青中炭氫化合物的氧化作用，使糊料塑性變差，影響成型的成品率。 混捏時間的長短主要取決于混捏機的結構性能、混合料中各組分的比例、各組分間密度的比值、混合物的密度、裝料量、粒度組成等因素?；炷笾贫鹊闹贫ǎ曰炷缶鶆?，制品性能穩(wěn)定為前提，糊料混捏時間過長，糊料塑性將會降低，成型困難，這是由于在混捏過程中，粘結劑的輕質(zhì)餾分揮發(fā)，部分有機物受到氧化，粘結劑的軟化點逐步提高，糊料變硬，并且糊料在混捏機內(nèi)停留時間愈長，溫度愈高，粘結劑的氧化程度就愈深；混捏時間過短，會使糊料達不到最佳的塑性狀態(tài)。當糊料未達到最佳塑性狀態(tài)時，攪刀負荷較大，且不均勻，可從攪刀電流表上看到指針擺動振幅較大。攪刀負荷降低，且電流表指針擺動振幅變小時，糊料的塑性趨于穩(wěn)定，也趨于最佳。 溫度和時間是混捏制度的兩個主要參數(shù)，兩者相互制約，在實際操作中混捏時間在基本滿足混捏制度的前提下視混捏溫度做適當調(diào)整：混捏溫度較低時，可適當延長混捏時間，混捏溫度較高時，可適當縮短混捏時間；瀝青軟化點變化時，糊料的混捏溫度隨之相應變化，因此應適當改變混捏時間；由于加熱條件變差，造成混捏溫度上不去時，應適當延長混捏時間；加入生碎時，應根據(jù)加入生碎量適當延長混捏時間；原料水份含量偏高時，應在100－110℃保溫一段時間，讓原料中水份流動揮發(fā)，因此混捏時間也相應延長。 骨料顆粒表面粗糙，氣孔多，則和粘結劑粘接力強，所得糊料塑性好。相反，如骨料表面光滑、氣孔少，則與粘結劑不易很好粘結，所得糊料塑性差一些。當配料中加以石墨碎和石墨化冶金焦時，由于其表面毛細孔多，毛細滲透性好，使顆粒表面形成同樣厚度瀝青膜時需要較多的粘結劑。所以當使用這些返回料時，要適當提高粘結劑用量，才能保證混捏的質(zhì)量。提高糊料的混捏溫度，可改善混捏效果，提高陽極糊料的質(zhì)量；成型陽極糊料的溫度及陽極糊料溫度的均勻性，直接影響陽極成型的質(zhì)量及陽極成型的合格率。為提高陽極的均勻性及質(zhì)量，本設計在糊料混捏工序后設置糊料冷卻工序，使糊料的混捏與成型溫度可以分別進行優(yōu)化，糊料在冷卻過程中得到進一步的混合，使糊料質(zhì)量更加均勻，溫度得到更加精確地控制。本設計采用引進的具有冷卻及再混捏功能的強力冷卻機作為糊料冷卻設備。 為了得到一定形狀、尺寸、密度和機械性質(zhì)的炭素制品，必須將混捏好的糊料進行成型。常用的方法有模壓法、擠壓法、振動成型和等靜壓成型法。