【正文】 陷端點的衍射波信號進(jìn)行檢測和測定缺陷尺寸的一種超聲檢測方法，通常采用一發(fā)一收模式的雙探頭結(jié)構(gòu)。 TOFD衍射時差法超聲檢測技術(shù)最初是被開發(fā)用作缺陷自身高度的測定工具。 TOFD衍射時差法超聲檢測技術(shù)與其他不同檢測方法相比較是最可靠和最精確的方法。 超聲相控振檢測技術(shù) 超聲相控振檢測技術(shù)是利用電子方式控制相控陣探頭合成的聲束來實現(xiàn)超聲波發(fā)射、接收的檢測方法。通常使用不同形狀的多陣元換能器來產(chǎn)生和接收超聲波波束，通過控制換能器陣列中各陣元發(fā)射 (或接收 )脈沖的時間延遲，改變聲波到達(dá) (或來自 )物體內(nèi)某點時的相位關(guān)系，實現(xiàn)聚焦點和聲束方向的變化，然后采用機(jī)械掃描和電子掃描相結(jié)合的方法來實現(xiàn)圖像成像。與傳統(tǒng)超聲檢測相比，由于聲束角度可控和可動態(tài)聚焦，超聲相控陣技術(shù)具有可檢測復(fù)雜結(jié)構(gòu)件和盲區(qū)位置缺陷和較高的檢測頻率等特點，可實現(xiàn)高速、全方位和多角度檢測．對于一些規(guī)則的被檢測對象，如管形焊縫、和管材等，超聲相控陣技術(shù)可提高檢測效率、簡化設(shè)計、降低技術(shù)成本。 超聲導(dǎo)波檢測技術(shù) 超聲導(dǎo)波檢測技術(shù) (Ultrasonic Guided wave)與傳統(tǒng)檢測方法相比具有突出的優(yōu)點。對于導(dǎo)波技術(shù)的研究最早見于 20世紀(jì)初對平板中蘭姆波的研究，而對壓力管道缺陷導(dǎo)波技術(shù)應(yīng)用研究始于上世紀(jì) 90年代。超聲導(dǎo)波的頻率范圍為 5～ 60 kHz 聲發(fā)射檢測技術(shù) 聲發(fā)射檢測技術(shù)是一種與 X射線、超聲波等常規(guī)檢測方法不同的、特殊無損檢測方法。聲發(fā)射技術(shù)是一種動態(tài)無損檢測方法，它通過探測受力時材料內(nèi)部發(fā)出的應(yīng)力波判斷承壓設(shè)備內(nèi)部損傷程度。聲發(fā)射檢測技術(shù)主要用于在用承壓設(shè)備裝個系統(tǒng)安全性評價。其主要特點如下： ① 能夠檢測出活動性缺陷，即承壓設(shè)備焊縫與母材的裂紋擴(kuò)展以及斷裂。從而為在用壓力管道安全性評價提供依據(jù)。 ② 可進(jìn)行遠(yuǎn)距離操作，監(jiān)控承壓設(shè)備的運行狀態(tài)和缺陷擴(kuò)展情況。 ③ 根據(jù)接收到聲發(fā)射檢測信號的強弱，劃分聲發(fā)射源綜合等級，但通常這些等級并不反映設(shè)備的好壞和缺陷的嚴(yán)重度，因此不能作為壓力管道制造安裝質(zhì)量的控制手段和驗收依據(jù)，也不能根據(jù)檢測分級直接判定在用壓力管道的安全狀況等級和檢驗周期。 ④ 聲發(fā)射儀器設(shè)備價格比較高，檢測試驗過程中干擾因素較多。 遠(yuǎn)場渦流檢測技術(shù) (RFEC) 遠(yuǎn)場渦流技術(shù)是一種新穎的管道電磁檢測技術(shù)，能以同樣的檢測靈敏度檢測管壁內(nèi)、外表面的凹坑、裂紋以及壁厚減薄，而不受趨膚深度的限制效應(yīng)影響。若用檢測線圈感應(yīng)電壓與激勵電流相位差作為檢測參數(shù)，則管壁厚度與相位差近似成線性關(guān)系，而且受提離效應(yīng)的影響很小，與檢測鐵磁性管的不完全磁飽和渦流法和漏磁法相比，遠(yuǎn)場渦流檢測技術(shù)可以提供最佳的缺陷尺寸。如石化裝置中大量采用的空冷器，由于其管束直徑一般只有 25mm左右，且?guī)в谐崞?，采用通常的無損檢測方法檢測難度很大?？梢圆捎眠h(yuǎn)場渦流檢測技術(shù)對空冷器的帶翅管進(jìn)行檢測。 遠(yuǎn)場渦流檢測技術(shù)能夠了解管道的實際運行狀況，計算腐蝕速率，評估管子的使用壽命，及時采取措施，保證管道的良好運行。盡管該技術(shù)還存在許多缺點，如缺陷的檢出率差、對缺陷信號的判斷需要定的實際經(jīng)驗、對缺陷類型判斷不準(zhǔn)、誤差大、有雜波干擾等。 磁通管道檢測系統(tǒng) 該系統(tǒng)主要利用泄露磁通傳感器對管壁施加比較強的磁場，利用局部金屬損耗引起的磁場擾動所形成的漏磁場檢測鋼管的金屬損耗。隨著信號技術(shù)的發(fā)展，目前磁通管道檢測系統(tǒng)的軸向檢測距離可達(dá) 150KM，運行距離達(dá) 300KM，檢測壁厚可達(dá) 30mm。 超聲管道檢測系統(tǒng) 主要利用超聲技術(shù)將短脈沖之間的渡越時間轉(zhuǎn)換為管道的壁厚，適用中等壁厚和厚壁管道的檢測。目前可以用 12只探頭測量輸送管道的橢園度和壁厚，檢測距離達(dá) 10KM。 漏磁檢測方法 漏磁檢測方法的基本原理是：通過外加強大的磁場對鐵磁性材料進(jìn)行磁化到飽和，當(dāng)被磁化的鐵磁材料存在缺陷時，即在材料表面形成漏磁場，檢測線圈或霍爾元件檢測到漏磁場并將其轉(zhuǎn)化為電流或電壓的大小，依此反映缺陷的大小和位置。漏磁檢測法具有速度快、靈敏度高、穿透能力強、不受油水影響、耐高溫等特點，可以同時檢測油氣管的內(nèi)外缺陷。 國外 2O世紀(jì) 7O年代中期開始研制油管在線漏磁檢測設(shè)備，隨后推出多種在線油管漏磁檢測設(shè)備，生產(chǎn)大型漏磁檢測設(shè)備比較有名的廠家是美國的公司。其設(shè)備主要有漏磁縱向探傷系統(tǒng)及漏磁橫向探傷系統(tǒng)。 紅外熱成象技術(shù) 熱像圖是運用紅外熱像儀探測物體各部分由表面溫度形成的輻射紅外能量的分布圖像。是一種直觀地顯示材料、結(jié)構(gòu)物完整連續(xù)性及其結(jié)合上存在不連續(xù)缺陷的檢測技術(shù)，它是非接觸的無損檢測技術(shù)，即連續(xù)對被測物作上下、左右非接觸的連續(xù)掃描。紅外成像檢測技術(shù)的特點：紅外線的探測器焦距在理論上為 20 mill— ，因而適用于非接觸性、廣域、視域面積大的無損檢測。只要被測物的溫度在絕對溫度零 (一 273℃ )以上，探測器就能響應(yīng)。紅外成像不僅能在白天進(jìn)行拍攝，而且在黑夜中也可以正常進(jìn)行探測。 紅外成像檢測技術(shù)主要用于檢測壓力管道的內(nèi)襯情況、外保溫層情況和性能評價。 (1) 紅外熱成像檢測技術(shù)是高溫壓力管道內(nèi)部腐蝕和沖蝕缺陷的可靠方法，該方法檢測出的最小缺陷尺寸遠(yuǎn)小于管道安全運行所允許缺陷的尺寸，滿足管道的檢測要求。 (2) 材料導(dǎo)熱率是影響檢測靈敏度的關(guān)鍵因素，導(dǎo)熱率越低，檢測靈敏度越高，缺陷顯現(xiàn)時間越長。 (3) 缺陷的幾何尺寸是影響紅外熱成像檢測靈敏度的關(guān)鍵因素，缺陷面積越大，可檢出的壁厚減薄量的靈敏度越高；面積越小，靈敏度越低。 (4) 材料的厚度也是影響靈敏度的關(guān)鍵因素，材料越厚，缺陷檢測靈敏度越低，但缺陷的可觀測時間越長。 (5) 溫度激勵方式是影響檢測靈敏度的關(guān)鍵因素，內(nèi)部加熱法的缺陷檢測靈敏度高于外部冷卻法，制冷氣體冷卻的靈敏度高于冰冷卻的靈敏度。 目前國內(nèi)有相當(dāng)一些新的無損檢測技術(shù)和無損檢測設(shè)備正在試驗研究或試運行中，包括導(dǎo)波檢測技術(shù)、泄漏聲相關(guān)檢測技術(shù)、康普頓散射成象技術(shù)、相共振檢測技術(shù)、紅外成像檢測技術(shù)、高溫超聲檢測技術(shù)、新的電磁檢測技術(shù)、聲發(fā)射檢測技術(shù)、氫通量檢測技術(shù)、能譜檢驗技術(shù)、光譜檢驗技術(shù)、研究缺陷信號特征的仿真技術(shù)等，這些新的無損檢測技術(shù)對于在用承壓設(shè)備檢驗來說可以提供一些新的狀態(tài)和工藝參數(shù)（包括進(jìn)行風(fēng)險排序等），供檢驗人員參考以便更好地確定安全狀況等級和檢驗周期，因此其應(yīng)用應(yīng)該不受任何限制。但這些檢測技術(shù)往往沒有成熟統(tǒng)一的檢測方法、沒有驗收標(biāo)準(zhǔn)、對缺陷檢出率和檢測精度沒有或很少做工作、因此當(dāng)以這些檢測技術(shù)的檢測結(jié)果為主要參數(shù)或完全脫離常規(guī)無損檢測單獨判定特種設(shè)備的安全狀況等級和檢驗周期時，檢驗人員應(yīng)弄清楚檢測結(jié)果和檢測數(shù)據(jù)的具體含義和局限性，做到心里有數(shù)，以免在確定安全狀況等級和檢驗周期時，造成不應(yīng)有的誤差和災(zāi)難性事故。 謝謝大家！