【正文】 進行試涂. 使用涂料時,應攪拌均勻,方可使用.涂料開桶后,必須密封保存. 涂料配制與施工用的工具應保持干凈,不得隨便混用. 表面如有凹凸不平,焊縫波紋及非圓弧拐角處,應打磨平整,擦拭干凈,然后進行底漆施工. 涂層得施工方法,可采用刷涂,滾涂,空氣噴涂或高壓無空氣噴涂. 刷涂時,層間應縱橫交錯,每層宜往復進行(塊干漆除外),涂勻為止。 空氣噴涂時,噴嘴與被噴涂表面得距離應為(250～350)㎜,并成(70～80)(～)MPa。 高壓無空氣噴涂時,壓力宜為(～) MPa,噴嘴與被噴涂表面得距離不得小于400㎜。 刷涂,滾涂,噴涂均應均勻,不得漏涂. 涂層數(shù)應符合設計要求,無針孔,氣泡,流墜,粉化和破損等現(xiàn)象. 乙烯磷化底漆得配制與施工應符合下列規(guī)定: 乙烯磷化底漆(以下簡稱磷化底漆)可作為碳鋼和鑄鐵表面得磷化處理,《Y061乙烯磷化底漆》(分裝)(ZGB5100787)。 磷化底漆的配制:磷化底漆由四份底漆和一份磷化液兩個組分組成,應先將底漆膠板均勻,而后將底漆放入非金屬容器中,邊攪拌邊慢慢加入磷化液,混合均勻,靜置30min后方可使用,并應在12h內(nèi)用完.。 ,(8～12)(涂4粘度計)宜為15s。調(diào)整粘度的稀釋劑為乙醇與丁醇的混合液,其配比為乙醇比丁醇為3:1。 涂覆磷化底漆2h后,應立即涂覆配套耐腐蝕涂料的底漆,涂覆時間不得超過24h. 過氯乙烯漆的配制與施工應符合下列規(guī)定: 過氯乙烯漆必須配套使用,按底漆一磁漆一清漆(面漆)的順序施工,并應在底漆與磁漆及磁漆與清漆之間涂覆過渡漆,過渡漆的配制為底漆比磁漆或磁漆比清漆為1:1(質(zhì)量比).。 過氯乙烯漆的施工,除底漆(包括其他配套底漆)外,在涂覆下層漆時,宜先擁X3過氯乙烯漆稀釋劑噴潤一遍。 過氯乙烯漆宜噴涂,如采用刷涂,(20～25)um,磁漆(20～30) um,清漆(15～20) um。 。 調(diào)整粘度的稀釋劑必須采用X3過氯乙烯漆稀釋劑,嚴禁使用醇類稀釋劑或汽油。 如施工環(huán)境濕度較大,漆膜發(fā)白,可減少稀釋劑用量,加入適量(約樹脂量的30％)的F2過氯乙烯漆防潮劑或醋酸丁酯。 當施工環(huán)境溫度高于30℃時,可在漆中加入部分高沸點溶劑,如環(huán)已酮 過氯乙烯漆的施工粘度(涂4,粘度劑,s)名稱噴涂刷涂底漆磁漆清漆過渡漆其他配套底漆18～2515～2314～1830～6020～4020～4020～4040～60。 酚醛樹脂漆可采用刷涂或噴涂施工 自行配制酚醛樹脂漆必須按設計規(guī)定進行,當設計無規(guī)定時,。 酚醛樹脂漆的配制:將固體的精萘加入乙醇中,逐步加溫刀(50～60)℃,充分攪拌使之溶解,加入預熱至30℃左右的酚醛樹脂,保持溫度(30～40)℃,攪拌均勻,然后邊加填料邊攪拌,混勻即可。 酚醛樹脂漆的底漆和面漆每涂覆一層,必須干固再進行熱處理,. 酚醛樹脂漆熱處理溫度及時間涂層名稱熱處理溫度及時間自然干固時間,h第一次升溫時間,h第一次升溫溫度℃第一次恒溫時間,h第二次升溫時間,h第二次升溫溫度℃第二次恒溫時間,h第三次升溫時間,h第三次升溫溫度℃第三次恒溫時間,h降溫時間底涂層4～85～680～90421208自然冷卻面涂層4～85～680～9044140～12018自然冷卻注:. 環(huán)氧樹脂漆的配制與施工應符合下列規(guī)定: 環(huán)氧防腐蝕涂料有環(huán)氧型,環(huán)氧酚醛型,環(huán)氧瀝青型,環(huán)氧氨基型及環(huán)氧聚氨酯型等涂料。 。 雙組份環(huán)氧樹脂漆,必須按比例混合,充分攪拌均勻,并放置30min后方可使用,宜在4h內(nèi)用完。 環(huán)氧樹脂漆施工粘度(涂4粘度計),刷涂時應為(30～40)s,噴涂時應為(18～25)s； 環(huán)氧樹脂漆使用的稀釋劑,其配比應為甲苯比丁醇為7:3。環(huán)氧瀝青漆使用的稀釋劑,其配比應為甲苯比丁醇環(huán)已酮比氯化苯為79:7:7::12:8,也可用二甲苯稀釋,但其用量不應超過總量的20℅； 環(huán)氧樹脂醛漆,: 每噴涂一層,以(40～50)℃/h的速度升至(120～150)℃,并在其溫度下烘烤30min。最后一層以同樣的升溫速度在(180～200)℃下烘烤(1～2)h 聚氨酯漆的配制與施工應符合下列規(guī)定: 聚氨酯漆宜采用 S012聚氨酯清漆, S062聚氨酯底漆, S044灰聚氨酯磁漆, S071聚氨酯膩子配套使用. 聚氨酯底漆,磁漆應氨產(chǎn)品規(guī)定的配套組分配制而成。 。 聚氨酯漆配制組分表聚氨酯漆名稱組成及配比(質(zhì)量比)組 份1組 份2組 份3組 份4鐵紅聚氨酯底漆S062預聚物35環(huán)氧色漿65棕磺聚酯底漆S062預聚物40環(huán)氧色漿60黑聚氨酯膩子S071預聚物100環(huán)氧色漿10混合干粉170～190灰聚氨酯磁漆S044預聚物35環(huán)氧色漿65(1) 稱取組份1,組份2置于清潔干燥容器中,攪勻加入組份3,。(2) 配好的漆料不得超過6h(溫度低于25時)。(3) 組份1,組份2用后應立即密封存放。 每涂層間隔時間不宜超過48h,。 聚氨酯漆施工粘度(涂4粘度計)刷涂時為(30～50)s,噴涂時為(20～35) (比例為1:1)調(diào)配,嚴禁使用醇類溶劑作稀釋劑. 氯化橡膠漆的配制與施工應符合下列規(guī)定: 。 ,再進行各層漆的涂覆,每層漆的涂覆必須待前一層漆干固后進行,. 涂覆間隔時間溫度,℃20～00～1515以上間隔時間,h24128 氯化橡膠漆的施工方法,可采用刷涂或滾涂,使用前必須攪拌均勻。氯化橡膠漆可再20℃～50℃進行施工。 氯化橡膠漆的稀釋劑可采用芳烴，酯類和酮類等溶劑。 氯磺化聚乙烯的配制與施工應符合下列規(guī)定。 雙組份氯磺化聚乙烯漆的配比為: 底漆為A組份比B組份為5:1； 磁漆為A組份比B組份為4:1； 清漆為A組份比B組份為4:1； 配好后的漆應在12h內(nèi)用完； 氯磺化聚乙烯漆的施工可采用刷涂，噴涂，浸涂。每層涂覆間隔時間應大于1h。全部涂覆完畢，應在常溫下放置（10～15）天后方可使用； 如漆液粘度過高，可用二甲苯稀釋，嚴禁使用其他類型稀釋劑； 氯磺化聚乙烯漆必須放置于陰涼通風處密封儲存，嚴防水分侵入。 無機富鋅漆的配制與施工應符合下列規(guī)定: 無機富鋅漆由水玻璃和鋅粉配制而成。當設計無規(guī)定時。 ，首先用水把硅酸鈉調(diào)稀，再倒入鋅粉和一氧化鉛攪拌均勻，靜置（1～2）h即可涂刷。配制的漆液應在8h之內(nèi)用完； 無機富鋅漆使用稀磷酸作固化劑時，磷酸（濃度35％）與水的體積比為（10～15）：（85～90）。 ： 應先對工件表面進行噴砂處理，使之達到Sa2級，隨即涂刷第一層涂料，自然干固2h后，用配制好的磷酸溶液在涂層上涂刷（2～3）遍，自然固化2h后，然后用水對固化后的涂層進行水洗，水洗可用涂刷或澆噴方法，洗凈涂層厚度達到設計規(guī)定值為止； ，應將鋅粉，硅酸鈉，海藻酸鈉水溶液混合并攪拌均勻。固化劑為氯化鎂水溶液。 ：應先對工件表面進行噴砂處理，使之達到Sa2級，隨即應涂刷第一層涂料，自然干固（3～4）h后，用配制好的氯化鎂溶液在涂層上涂刷（2～3）遍，24h后用水進行水洗。水洗可用涂刷或澆噴方法，洗凈氯化鎂水溶液，待表面水分蒸發(fā)后，即可進行第二遍涂層施工，重復以上固化，水洗過程，直到涂層厚度達到設計規(guī)定值為止； 無機富鋅漆宜采用刷涂； 刷涂無機富鋅漆時，應隨時攪拌防止鋅粉沉淀，每次涂層厚度應為（50～80）um（涂層厚度）。在無機富鋅漆表面涂覆其他漆時，檢查富鋅漆表面應呈中性； 使用定型產(chǎn)品無機富鋅漆時，必須按產(chǎn)品說明書進行。 漆酚清漆可采用刷涂，噴涂。刷涂時應縱橫交錯，往復進行。涂膜應均勻，噴涂時應無露底，漏噴和流掛等現(xiàn)象； 施工溫度宜為（0～35）℃，不得才露天涂覆，嚴禁日光曝曬； 施工時相對濕度應在80％以下，施工后相對濕度宜在85％； 一次涂膜厚度宜在30um左右； 漆酚清漆施工如添加填充料時，應自底層到面層逐層較少填充料的比例，面層可不加填充料。 漆酚清漆的稀釋劑可采用二甲苯或二甲苯比丁醇為1：1的混合液； 漆酚清漆涂覆后，應自然干固15天以上方可使用。 質(zhì)量檢查 在防腐蝕涂料施工過程中，應隨時檢查涂層層數(shù)及涂刷質(zhì)量。 涂層施工完成后應進行外觀檢查，涂層應光滑平整，顏色一致，無氣泡，剝落，漏刷，反銹，透底和起皺等缺陷。用（5～10）倍的放大鏡檢查，無微孔者為合格。9 襯鉛及搪鉛 襯鉛及搪鉛包括鋼制工業(yè)設備，管子，管件的鉛襯里及搪鉛。 鉛板焊接和搪鉛可采用氫氧焰或乙炔氧焰焊接。施焊時必須采用中性焰，并應避免仰焊。 。 原材料的質(zhì)量要求 鉛板應無砂眼，裂縫及厚薄不均勻等缺陷，否則應予修補和剔除。鉛板表面應光滑清潔，不得有污物，泥砂和油脂。 。 焊條材質(zhì)應與焊件材質(zhì)相同，焊條表面應干凈，無氧化膜及污物，也可采用母材制作的焊條。 焊條的規(guī)格（㎜）焊條號特12345焊條規(guī)格（直徑長度）2～32205230825112801430018320 。 搪鉛常用的焊劑配比序 號成分氯化鋅氯化錫氯化亞錫水12346525452251355～730075306注：氯化鋅，氯化亞鋅和氯化錫的純度應為98％以上，水應采用蒸餾水。 焊接 施焊的焊縫中不應有油脂，泥砂，水等雜質(zhì)。 焊口邊緣及焊口的坡口必須用刮刀刮凈，使之露出金屬光澤，并應隨刮隨焊。焊縫為多層焊時，每焊完一層必須將表面刮凈后，方可焊下一層。 鉛板焊接時，焊縫應錯開，避免十字交叉。錯開距離不得小于100㎜。 焊接前應將焊口相互對正，先點焊固定，點焊間距應為（200～300）㎜，然后再進行焊接。 平焊對接焊縫，當板厚為（～3）㎜時，焊接不應少于兩道，也可采用卷邊對接（卷邊高度等于板厚），施焊時可不加焊條。當板厚為（3～6）㎜時，焊接不應少于3道，當板厚為（6～10）㎜時，不應少于四道；當板厚為10㎜以上時，不應少于5道。 平焊接頭形式（㎜）焊縫形式板厚S間隙a鈍邊b焊縫寬a1焊縫高a23～51～32S1～2＞5＜22～32S2～3～6S＋1～ 平焊所用焊條直徑、。 焊條直徑、焊嘴直徑與板厚的關系（㎜）焊件厚度焊條直徑氫氧焰焊嘴直徑乙炔氧焰焊嘴直徑1～33～66～122～33～55～7～2～2～ 立焊應采用搭接，焊條直徑。 焊條直徑、焊嘴直徑與板厚的關系（㎜）焊件厚度焊條直徑氫氧焰焊嘴直徑乙炔氧焰嘴直徑焊接方法～33～66～2不用焊條或2～32～43～5～～～直接法直接法－ 橫焊應采用搭接。當板厚為（1～2）㎜時，可以不加焊條；當板厚為（3～4）㎜時，焊條不應少于兩道；當板厚為（5～7）㎜時，不應少于3道。，且只宜焊接板厚為6㎜以下的鉛板。 襯鉛、搪鉛的準備及施工 鉛板下料場地應設置木制平臺，且應平整干凈，下料者應穿軟底鞋。 敲打鉛板必須使用木制工具，嚴禁用金屬工具。 已下好料的鉛板，應標明尺寸，編號，妥善存放。 自制的焊條應隨用隨制，不宜存放過久。 吊裝鉛板前，應清除襯鉛設備內(nèi)的一切雜物，并應輕起輕放，嚴禁用鋼絲繩直接綁扎起吊。 整體金屬設備在襯里前，應先在外殼最底部位，鉆直徑為（6～10）㎜的小孔數(shù)個，作為鉛襯里試漏時的檢漏孔。 襯鉛可采用搪釘固定法、螺栓固定法、壓板或壓條固定法、鉛鉚釘固定法和焊接鉚釘固定法（－1～－6）。 各固定點間的距離宜為（250～900）㎜，成等邊三角形排列。設備頂部可適當增加固定點。平底設備的底部可少用或不用固定點。 壓條固定鉛板，可采用豎向或橫向壓條，用扁鋼條壓緊，此鋼條可用平頭螺栓與設備本體固定，再用鉛板條防護 當鉛板厚度在6㎜以下時，鉛板襯里宜采用螺栓固定法、 焊縫的足對應便于施焊。3㎜以下的鉛板處于立、橫、仰位置的焊縫應搭接。 塔、罐、槽等設備的人孔、進出料口的焊接，－－2的規(guī)定進行。 鉛板與設備內(nèi)壁應緊密貼合，不得凹凸不平?！爸苯犹裸U”或“間接搪鉛”兩種方法進行。 直接搪鉛法： （1） 搪鉛的基層表面應無氧化皮、夾雜物、油脂和化學雜質(zhì)等； （2） 搪鉛應在平搪的位置上進行，當基體傾斜超過30176。時，每次搪鉛（2～4）㎜厚，搪道寬度宜為（15～25）㎜； （3） 搪鉛至少應搪兩道。在搪完第一層鉛之后，應用清水將附著在表面上的焊劑洗凈，并用刮刀將表面刮光，然后再進行第二層搪鉛直至所需厚度。最后一層必須用火焰重熔一次，使其平整； 間接搪鉛法： （1）應先再被搪鉛表面采用加熱涂錫法進行掛錫，應薄而均勻，掛錫厚度應為（15～20）um，然后再搪鉛； （2）搪鉛溫度應控制在（190～230）℃之間，以防錫層溶化而流淌。 搪鉛時，每層應進行中間檢查。其厚度應厚薄一致，不應有加渣、裂紋、鼓泡