【導(dǎo)讀】簡支箱梁的現(xiàn)場預(yù)制施工。其他箱型結(jié)構(gòu)簡支梁現(xiàn)場預(yù)制，可以參照。各項施工檢測和記錄。家或者鐵道部技術(shù)標準規(guī)定，并經(jīng)進場復(fù)檢合格后，方準使用。查并定期檢查標定。掌握當(dāng)?shù)貧庀?、地質(zhì)、習(xí)慣、當(dāng)?shù)赜袩o地區(qū)性的病疫和衛(wèi)生防疫狀況等情況。守操作規(guī)程，作好預(yù)防自然災(zāi)害、防火、防毒等工作。制定各種質(zhì)量控制措施，確保工程質(zhì)量。日期要求，確定經(jīng)濟、合理的施工方案，編制實施性施工組織設(shè)計。是指截面類型為單箱單室后張法預(yù)應(yīng)力混凝土雙線簡支箱梁。行檢驗，對其達到合格與否做出確認。居民和交通設(shè)施的影響。架單位的運送結(jié)合方式。全面考慮整個標段橋跨。盡量減少土石方工程量和基礎(chǔ)加固工程量，降低工程費用。盡量與已有公路或施工道路相連，利于大型。座、存梁臺位數(shù)量和攪拌站位置及砂石料存放場地大小。

　　

【正文】 模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與 側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。 （ Ⅱ ）模 板 施 工 1. 底模板：底模板分段加工，與條形混凝土基礎(chǔ)上預(yù)埋件進行焊接。模板端部為可拆除底模板，用于箱梁橫移作業(yè)時安裝橫移臺車軌道。底模骨架采用雙槽鋼組合梁、槽鋼肋，面板采用厚 16mm（端節(jié)）鋼板。 底模根據(jù)不同的跨度，設(shè)置預(yù)留相應(yīng)的預(yù)留反拱值和壓縮量。 2. 側(cè)模板： 側(cè)模與底模連接處的圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。 3. 內(nèi)模系統(tǒng)：內(nèi)模系統(tǒng)由走行機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、內(nèi)模板三部分組成 。 安裝在模板端部的液壓動力源及 控制模板的油缸，用來控制模板升高、降低、收縮、張開。內(nèi)模板鋼結(jié)構(gòu)以 [20 槽鋼作為基本構(gòu)件，8mm 厚鋼板作為面板，沿縱向分段制造，通過高強度螺栓聯(lián)結(jié)。模板頂部留有灌注孔，用于吊裝內(nèi)模、灌注梁底板混凝土，兩邊側(cè)采用寬600mm 的組合鋼模板作為混凝土壓板，以防止灌筑時混凝土的上涌。 4. 端模板：端模面板厚 12mm，端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再焊成整體，并用 [20a 槽鋼作骨架進行加固。 5. 安裝順序如下： 6. 安裝端模板時，先端模、再側(cè)模、然后內(nèi)模，內(nèi)模為不封閉吊裝底、腹板鋼筋 安裝端模 安裝外模 吊裝頂板鋼筋 安裝側(cè)模 安裝內(nèi)模 安裝橋面預(yù)埋件 清理底模 結(jié)構(gòu)。首先將波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)，切實保證端部波紋管順直無死彎，并套好彈簧圈，上好端模與底模、端模與側(cè)模的連接螺栓。 7. 整體模板移動依靠布置在臺位兩側(cè)的軌道及與側(cè)模板配套的滑模小車來縱向移動模板。當(dāng)外側(cè)模安裝到位后，為保證支撐牢固穩(wěn)定、滿足受力要求，采用臺位兩側(cè)的可調(diào)絲杠作為就位后的支撐。在外側(cè)模與底模板之間嵌有 R=50mm 的三角形槽帶防止漏漿。在外側(cè)模板與底板連接處設(shè)有“ L”形限位銷， 用以控制箱梁模型高度。 8. 內(nèi)模是在端模、側(cè)模安裝完，底模鋼筋和腹板鋼筋就位后進行安裝的，在安裝內(nèi)模時要隨時注意腹板部位通風(fēng)孔預(yù)埋件的安裝。內(nèi)、外模安裝就位后綁扎頂板鋼筋。內(nèi)模底板為不封閉結(jié)構(gòu)，內(nèi)模與底模、外側(cè)模均設(shè)連接螺桿，防止內(nèi)模上浮。 9. 內(nèi)模采用整體式胎模與分塊小模板配合使用，并配有相應(yīng)的頂升機構(gòu)，輪軌滑道。采用液壓系統(tǒng)收支模板，利用內(nèi)模頂板加筋肋工字鋼做運料軌道，運送分塊小模板。 分塊小模板有 500X2020mm 及三角形特制等二種規(guī)格。 10. 內(nèi)模支撐加固裝置采用可伸縮式撐桿作為內(nèi)模 支撐。當(dāng)內(nèi) 模支撐到位后，將可伸縮撐桿鎖定。整體式內(nèi)模折疊分三次進行，兩側(cè)翼板部位、底部拐角部位模板，均為圓柱鉸鏈聯(lián)接，可以進行該部位的折疊和伸展，其折疊和伸展利用長行程千斤頂進行收支，頂板利用千斤頂收支。收縮后的內(nèi)模，通過聯(lián)接內(nèi)模撐桿的“工”鋼作為滑移軌道，在箱梁內(nèi)腔滾輪配合下移動內(nèi)模，內(nèi)模收起后可以通過較小的梁端門口整體出入。 整體式內(nèi)模的移動通過布置在臺位端部的 5 噸卷揚機 來進 行移位。 11. 拆除順序： 12. 當(dāng)梁體混凝土強度達到設(shè)計強度的 60%，梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于 15℃ ，且能保證棱角完整時，方可拆除模型。氣溫急劇變化時不宜拆模。 13. 拆模時，首先拆除模板頂面聯(lián)接平臺（灌注混凝土?xí)r的操作平臺），其次拆除內(nèi)模和外模聯(lián)接件及內(nèi)模，再拆除端模，最后拆除外模。側(cè)模為整體滑移式模型，通過滑模軌道，利用 5 噸卷揚機牽引側(cè)模板至所安裝臺座，然后利用滑模小車的手柄對模板進行水平和豎直兩個方向調(diào)移位，完成模板安裝和拆除工作。 （ Ⅲ ）內(nèi) 模 工 作 原 理 1. 內(nèi)模處于工作狀態(tài)。 2. 內(nèi)模側(cè)板處于提升狀態(tài) 1。 3. 內(nèi)模側(cè)板處于提升狀態(tài) 2。 4. 中部頂模落模狀態(tài)。 內(nèi) 模 工 作 原 理 示 意 圖 （一）內(nèi)模處于工作狀態(tài) 拆端模 拆內(nèi)模 拆外模 拆卸外模聯(lián)接件 （二）內(nèi)模側(cè)板提升狀態(tài) 1 （三）內(nèi)模側(cè)板提升狀態(tài) 2 （四）中部頂模落模 （ Ⅳ ）質(zhì) 量 控 制 要 點 1. 模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預(yù)埋件的準確位置。 2. 模板安裝必 須嚴格按照操作規(guī)程進行操作，確保各部位尺寸符合設(shè)計要求。 模型安裝尺寸允許誤差表 序號 檢查項目 允許誤差（ mm） 檢測方法 1 梁體全長 177。 10 尺量 2 箱梁跨度 177。 5 尺量 3 箱梁高度 +105 尺量 4 翼緣寬度 +50 尺量 L/2， L/4 5 腹板厚度 +50 專用尺，檢查 L/2， L/4 6 橋面總寬度 +100 尺量 7 側(cè)模垂直度 ≤177。 3‰ 吊線測量 8 相鄰模扇高差 ≤ 3 尺量 9 底模、側(cè)?？v向彎曲 + 0 拉縱向中心線尺量 10 梁體平面縱向?qū)蔷€ ≤ 15 尺量 11 支 座板 兩端相對高差 ≤ 2 水準儀抄平 每塊邊緣高差 ≤ 1 用 600毫米水平尺檢查 12 底 板 橫截面內(nèi)兩邊高差 ≤ 3 用 600毫米水平尺檢查 沿梁長任意點與設(shè)計高差 ≤ 3 用 600毫米水平尺檢查 14 模扇接縫密切 板面涂刷隔離劑 符合要求 第四節(jié) 混 凝 土 施 工 （ Ⅰ ）配 合 比 設(shè) 計 1. 混凝土的配合比應(yīng)根據(jù)原材料品質(zhì)、混凝土設(shè)計強度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計算、試配、調(diào)整等步驟選定。配制的混凝土拌合物性能 應(yīng)滿足施工要求，配制成的混凝土應(yīng)滿足設(shè)計強度、耐久性等質(zhì)量要求。 2. 選定混凝土配合比應(yīng)遵循以下規(guī)定： （ 1） 混凝土膠凝材料總量不應(yīng)超過 500kg/m3，水膠比不應(yīng)大于。 （ 2） 混凝土中摻加適量的符合《客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》要求的外加劑，優(yōu)先選用多功能復(fù)合外加劑。 3. 混凝土配合比按下列步驟計算（以干燥狀態(tài)骨料為基準；礦物摻合料和外加劑的摻量均以膠凝材料總量百分率計）、試配和調(diào)整： （ 1） 核對供應(yīng)商提供的水泥熟料的化學(xué)成分和礦物組成、混合材種類和數(shù)量等資料，并根據(jù)設(shè)計要求，初步選定混 凝土的水泥礦物摻合料、骨料、外加劑、拌合水的品種以及水膠比、膠凝材料總用量、礦物摻合料和外加劑的摻量。 （ 2） 參照《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》（ JGJ55）的規(guī)定計算單方混凝土中各項原材料組份用量，并核算單方混凝土的總堿含量和氯離子含量是否滿足規(guī)范要求。否則應(yīng)重新選擇原材料或者調(diào)整計算的配合比，直至滿足要求為止。 （ 3） 采用工程中實際使用的原材料和攪拌方法，通過適當(dāng)調(diào)整混凝土外加劑用量或砂率，調(diào)配出塌落度、含氣量、泌水率符合要求的混凝土配合比。試拌時，每盤混凝土的最小攪拌量應(yīng)在 15L以上。該配合比作為基準配 合比。 （ 4）改變基準配合比的水膠比、膠凝材料用量、礦物摻合料摻量、外加劑摻量或砂率等參數(shù)，調(diào)配出拌合物性能與要求值基本接近的配合比 35個。 （ 5）按要求對上述不同配合比混凝土制作力學(xué)性能和抗裂性能對比試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。其中，抗壓強度試件每種配合比制作 4組，標準養(yǎng)護至 1d、 3d、 28d、 56d時試壓，試件的邊長可選擇 150mm或 100mm（強度等級 C50及以上的混凝土試件邊長應(yīng)采用150mm）；抗裂性對比試驗可以參照《客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》附錄 D規(guī)定的方法進行。 （ 6）從上述配合 比中優(yōu)選出拌合物性能和抗裂性優(yōu)良、抗壓強度適宜的一個或者多個配合比各成型一組或多組耐久性試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。 （ 7）根據(jù)上述不同配合比對應(yīng)混凝土拌合物的性能、抗壓強度、抗裂性以及耐久性能試驗結(jié)果，按照工作性能優(yōu)良、強度和耐久性滿足要求、經(jīng)濟合理的原則，從不同配合比中選擇一個最適合的配合比作為理論配合比。 （ 8）采用工程實際使用的原材料拌合混凝土，測定混凝土的表觀密度。根據(jù)實測拌合物的表觀密度，求出校正系數(shù)，對理論配合比進行校正（即以理論配合比中每項材料用量乘以校正系數(shù)后獲得的配合比作為混凝土配合 比）。校正系數(shù)按下式計算： 校正系數(shù) =實測拌合物密度值 /理論配合比拌合物密度值 （ 9）當(dāng)混凝土的力學(xué)性能或耐久性能試驗結(jié)果不滿足設(shè)計或施工的要求時，則應(yīng)重新根據(jù)《客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》、膠凝材料用量或者礦物摻合料用量，并按照上述步驟重新試拌合調(diào)整混凝土配合比，直到滿足要求為止。 （ 10）當(dāng)混凝土原材料、施工環(huán)境溫度等發(fā)生較大變化時，應(yīng)及時調(diào)整混凝土配合比。 （ Ⅱ ）混 凝 土 拌 制 1. 混凝土采用拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量 ，配料誤差控制在允許范圍內(nèi)。原材料的投料順序為砂→水泥及摻和料、復(fù)合型外加劑→水→碎石→外加劑。 2. 在配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻合料、外加劑的稱量應(yīng)準確到 177。 1%，粗、細骨料的稱量 177。 2%（均以質(zhì)量計）?；炷涟韬衔锱淞喜捎米詣佑嬃垦b置，粗、細骨料的含水量應(yīng)及時測定，并按實際測定值調(diào)整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。 3. 混凝土拌制速度應(yīng)和灌注速度密切配合，拌制服從灌注，以免灌注工作因故停頓而使機內(nèi)儲存混凝土。施工中還應(yīng)考慮到泵送性能、初凝時間、工作度等因素，混凝土塌落度控制在 140— 160mm。 4. 冬季攪拌混凝土前，應(yīng)先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試驗確定水和骨料需要預(yù)熱的最高溫度，以保證混凝土入模溫度滿足要求。優(yōu)先采用加熱水的預(yù)熱方法調(diào)整拌合物的溫度，但是水的加熱溫度不宜高于 80℃ 。當(dāng)加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻的進行加熱，加熱溫度不應(yīng)高于 60℃ 。水泥、外加劑及礦物摻合料在使用前運入暖棚進行自然加熱，但是不得直接加熱。 5. 炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于 40℃ 。采取在骨料堆場搭設(shè)遮陽棚、采用低水溫攪拌混凝土等措施降低混凝土 拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求。 （ Ⅲ ）混 凝 土 澆 筑 1. 澆筑混凝土前，應(yīng)仔細鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度。梁體側(cè)面和底面的墊塊至少應(yīng)為 4 個 /m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。保護層墊塊的尺寸應(yīng)保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字型或錐形）應(yīng)有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊。當(dāng)采用塑料墊塊時，塑料的耐堿和抗老化性能良好、抗壓強度不低于 50Mpa。 2. 混凝土運輸采用 2 臺混凝土輸送泵進行泵送，保持泵機從開始到 灌注全過程的正常運轉(zhuǎn)，混凝土連續(xù)不斷地輸出。泵送之前先對泵管進行潤滑，潤滑物采用 1： 2 水泥砂漿。配制 倒入料斗，進行泵送，當(dāng)砂漿即將壓送完畢時，即倒入混凝土直接轉(zhuǎn)入正常泵送。 3. 開始泵送時，混凝土泵應(yīng)處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度，應(yīng)先慢后快，逐步加速。同時，應(yīng)觀察混凝土泵的壓力和系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉(zhuǎn)順利后，方可以正常速度進行泵送。 當(dāng)混凝土泵送出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時，不得強行泵送，并應(yīng)立即查明原因，采取措施排除?？上扔媚?槌敲擊輸送管彎管、錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，防止堵塞。輸送管路的起始水平段長度不應(yīng)小于15 米，除出口處采用軟管外，輸送管路其他部分不得采用軟管或錐管。 4. 灌注總的原則為“先底板、再腹板、最后頂板，從中間向兩端，再由兩端向中間”。用 2 臺布料機對稱布料、連續(xù)灌注，以水平分層（灌注厚度不大于 300mm）、斜向分段（工藝斜度為 1:4～ 1:5）的施工工藝左右對稱灌注。 5. 施工中要求：拌合物入模前含氣量控制在 24%，入模溫度控制在 5℃ 30℃，同時要求模板表面溫度控制在 5℃ 35℃。在每次混凝土施工 中應(yīng)對：塌落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行控制，以保證混凝土耐久性指標的實現(xiàn)。 32m 箱梁梁體混凝土澆筑時間不超過 6h，夏天避開中午和下午的高溫時間，雨天盡量不進行混凝土施工。 6. 箱梁灌注采用附著式振動器、底振和插入振搗器組合振搗工藝。在底模、側(cè)模上安裝高頻振動器，在箱梁內(nèi)模上安裝高頻振動器。灌注梁體底板時開啟底振，輔以插入式振動器振搗；梁體端部依靠插入式振動器和側(cè)振振實，高頻振動器提漿；梁體翼板用插入式振動器振實。 振動棒只能用于沒有波紋管部分混凝土的震搗，如腹板上部、底板部分，預(yù)埋件周 圍，嚴禁將震動棒支倚在鋼筋上震動，以免鋼筋、預(yù)埋件移位或變形。灌注橋面混凝土?xí)r要保證擋碴墻預(yù)埋鋼筋、電纜槽豎墻預(yù)埋鋼筋、泄水管等位置準確不傾斜，不錯位，必須在灌注的同時及時矯正上述預(yù)埋件。 （ Ⅳ ）耐 久 性 混 凝 土 技 術(shù) 指 標 1. 混凝土抗凍性試件在凍融循環(huán)次數(shù) 200 次后，重量損失不應(yīng)超過超過 5%、相對動彈性模量不應(yīng)低于 60%。 2. 混凝土抗?jié)B性