【導讀】簡支箱梁的現場預制施工。其他箱型結構簡支梁現場預制，可以參照。各項施工檢測和記錄。家或者鐵道部技術標準規(guī)定，并經進場復檢合格后，方準使用。查并定期檢查標定。掌握當地氣象、地質、習慣、當地有無地區(qū)性的病疫和衛(wèi)生防疫狀況等情況。守操作規(guī)程，作好預防自然災害、防火、防毒等工作。制定各種質量控制措施，確保工程質量。日期要求，確定經濟、合理的施工方案，編制實施性施工組織設計。是指截面類型為單箱單室后張法預應力混凝土雙線簡支箱梁。行檢驗，對其達到合格與否做出確認。居民和交通設施的影響。架單位的運送結合方式。全面考慮整個標段橋跨。盡量減少土石方工程量和基礎加固工程量，降低工程費用。盡量與已有公路或施工道路相連，利于大型。座、存梁臺位數量和攪拌站位置及砂石料存放場地大小。

　　

【正文】 模板，用螺栓與外側模板聯(lián)接，與 側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。 （ Ⅱ ）模 板 施 工 1. 底模板：底模板分段加工，與條形混凝土基礎上預埋件進行焊接。模板端部為可拆除底模板，用于箱梁橫移作業(yè)時安裝橫移臺車軌道。底模骨架采用雙槽鋼組合梁、槽鋼肋，面板采用厚 16mm（端節(jié)）鋼板。 底模根據不同的跨度，設置預留相應的預留反拱值和壓縮量。 2. 側模板： 側模與底模連接處的圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。 3. 內模系統(tǒng)：內模系統(tǒng)由走行機構、液壓系統(tǒng)、內模板三部分組成 。 安裝在模板端部的液壓動力源及 控制模板的油缸，用來控制模板升高、降低、收縮、張開。內模板鋼結構以 [20 槽鋼作為基本構件，8mm 厚鋼板作為面板，沿縱向分段制造，通過高強度螺栓聯(lián)結。模板頂部留有灌注孔，用于吊裝內模、灌注梁底板混凝土，兩邊側采用寬600mm 的組合鋼模板作為混凝土壓板，以防止灌筑時混凝土的上涌。 4. 端模板：端模面板厚 12mm，端模為整體模板，用螺栓與外側模板聯(lián)接，與側模板、內模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再焊成整體，并用 [20a 槽鋼作骨架進行加固。 5. 安裝順序如下： 6. 安裝端模板時，先端模、再側模、然后內模，內模為不封閉吊裝底、腹板鋼筋 安裝端模 安裝外模 吊裝頂板鋼筋 安裝側模 安裝內模 安裝橋面預埋件 清理底模 結構。首先將波紋管逐根插入端模各自的孔內，切實保證端部波紋管順直無死彎，并套好彈簧圈，上好端模與底模、端模與側模的連接螺栓。 7. 整體模板移動依靠布置在臺位兩側的軌道及與側模板配套的滑模小車來縱向移動模板。當外側模安裝到位后，為保證支撐牢固穩(wěn)定、滿足受力要求，采用臺位兩側的可調絲杠作為就位后的支撐。在外側模與底模板之間嵌有 R=50mm 的三角形槽帶防止漏漿。在外側模板與底板連接處設有“ L”形限位銷， 用以控制箱梁模型高度。 8. 內模是在端模、側模安裝完，底模鋼筋和腹板鋼筋就位后進行安裝的，在安裝內模時要隨時注意腹板部位通風孔預埋件的安裝。內、外模安裝就位后綁扎頂板鋼筋。內模底板為不封閉結構，內模與底模、外側模均設連接螺桿，防止內模上浮。 9. 內模采用整體式胎模與分塊小模板配合使用，并配有相應的頂升機構，輪軌滑道。采用液壓系統(tǒng)收支模板，利用內模頂板加筋肋工字鋼做運料軌道，運送分塊小模板。 分塊小模板有 500X2020mm 及三角形特制等二種規(guī)格。 10. 內模支撐加固裝置采用可伸縮式撐桿作為內模 支撐。當內 模支撐到位后，將可伸縮撐桿鎖定。整體式內模折疊分三次進行，兩側翼板部位、底部拐角部位模板，均為圓柱鉸鏈聯(lián)接，可以進行該部位的折疊和伸展，其折疊和伸展利用長行程千斤頂進行收支，頂板利用千斤頂收支。收縮后的內模，通過聯(lián)接內模撐桿的“工”鋼作為滑移軌道，在箱梁內腔滾輪配合下移動內模，內模收起后可以通過較小的梁端門口整體出入。 整體式內模的移動通過布置在臺位端部的 5 噸卷揚機 來進 行移位。 11. 拆除順序： 12. 當梁體混凝土強度達到設計強度的 60%，梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于 15℃ ，且能保證棱角完整時，方可拆除模型。氣溫急劇變化時不宜拆模。 13. 拆模時，首先拆除模板頂面聯(lián)接平臺（灌注混凝土時的操作平臺），其次拆除內模和外模聯(lián)接件及內模，再拆除端模，最后拆除外模。側模為整體滑移式模型，通過滑模軌道，利用 5 噸卷揚機牽引側模板至所安裝臺座，然后利用滑模小車的手柄對模板進行水平和豎直兩個方向調移位，完成模板安裝和拆除工作。 （ Ⅲ ）內 模 工 作 原 理 1. 內模處于工作狀態(tài)。 2. 內模側板處于提升狀態(tài) 1。 3. 內模側板處于提升狀態(tài) 2。 4. 中部頂模落模狀態(tài)。 內 模 工 作 原 理 示 意 圖 （一）內模處于工作狀態(tài) 拆端模 拆內模 拆外模 拆卸外模聯(lián)接件 （二）內模側板提升狀態(tài) 1 （三）內模側板提升狀態(tài) 2 （四）中部頂模落模 （ Ⅳ ）質 量 控 制 要 點 1. 模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。 2. 模板安裝必 須嚴格按照操作規(guī)程進行操作，確保各部位尺寸符合設計要求。 模型安裝尺寸允許誤差表 序號 檢查項目 允許誤差（ mm） 檢測方法 1 梁體全長 177。 10 尺量 2 箱梁跨度 177。 5 尺量 3 箱梁高度 +105 尺量 4 翼緣寬度 +50 尺量 L/2， L/4 5 腹板厚度 +50 專用尺，檢查 L/2， L/4 6 橋面總寬度 +100 尺量 7 側模垂直度 ≤177。 3‰ 吊線測量 8 相鄰模扇高差 ≤ 3 尺量 9 底模、側模縱向彎曲 + 0 拉縱向中心線尺量 10 梁體平面縱向對角線 ≤ 15 尺量 11 支 座板 兩端相對高差 ≤ 2 水準儀抄平 每塊邊緣高差 ≤ 1 用 600毫米水平尺檢查 12 底 板 橫截面內兩邊高差 ≤ 3 用 600毫米水平尺檢查 沿梁長任意點與設計高差 ≤ 3 用 600毫米水平尺檢查 14 模扇接縫密切 板面涂刷隔離劑 符合要求 第四節(jié) 混 凝 土 施 工 （ Ⅰ ）配 合 比 設 計 1. 混凝土的配合比應根據原材料品質、混凝土設計強度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計算、試配、調整等步驟選定。配制的混凝土拌合物性能 應滿足施工要求，配制成的混凝土應滿足設計強度、耐久性等質量要求。 2. 選定混凝土配合比應遵循以下規(guī)定： （ 1） 混凝土膠凝材料總量不應超過 500kg/m3，水膠比不應大于。 （ 2） 混凝土中摻加適量的符合《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》要求的外加劑，優(yōu)先選用多功能復合外加劑。 3. 混凝土配合比按下列步驟計算（以干燥狀態(tài)骨料為基準；礦物摻合料和外加劑的摻量均以膠凝材料總量百分率計）、試配和調整： （ 1） 核對供應商提供的水泥熟料的化學成分和礦物組成、混合材種類和數量等資料，并根據設計要求，初步選定混 凝土的水泥礦物摻合料、骨料、外加劑、拌合水的品種以及水膠比、膠凝材料總用量、礦物摻合料和外加劑的摻量。 （ 2） 參照《普通混凝土配合比設計規(guī)程》（ JGJ55）的規(guī)定計算單方混凝土中各項原材料組份用量，并核算單方混凝土的總堿含量和氯離子含量是否滿足規(guī)范要求。否則應重新選擇原材料或者調整計算的配合比，直至滿足要求為止。 （ 3） 采用工程中實際使用的原材料和攪拌方法，通過適當調整混凝土外加劑用量或砂率，調配出塌落度、含氣量、泌水率符合要求的混凝土配合比。試拌時，每盤混凝土的最小攪拌量應在 15L以上。該配合比作為基準配 合比。 （ 4）改變基準配合比的水膠比、膠凝材料用量、礦物摻合料摻量、外加劑摻量或砂率等參數，調配出拌合物性能與要求值基本接近的配合比 35個。 （ 5）按要求對上述不同配合比混凝土制作力學性能和抗裂性能對比試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。其中，抗壓強度試件每種配合比制作 4組，標準養(yǎng)護至 1d、 3d、 28d、 56d時試壓，試件的邊長可選擇 150mm或 100mm（強度等級 C50及以上的混凝土試件邊長應采用150mm）；抗裂性對比試驗可以參照《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》附錄 D規(guī)定的方法進行。 （ 6）從上述配合 比中優(yōu)選出拌合物性能和抗裂性優(yōu)良、抗壓強度適宜的一個或者多個配合比各成型一組或多組耐久性試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。 （ 7）根據上述不同配合比對應混凝土拌合物的性能、抗壓強度、抗裂性以及耐久性能試驗結果，按照工作性能優(yōu)良、強度和耐久性滿足要求、經濟合理的原則，從不同配合比中選擇一個最適合的配合比作為理論配合比。 （ 8）采用工程實際使用的原材料拌合混凝土，測定混凝土的表觀密度。根據實測拌合物的表觀密度，求出校正系數，對理論配合比進行校正（即以理論配合比中每項材料用量乘以校正系數后獲得的配合比作為混凝土配合 比）。校正系數按下式計算： 校正系數 =實測拌合物密度值 /理論配合比拌合物密度值 （ 9）當混凝土的力學性能或耐久性能試驗結果不滿足設計或施工的要求時，則應重新根據《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》、膠凝材料用量或者礦物摻合料用量，并按照上述步驟重新試拌合調整混凝土配合比，直到滿足要求為止。 （ 10）當混凝土原材料、施工環(huán)境溫度等發(fā)生較大變化時，應及時調整混凝土配合比。 （ Ⅱ ）混 凝 土 拌 制 1. 混凝土采用拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量 ，配料誤差控制在允許范圍內。原材料的投料順序為砂→水泥及摻和料、復合型外加劑→水→碎石→外加劑。 2. 在配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻合料、外加劑的稱量應準確到 177。 1%，粗、細骨料的稱量 177。 2%（均以質量計）。混凝土拌合物配料采用自動計量裝置，粗、細骨料的含水量應及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。 3. 混凝土拌制速度應和灌注速度密切配合，拌制服從灌注，以免灌注工作因故停頓而使機內儲存混凝土。施工中還應考慮到泵送性能、初凝時間、工作度等因素，混凝土塌落度控制在 140— 160mm。 4. 冬季攪拌混凝土前，應先經過熱工計算，并經試驗確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土入模溫度滿足要求。優(yōu)先采用加熱水的預熱方法調整拌合物的溫度，但是水的加熱溫度不宜高于 80℃ 。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻的進行加熱，加熱溫度不應高于 60℃ 。水泥、外加劑及礦物摻合料在使用前運入暖棚進行自然加熱，但是不得直接加熱。 5. 炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，宜采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于 40℃ 。采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低水溫攪拌混凝土等措施降低混凝土 拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足要求。 （ Ⅲ ）混 凝 土 澆 筑 1. 澆筑混凝土前，應仔細鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度。梁體側面和底面的墊塊至少應為 4 個 /m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸應保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字型或錐形）應有利于鋼筋的定位，不得使用砂漿墊塊。當采用塑料墊塊時，塑料的耐堿和抗老化性能良好、抗壓強度不低于 50Mpa。 2. 混凝土運輸采用 2 臺混凝土輸送泵進行泵送，保持泵機從開始到 灌注全過程的正常運轉，混凝土連續(xù)不斷地輸出。泵送之前先對泵管進行潤滑，潤滑物采用 1： 2 水泥砂漿。配制 倒入料斗，進行泵送，當砂漿即將壓送完畢時，即倒入混凝土直接轉入正常泵送。 3. 開始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度，應先慢后快，逐步加速。同時，應觀察混凝土泵的壓力和系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。 當混凝土泵送出現壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現象而泵送困難時，不得強行泵送，并應立即查明原因，采取措施排除?？上扔媚?槌敲擊輸送管彎管、錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，防止堵塞。輸送管路的起始水平段長度不應小于15 米，除出口處采用軟管外，輸送管路其他部分不得采用軟管或錐管。 4. 灌注總的原則為“先底板、再腹板、最后頂板，從中間向兩端，再由兩端向中間”。用 2 臺布料機對稱布料、連續(xù)灌注，以水平分層（灌注厚度不大于 300mm）、斜向分段（工藝斜度為 1:4～ 1:5）的施工工藝左右對稱灌注。 5. 施工中要求：拌合物入模前含氣量控制在 24%，入模溫度控制在 5℃ 30℃，同時要求模板表面溫度控制在 5℃ 35℃。在每次混凝土施工 中應對：塌落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行控制，以保證混凝土耐久性指標的實現。 32m 箱梁梁體混凝土澆筑時間不超過 6h，夏天避開中午和下午的高溫時間，雨天盡量不進行混凝土施工。 6. 箱梁灌注采用附著式振動器、底振和插入振搗器組合振搗工藝。在底模、側模上安裝高頻振動器，在箱梁內模上安裝高頻振動器。灌注梁體底板時開啟底振，輔以插入式振動器振搗；梁體端部依靠插入式振動器和側振振實，高頻振動器提漿；梁體翼板用插入式振動器振實。 振動棒只能用于沒有波紋管部分混凝土的震搗，如腹板上部、底板部分，預埋件周 圍，嚴禁將震動棒支倚在鋼筋上震動，以免鋼筋、預埋件移位或變形。灌注橋面混凝土時要保證擋碴墻預埋鋼筋、電纜槽豎墻預埋鋼筋、泄水管等位置準確不傾斜，不錯位，必須在灌注的同時及時矯正上述預埋件。 （ Ⅳ ）耐 久 性 混 凝 土 技 術 指 標 1. 混凝土抗凍性試件在凍融循環(huán)次數 200 次后，重量損失不應超過超過 5%、相對動彈性模量不應低于 60%。 2. 混凝土抗?jié)B性