【正文】 具夾持進(jìn)行時(shí)效，有時(shí)還可采用兩段分開時(shí)效處理。鈹青銅的去應(yīng)力處理鈹青銅去應(yīng)力退火溫度為150200℃，可用于消除因金屬切削加工、校直處理、冷成形等產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，穩(wěn)定零件在長(zhǎng)期使用時(shí)的形狀及尺寸精度。十二 熱處理應(yīng)力及其影響熱處理殘余力是指工件經(jīng)熱處理后最終殘存下來的應(yīng)力,對(duì)工件的形狀,尺寸和性能都有極為重要的影響。當(dāng)它超過材料的屈服強(qiáng)度時(shí),便引起工件的變形,超過材料的強(qiáng)度極限時(shí)就會(huì)使工件開裂,這是它有害的一面,應(yīng)當(dāng)減少和消除。但在一定條件下控制應(yīng)力使之合理分布,就可以提高零件的機(jī)械性能和使用壽命,變有害為有利。分析鋼在熱處理過程中應(yīng)力的分布和變化規(guī)律,使之合理分布對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量有著深遠(yuǎn)的實(shí)際意義。例如關(guān)于表層殘余壓應(yīng)力的合理分布對(duì)零件使用壽命的影響問題已經(jīng)引起了人們的廣泛重視。牌號(hào) 熱處理 淬火后的硬度 技術(shù)要求硬度 回火溫度45 調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì) HRC5860 C5860 HB200250 HB250300 560600℃ 500540℃ 淬火 HRC4045 350370℃ 淬火 HRC4550 260280℃40Cr 調(diào)質(zhì) 調(diào)質(zhì) HRC53以上HEC5860 HB200250:HB250300 600650℃580600℃ 淬火 ″ HRC4045 350370℃淬火 ″ HRC4550 260280℃ 淬火 ″ HRC5055 180200℃ 調(diào)質(zhì) HRC6366 HB200230 600640℃保溫610小時(shí) 淬火 HRC6366 HRC5864 220240℃ 回火保溫時(shí)間應(yīng)根據(jù)零件的大小和一次裝爐量等情況而定，較大的零件或一次裝爐量較多，則保溫時(shí)間要長(zhǎng)一些。反之，要短一些，以符合圖樣所要求的硬度為原則。 回火的目的是消除淬火后的脆性和內(nèi)應(yīng)力、提高塑性、穩(wěn)定工件尺寸、滿足硬度要求，經(jīng)獲得需要的組織和性能，因此，要嚴(yán)格遵守各項(xiàng)操作要領(lǐng)，確保產(chǎn)品質(zhì)量。（一）、鋼的熱處理應(yīng)力工件在加熱和冷卻過程中,由于表層和心部的冷卻速度和時(shí)間的不一致,形成溫差，就會(huì)導(dǎo)致體積膨脹和收縮不均而產(chǎn)生應(yīng)力,即熱應(yīng)力。在熱應(yīng)力的作用下,由于表層開始溫度低于心部,收縮也大于心部而使心部受拉,當(dāng)冷卻結(jié)束時(shí)，由于心部最后冷卻體積收縮不能自由進(jìn)行而使表層受壓心部受拉。即在熱應(yīng)力的作用下最終使工件表層受壓而心部受拉。這種現(xiàn)象受到冷卻速度,材料成分和熱處理工藝等因素的影響。當(dāng)冷卻速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷卻過程中在熱應(yīng)力作用下產(chǎn)生的不均勻塑性變形愈大,最后形成的殘余應(yīng)力就愈大。另一方面鋼在熱處理過程中由于組織的變化即奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變時(shí),因比容的增大會(huì)伴隨工件體積的膨脹,工件各部位先后相變，造成體積長(zhǎng)大不一致而產(chǎn)生組織應(yīng)力。組織應(yīng)力變化的最終結(jié)果是表層受拉應(yīng)力,心部受壓應(yīng)力,恰好與熱應(yīng)力相反。組織應(yīng)力的大小與工件在馬氏體相變區(qū)的冷卻速度,形狀，材料的化學(xué)成分等因素有關(guān)。實(shí)踐證明,任何工件在熱處理過程中,只要有相變,熱應(yīng)力和組織應(yīng)力都會(huì)發(fā)生。只不過熱應(yīng)力在組織轉(zhuǎn)變以前就已經(jīng)產(chǎn)生了，而組織應(yīng)力則是在組織轉(zhuǎn)變過程中產(chǎn)生的,在整個(gè)冷卻過程中,熱應(yīng)力與組織應(yīng)力綜合作用的結(jié)果,就是工件中實(shí)際存在的應(yīng)力。這兩種應(yīng)力綜合作用的結(jié)果是十分復(fù)雜的,受著許多因素的影響,如成分、形狀、熱處理工藝等。就其發(fā)展過程來說只有兩種類型,即熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,作用方向相反時(shí)二者抵消,作用方向相同時(shí)二者相互迭加。不管是相互抵消還是相互迭加,兩個(gè)應(yīng)力應(yīng)有一個(gè)占主導(dǎo)因素,熱應(yīng)力占主導(dǎo)地位時(shí)的作用結(jié)果是工件心部受拉,表面受壓。組織應(yīng)力占主導(dǎo)地位時(shí)的作用結(jié)果是工件心部受壓表面受拉。（二）、熱處理應(yīng)力對(duì)淬火裂紋的影響存在于淬火件不同部位上能引起應(yīng)力集中的因素(包括冶金缺陷在內(nèi)),對(duì)淬火裂紋的產(chǎn)生都有促進(jìn)作用,但只有在拉應(yīng)力場(chǎng)內(nèi)(尤其是在最大拉應(yīng)力下)才會(huì)表現(xiàn)出來,若在壓應(yīng)力場(chǎng)內(nèi)并無促裂作用。淬火冷卻速度是一個(gè)能影響淬火質(zhì)量并決定殘余應(yīng)力的重要因素,也是一個(gè)能對(duì)淬火裂紋賦于重要乃至決定性影響的因素。為了達(dá)到淬火的目的，通常必須加速零件在高溫段內(nèi)的冷卻速度,并使之超過鋼的臨界淬火冷卻速度才能得到馬氏體組織。就殘余應(yīng)力而論,這樣做由于能增加抵消組織應(yīng)力作用的熱應(yīng)力值,故能減少工件表面上的拉應(yīng)力而達(dá)到抑制縱裂的目的。其效果將隨高溫冷卻速度的加快而增大。而且,在能淬透的情況下,截面尺寸越大的工件,雖然實(shí)際冷卻速度更緩,開裂的危險(xiǎn)性卻反而愈大。這一切都是由于這類鋼的熱應(yīng)力隨尺寸的增大實(shí)際冷卻速度減慢,熱應(yīng)力減小,組織應(yīng)力隨尺寸的增大而增加,最后形成以組織應(yīng)力為主的拉應(yīng)力作用在工件表面的作用特點(diǎn)造成的。并與冷卻愈慢應(yīng)力愈小的傳統(tǒng)觀念大相徑庭。對(duì)這類鋼件而言,在正常條件下淬火的高淬透性鋼件中只能形成縱裂。避免淬裂的可靠原則是設(shè)法盡量減小截面內(nèi)外馬氏體轉(zhuǎn)變的不等時(shí)性。僅僅實(shí)行馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi)的緩冷卻不足以預(yù)防縱裂的形成。一般情況下只能產(chǎn)生在非淬透性件中的裂紋,雖以整體快速冷卻為必要的形成條件，可是它的真正形成原因,卻不在快速冷卻(包括馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi))本身,而是淬火件局部位置(由幾何結(jié)構(gòu)決定),在高溫臨界溫度區(qū)內(nèi)的冷卻速度顯著減緩,因而沒有淬硬所致。產(chǎn)生在大型非淬透性件中的橫斷和縱劈,是由以熱應(yīng)力為主要成份的殘余拉應(yīng)力作用在淬火件中心,而在淬火件末淬硬的截面中心處,首先形成裂紋并由內(nèi)往外擴(kuò)展而造成的。為了避免這類裂紋產(chǎn)生，往往使用水油雙液淬火工藝。在此工藝中實(shí)施高溫段內(nèi)的快速冷卻,目的僅僅在于確保外層金屬得到馬氏體組織,而從內(nèi)應(yīng)力的角度來看,這時(shí)快冷有害無益。其次,冷卻后期緩冷的目的,主要不是為了降低馬氏體相變的膨脹速度和組織應(yīng)力值,而在于盡量減小截面溫差和截面中心部位金屬的收縮速度,從而達(dá)到減小應(yīng)力值和最終抑制淬裂的目的。三、一般零件的淬硬、表面熱處理工藝: a) 鍛造 __ 退火 __ 機(jī)加工 __ 淬火 (或表面淬火)__ 回火 b) 型材 __ 機(jī)加工 __ 淬火 (或表面淬火)__ 回火 工藝規(guī)范: 淬火溫度 回火溫度 ℃ 升 均 溫 熱 mm 卻 升 熱 卻 溫 鋼的淬火. 回火熱處理工藝參數(shù)鋼 號(hào)淬 火回 火硬 度備 注溫 度 ℃冷卻溫 度 ℃冷卻HRC35840860鹽水200250空≥4045820840350400空4045180250≥4560810830水340360空485385800820水400440空374235CrMoV870890油180200空405540Cr 35CrMo840860油400450油或空3545180200405050CrV840860油430450油或空424765Mn840860油360400空4650GCr15820850油160180空58632Cr139801000油560580油3135小件空冷530550364051053041455405603542，使其表面溫度迅速達(dá)到淬火溫度（目測(cè)），急速用冷卻劑（自來水）進(jìn)行冷卻，以獲得要求的表面硬度及硬化層深度。 火焰淬火后的工件應(yīng)及時(shí)回火，以免產(chǎn)生裂紋。 ， MPa。 操作時(shí)，工件表面與火焰的距離一般為510mm。根據(jù)零件大小而定。燒咀的移動(dòng)速度為50300mm/min。燒咀后傾1030176。射向工件。 火焰的前進(jìn)速度要均勻，以免因加熱不均而影響質(zhì)量。 熄火時(shí)應(yīng)先關(guān)閉一些氧氣（不能完全關(guān)閉），再關(guān)乙炔。 調(diào)節(jié)火焰為中性火焰，以防氧氣過少時(shí)火焰溫度為高，氧氣過多時(shí)易引起被淬零件的氧化。在整個(gè)淬火過程中，火焰的形狀要穩(wěn)定不變，使淬火表面能均勻受熱。 火焰淬火后的溫度可比常規(guī)淬火的溫度略高80℃100℃，溫度的控制要根據(jù)金屬表面溫度和色標(biāo)對(duì)照表加以目測(cè)來完成。 火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工藝指導(dǎo)”操作。 每批工件抽樣檢查其硬度是否達(dá)到要求。 工件要按指定的地點(diǎn)以及方式堆放整齊。常用材料熱處理淬火、回火冷卻規(guī)范序號(hào)材料牌號(hào)淬火溫度℃冷卻介質(zhì)保溫時(shí)間mm/min1CrWMn830177。5油1/29CrNi850177。5油1/3GCr15830177。5油1/4Cr12950960油1/1030177。5氣 冷厚度≤100mm1/5Cr12MoV960980油 冷厚度≥150mm1/1030177。5氣 冷厚度≤150mm1/6SKD11(Cr12Mo1V1)1000氣冷1/75CrNiMo850177。5油冷/預(yù)冷1/850177。5油冷/預(yù)冷1/88Cr3850177。5油冷1/93Cr2W8V10501100常取1010氣冷1/1050177。5油冷1/1070空冷1/幾點(diǎn)說明：⑴表5中列出的正火、回火、退火溫度范圍是供生產(chǎn)中在這區(qū)間內(nèi)選用的，不是指一爐允許的溫度偏差，一般情況下選用中限。⑵表4規(guī)定的回火，根據(jù)技術(shù)條件要求，均在正火后進(jìn)行。表5規(guī)定的回火，根據(jù)具體情況，可在正火后進(jìn)行，也可在鍛后單獨(dú)進(jìn)行。⑶滲碳鋼消除滲碳層中網(wǎng)狀碳化物的正火溫度一律采用860～880℃。