【正文】 具夾持進行時效，有時還可采用兩段分開時效處理。鈹青銅的去應力處理鈹青銅去應力退火溫度為150200℃，可用于消除因金屬切削加工、校直處理、冷成形等產(chǎn)生的殘余應力，穩(wěn)定零件在長期使用時的形狀及尺寸精度。十二 熱處理應力及其影響熱處理殘余力是指工件經(jīng)熱處理后最終殘存下來的應力,對工件的形狀,尺寸和性能都有極為重要的影響。當它超過材料的屈服強度時,便引起工件的變形,超過材料的強度極限時就會使工件開裂,這是它有害的一面,應當減少和消除。但在一定條件下控制應力使之合理分布,就可以提高零件的機械性能和使用壽命,變有害為有利。分析鋼在熱處理過程中應力的分布和變化規(guī)律,使之合理分布對提高產(chǎn)品質(zhì)量有著深遠的實際意義。例如關(guān)于表層殘余壓應力的合理分布對零件使用壽命的影響問題已經(jīng)引起了人們的廣泛重視。牌號 熱處理 淬火后的硬度 技術(shù)要求硬度 回火溫度45 調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì) HRC5860 C5860 HB200250 HB250300 560600℃ 500540℃ 淬火 HRC4045 350370℃ 淬火 HRC4550 260280℃40Cr 調(diào)質(zhì) 調(diào)質(zhì) HRC53以上HEC5860 HB200250:HB250300 600650℃580600℃ 淬火 ″ HRC4045 350370℃淬火 ″ HRC4550 260280℃ 淬火 ″ HRC5055 180200℃ 調(diào)質(zhì) HRC6366 HB200230 600640℃保溫610小時 淬火 HRC6366 HRC5864 220240℃ 回火保溫時間應根據(jù)零件的大小和一次裝爐量等情況而定，較大的零件或一次裝爐量較多，則保溫時間要長一些。反之，要短一些，以符合圖樣所要求的硬度為原則。 回火的目的是消除淬火后的脆性和內(nèi)應力、提高塑性、穩(wěn)定工件尺寸、滿足硬度要求，經(jīng)獲得需要的組織和性能，因此，要嚴格遵守各項操作要領(lǐng)，確保產(chǎn)品質(zhì)量。（一）、鋼的熱處理應力工件在加熱和冷卻過程中,由于表層和心部的冷卻速度和時間的不一致,形成溫差，就會導致體積膨脹和收縮不均而產(chǎn)生應力,即熱應力。在熱應力的作用下,由于表層開始溫度低于心部,收縮也大于心部而使心部受拉,當冷卻結(jié)束時，由于心部最后冷卻體積收縮不能自由進行而使表層受壓心部受拉。即在熱應力的作用下最終使工件表層受壓而心部受拉。這種現(xiàn)象受到冷卻速度,材料成分和熱處理工藝等因素的影響。當冷卻速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷卻過程中在熱應力作用下產(chǎn)生的不均勻塑性變形愈大,最后形成的殘余應力就愈大。另一方面鋼在熱處理過程中由于組織的變化即奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變時,因比容的增大會伴隨工件體積的膨脹,工件各部位先后相變，造成體積長大不一致而產(chǎn)生組織應力。組織應力變化的最終結(jié)果是表層受拉應力,心部受壓應力,恰好與熱應力相反。組織應力的大小與工件在馬氏體相變區(qū)的冷卻速度,形狀，材料的化學成分等因素有關(guān)。實踐證明,任何工件在熱處理過程中,只要有相變,熱應力和組織應力都會發(fā)生。只不過熱應力在組織轉(zhuǎn)變以前就已經(jīng)產(chǎn)生了，而組織應力則是在組織轉(zhuǎn)變過程中產(chǎn)生的,在整個冷卻過程中,熱應力與組織應力綜合作用的結(jié)果,就是工件中實際存在的應力。這兩種應力綜合作用的結(jié)果是十分復雜的,受著許多因素的影響,如成分、形狀、熱處理工藝等。就其發(fā)展過程來說只有兩種類型,即熱應力和組織應力,作用方向相反時二者抵消,作用方向相同時二者相互迭加。不管是相互抵消還是相互迭加,兩個應力應有一個占主導因素,熱應力占主導地位時的作用結(jié)果是工件心部受拉,表面受壓。組織應力占主導地位時的作用結(jié)果是工件心部受壓表面受拉。（二）、熱處理應力對淬火裂紋的影響存在于淬火件不同部位上能引起應力集中的因素(包括冶金缺陷在內(nèi)),對淬火裂紋的產(chǎn)生都有促進作用,但只有在拉應力場內(nèi)(尤其是在最大拉應力下)才會表現(xiàn)出來,若在壓應力場內(nèi)并無促裂作用。淬火冷卻速度是一個能影響淬火質(zhì)量并決定殘余應力的重要因素,也是一個能對淬火裂紋賦于重要乃至決定性影響的因素。為了達到淬火的目的，通常必須加速零件在高溫段內(nèi)的冷卻速度,并使之超過鋼的臨界淬火冷卻速度才能得到馬氏體組織。就殘余應力而論,這樣做由于能增加抵消組織應力作用的熱應力值,故能減少工件表面上的拉應力而達到抑制縱裂的目的。其效果將隨高溫冷卻速度的加快而增大。而且,在能淬透的情況下,截面尺寸越大的工件,雖然實際冷卻速度更緩,開裂的危險性卻反而愈大。這一切都是由于這類鋼的熱應力隨尺寸的增大實際冷卻速度減慢,熱應力減小,組織應力隨尺寸的增大而增加,最后形成以組織應力為主的拉應力作用在工件表面的作用特點造成的。并與冷卻愈慢應力愈小的傳統(tǒng)觀念大相徑庭。對這類鋼件而言,在正常條件下淬火的高淬透性鋼件中只能形成縱裂。避免淬裂的可靠原則是設(shè)法盡量減小截面內(nèi)外馬氏體轉(zhuǎn)變的不等時性。僅僅實行馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi)的緩冷卻不足以預防縱裂的形成。一般情況下只能產(chǎn)生在非淬透性件中的裂紋,雖以整體快速冷卻為必要的形成條件，可是它的真正形成原因,卻不在快速冷卻(包括馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi))本身,而是淬火件局部位置(由幾何結(jié)構(gòu)決定),在高溫臨界溫度區(qū)內(nèi)的冷卻速度顯著減緩,因而沒有淬硬所致。產(chǎn)生在大型非淬透性件中的橫斷和縱劈,是由以熱應力為主要成份的殘余拉應力作用在淬火件中心,而在淬火件末淬硬的截面中心處,首先形成裂紋并由內(nèi)往外擴展而造成的。為了避免這類裂紋產(chǎn)生，往往使用水油雙液淬火工藝。在此工藝中實施高溫段內(nèi)的快速冷卻,目的僅僅在于確保外層金屬得到馬氏體組織,而從內(nèi)應力的角度來看,這時快冷有害無益。其次,冷卻后期緩冷的目的,主要不是為了降低馬氏體相變的膨脹速度和組織應力值,而在于盡量減小截面溫差和截面中心部位金屬的收縮速度,從而達到減小應力值和最終抑制淬裂的目的。三、一般零件的淬硬、表面熱處理工藝: a) 鍛造 __ 退火 __ 機加工 __ 淬火 (或表面淬火)__ 回火 b) 型材 __ 機加工 __ 淬火 (或表面淬火)__ 回火 工藝規(guī)范: 淬火溫度 回火溫度 ℃ 升 均 溫 熱 mm 卻 升 熱 卻 溫 鋼的淬火. 回火熱處理工藝參數(shù)鋼 號淬 火回 火硬 度備 注溫 度 ℃冷卻溫 度 ℃冷卻HRC35840860鹽水200250空≥4045820840350400空4045180250≥4560810830水340360空485385800820水400440空374235CrMoV870890油180200空405540Cr 35CrMo840860油400450油或空3545180200405050CrV840860油430450油或空424765Mn840860油360400空4650GCr15820850油160180空58632Cr139801000油560580油3135小件空冷530550364051053041455405603542，使其表面溫度迅速達到淬火溫度（目測），急速用冷卻劑（自來水）進行冷卻，以獲得要求的表面硬度及硬化層深度。 火焰淬火后的工件應及時回火，以免產(chǎn)生裂紋。 ， MPa。 操作時，工件表面與火焰的距離一般為510mm。根據(jù)零件大小而定。燒咀的移動速度為50300mm/min。燒咀后傾1030176。射向工件。 火焰的前進速度要均勻，以免因加熱不均而影響質(zhì)量。 熄火時應先關(guān)閉一些氧氣（不能完全關(guān)閉），再關(guān)乙炔。 調(diào)節(jié)火焰為中性火焰，以防氧氣過少時火焰溫度為高，氧氣過多時易引起被淬零件的氧化。在整個淬火過程中，火焰的形狀要穩(wěn)定不變，使淬火表面能均勻受熱。 火焰淬火后的溫度可比常規(guī)淬火的溫度略高80℃100℃，溫度的控制要根據(jù)金屬表面溫度和色標對照表加以目測來完成。 火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工藝指導”操作。 每批工件抽樣檢查其硬度是否達到要求。 工件要按指定的地點以及方式堆放整齊。常用材料熱處理淬火、回火冷卻規(guī)范序號材料牌號淬火溫度℃冷卻介質(zhì)保溫時間mm/min1CrWMn830177。5油1/29CrNi850177。5油1/3GCr15830177。5油1/4Cr12950960油1/1030177。5氣 冷厚度≤100mm1/5Cr12MoV960980油 冷厚度≥150mm1/1030177。5氣 冷厚度≤150mm1/6SKD11(Cr12Mo1V1)1000氣冷1/75CrNiMo850177。5油冷/預冷1/850177。5油冷/預冷1/88Cr3850177。5油冷1/93Cr2W8V10501100常取1010氣冷1/1050177。5油冷1/1070空冷1/幾點說明：⑴表5中列出的正火、回火、退火溫度范圍是供生產(chǎn)中在這區(qū)間內(nèi)選用的，不是指一爐允許的溫度偏差，一般情況下選用中限。⑵表4規(guī)定的回火，根據(jù)技術(shù)條件要求，均在正火后進行。表5規(guī)定的回火，根據(jù)具體情況，可在正火后進行，也可在鍛后單獨進行。⑶滲碳鋼消除滲碳層中網(wǎng)狀碳化物的正火溫度一律采用860～880℃。