【正文】 的最佳水平等。 方差分析是在可比較的數(shù)組中，把數(shù)據(jù)間的總的“變差”按各指定的變差來源進行分解的一種技術。對變差的度量，采用離差平方和。方差分析方法就是從總離差平方和分解出可追溯到指定來源的部 分離差平方和。這是一個很重要的思想。 回歸分析(Regression Analysis)是研究一個變量Y與其它若干變量X之間相關關系的一種數(shù)學工具，它是在一組試驗或觀測數(shù)據(jù)的基礎上，尋找被隨機性掩蓋了的變量之間的依存關系。粗略地講，可以理解為用一種確定的函數(shù)關系去近似代替比較復雜的相關關系，這個函數(shù)稱為回歸函數(shù)，在實際問題中稱為經(jīng)驗公式?；貧w分析所研究的主要問題就是如何利用變量X，Y的觀察值（樣本），對回歸函數(shù)進行統(tǒng)計推斷，包括對它進行估計及檢驗與它有關的假設等。 實驗設計構思 實驗設計(Design of Experiments, 縮寫為DOE)是研究如何制定適當實驗方案以便對實驗數(shù)據(jù)進行有效的統(tǒng)計分析的數(shù)學理論與方法。實驗設計應遵循三個原則：隨機化，局部控制和重復。隨機化的目的是實驗結果盡量避免受到主客觀系統(tǒng)因素的影響而呈現(xiàn)偏倚性；局部控制是化分區(qū)組，使區(qū)組內(nèi)部盡可能條件一致；重復是為了降低隨機誤差的影響，目的仍在于避免可控的系統(tǒng)性因素的影響。實驗設計大致可以分為四種類型：析因設計、區(qū)組設計、回歸設計和均勻設計。析因設計又分為全面實施法和部分實施法。析因實驗設計方法就是我們常說的正交實驗設計。 所謂正交實驗設計就是利用一種規(guī)格化的表─—正交表來合理地安排實驗，利用數(shù)理統(tǒng)計的原理科學地分析實驗結果，處理多因素實驗的科學方法。這種方法的優(yōu)點是，能通過代表性很強的少數(shù)次實驗，摸清各個因素對實驗指標的影響情況，確定因素的主次順序，找出較好的生產(chǎn)條件或最優(yōu)參數(shù)組合。經(jīng)驗證明，正交實驗設計是一種解決多因素優(yōu)化問題的卓有成效的方法。正交表是運用組合數(shù)學理論在拉丁方和正交拉丁方的基礎上構造的一種表格，它是正交設計的基本工具，它具有均衡分散，整齊可比的特性。 實驗設計法已有70余年的歷史，在美國和日本，被廣泛應用于農(nóng)業(yè)、制藥、化工、機械、冶金、電子、汽車、航空、航天等幾乎所有工業(yè)領域，來提高產(chǎn)品質量。美國汽車工業(yè)標準QS 9000“質量體系的 的。另外開展實驗設計不但可找到優(yōu)化的參數(shù)組合，在很多情況下也可通過設置誤差列，進行方差分析，定性地判斷環(huán)境因素和加工誤差等各種誤差因素對期望的產(chǎn)品特性的影響，并采取改進措施，消除這些誤差的影響。因此對于一些簡單的工程問題，直接應用實驗設計法也能獲得滿意的健壯的設計方案。實驗設計還可應用于改進企業(yè)管理，調(diào)整產(chǎn)品結構，制定生產(chǎn)效益更高的生產(chǎn)計劃等。 顧客滿意度評估 ISO9000：2000系列標準要求企業(yè)對顧客有關組織是否已滿足其要求的感受的信息進行測量和監(jiān)視。與顧客有關的信息可包括：對顧客和使用者的調(diào)查，有關產(chǎn)品方面的反饋，顧客要求和顧客抱怨，合同信息，市場需求，服務提供數(shù)據(jù)和競爭方面的信息等。 對于顧客滿意的評估可以有各種方法，近年來，美國、瑞典等國采用顧客滿意度指數(shù)(Customer Satisfaction Index, 縮寫為CSI)進行評估，很有成效。CSI是用于評價產(chǎn)品(硬件、軟件、服務、流程性材料)滿足顧客需求程度的參數(shù)，也是評價產(chǎn)品質量的一種綜合指數(shù)。設顧客對產(chǎn)品提出了n項需求，每項需求得到滿足的程度為qi, ( i=1, 2, … , n), 則顧客滿意度指數(shù)CSI是qi 的函數(shù)： 式中0≤qi≤1,(i=1,2,…,n) 對于qi，應由市場開發(fā)人員對顧客群進行隨機抽樣調(diào)查， 結合通過售后服務所收集的顧客投訴和對產(chǎn)品的質量問題進行分析、統(tǒng)計來確定。顧客滿意度指數(shù)的評估是相當復雜的事情。企業(yè)、社會和國家機關都可以根據(jù)需要，委托中立的專業(yè)機構，進行產(chǎn)品、服務和行業(yè)的顧客滿意度指數(shù)的評估，用以指導質量改進的方向。 質量損失函數(shù)；質量特性的波動(即產(chǎn)品性能相對設計目標值的偏離)是引起質量損失和質量問題的原因，田口博士建立了質量損失函數(shù)，以描述質量損失與質量波動之間的關系。 質量損失QL(Quality Loss)是質量特性y的函數(shù)。不同的產(chǎn)品和不同的質量特性對應不同的質量損失曲線。 當產(chǎn)品性能恰好為目標值m時，質量損失最小，相對值可定義為零。產(chǎn)品性能偏離目標值越遠，質量損失越大。質量損失函數(shù)L(y)的圖象為一條曲線，在y=m處有極小值零。假定L(y)在y=m處存在二階導數(shù)，可將L(y)在y=m處展開成泰勒級數(shù)，考慮L(y)=0，L162。(m)=0，并忽略高階無窮小，L(y)可簡化為式中k=L162。162。(m)/2!為不依賴于y的常數(shù)。因此質量損失函數(shù)的圖像在y=m附近近似地等于一條拋物線。 j(y)為一批產(chǎn)品的性能概率分布密度函數(shù)，其均值為μ，標準差為σ，則這批產(chǎn)品的質量損失的數(shù)學期望為 當隨機變量y服從正態(tài)分布N(μ，σ2)時，由(18)式可得 可見質量損失的數(shù)學期望L與產(chǎn)品性能方差σ平均波動的平方(μm)2和損失系數(shù)k有關。 σ2和(μm)2決定了曲線j(y)的形狀與位置， 而k則決定了質量損失函數(shù)L(y)的形狀。健壯設計的目標有兩個，一個目標是使[s2+(mm)2]最小，即曲線j(y)很陡且均值接近m，另一個目標是使k最小，即曲線L(y)很平坦，從而使產(chǎn)品的質量損失最小。第四階段： 精益生產(chǎn)(Lean Production)精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式的研究和總結，于1990年提出的制造模式。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。 精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結果。 統(tǒng)計過程控制；統(tǒng)計過程控制(Statistical Process Control,縮寫為SPC)是由美國休哈特博士于上世20年代提出的，自第二次世界大戰(zhàn)后，SPC已逐漸成為西方工業(yè)國家進行在線質量控制的基本方法。根據(jù)SPC理論，產(chǎn)品質量特性的波動是出現(xiàn)質量問題的根源，質量波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，通過控制圖可以發(fā)現(xiàn)異常，通過過程控制與診斷理論（SPCD）可以找出異常的原因并予以排除。常用的休哈特控制圖有均值－極差（xR）控制圖，均值－標準差（xS）控制圖，中位數(shù)－極差（xR）控制圖，單值－移動極差（xRs）控制圖，不合格品率（P）控制圖，不合格品數(shù)（Pn）控制圖，缺陷數(shù)（C）控制圖，單位缺陷數(shù)（u）控制圖等。SPC方法是保持生產(chǎn)線穩(wěn)定，減少質量波動的有力工具。 近年來，SPC方法獲得進一步發(fā)展，例如波音公司為了貫徹健壯設計思想，推出了一套新的供應商質量保證規(guī)范Dl9000，主要的變化是要求建立先進的質量體系(Advanced Quality System，縮寫為AQS)。AQS體系將田口的質量損失的概念納入到生產(chǎn)制造階段的質量管理之中，提出了一整套與健壯設計相適應的生產(chǎn)制造質量控制要求。 AQS體系首先要求確定生產(chǎn)制造階段產(chǎn)品的關鍵特性，對這些關鍵特性及其所涉及的零部件，要求開展工藝健壯設計，以便確定健壯的工藝。在生產(chǎn)制造中要建立對關鍵特性的監(jiān)控措施，除了應用SPC的常規(guī)控制圖外，AQS給出了三種小批量控制圖即單值移動極差控制圖、目標控制圖和比例控制圖，兩種改進的控制圖即移動平均控制圖和幾何移動平均控制圖，另外還有提高控制圖監(jiān)控靈敏度的一些措施。根據(jù)監(jiān)控情況和實際需要，改進工藝參數(shù)或改進工藝設計，糾正引起質量波動的任何人機料法環(huán)的因素，從而實現(xiàn)質量的連續(xù)改進。 流程能力；數(shù)據(jù)流程：業(yè)務流程:包括企業(yè)流程（有關企業(yè)策略的，如產(chǎn)生營業(yè)收入流程）、核心流程（如銷售預測、生產(chǎn)計劃、雙方同意交貨時間、下訂單等）、宏觀流程（如以雙方同意交貨日期來看，就包括供應商→接到客戶的需 求單→檢查產(chǎn)品庫存→找出可供改進的解決方案→雙方同意交貨時間→顧客的流程，也就是所謂的Supplier→Input→Process→Output→Customer），最后是詳細的流程圖，也就是符合執(zhí)行六西格瑪專案所需的流程層級。評估公司的業(yè)務流程：大略分為三個重點：首先是人的問題；其次為關鍵流程的確認及描繪，特別是建立顧客的關系；第三是檢視流程的屬性，也就是說流程是為顧客滿意而改善，是可被描繪的，是可溝通的，是以跨部門功能來管理的。確認所選擇的專案與部門流程間的關系 : 需要檢視流程是行動的集合；若以宏觀的層面來審視，則流程的檢查通常太廣泛而難以估計；但若在一個大型企業(yè)里有成百上千的活動中，以微觀的層面來審視，則個人的角色很容易被巨大的資料所淹沒。因此站在一個適當?shù)膶用嫔蟻泶_認流程，是六西格瑪所追求的。界定 實施規(guī)劃；驗證測量分析設計是變革否 改進控制 過程綜合；Six Sigma TPM 展開 ProcessProcess活動內(nèi)容主要 ToolDefine1 STEP制定主題制定CTO（展開KPI）調(diào)查情況（調(diào)查不公證/loss）掌握客戶要求/制定主題范圍 Paroto圖分析公證loss技術統(tǒng)計Measure(1)2 STEP掌握情況制定主要因素不合理調(diào)查、還原（Quick win ) 檢查測試系統(tǒng)（規(guī)格Ramp。R ） Tree DiagramXYMatrix, PFMEAMSA(Gage Ramp。R)Measure(2)3 STEP制定目標掌握目前水準分析公證能力，產(chǎn)生水準（前）制定改善目標調(diào)查公證能力，產(chǎn)生水準（后）分析公證能力DPMO/水準產(chǎn)生Analyze4 STEP分析原因樹立分析計劃（原因與結果關系)按因素進行分析（定性/統(tǒng)計）檢查設備連接部分/分析設備加工點 驗證根本原因/Quick win假設驗證（T驗證，F(xiàn)驗證）分析加工點、PM 相關分析，回歸分析Improve5 STEP采取措施定性采取措施（設備固有技術） 實施統(tǒng)計對策診斷危險回歸分析，假設驗證分散分析， DOEControl(1)6 STEP體現(xiàn)效果統(tǒng)計、驗證改善結果掌握改善效果（公證能力，水準）預測、掌握假設驗證DPMO，體現(xiàn)水準掌握成果并體現(xiàn)Control(2)7 STEP事后管理樹立管理計劃及實施實行標準化（標準生產(chǎn)管理） Control ChartMistake ProofingSQM(標準生產(chǎn)管理)制定Project技術書及小組圖表，定義情況問題點和VOD，然后分擔關于主題活動的組織及作用，制定project范圍及目標確認小組的KPIKPI Flow　down調(diào)查主題情況－分析工程loss（生產(chǎn)性，品質loss）調(diào)查分析客戶要求事項選擇活動對象工程范圍－制定工程理解度找出改善對象課題－定義主題關于要解決主題的CTO，推出預定因素和潛在因子，通過工程情況調(diào)查發(fā)覺不合理的事項并恢復，實施關于解決統(tǒng)計問題的MSA驗證系推斷因素及發(fā)布因子查明Yx關系理解設備構成因素 . 不合理調(diào)查 . 不合理的還原（Quick win）CTO影響因子的制定 XYMatrix。PFMEA改善測量體制及測量系統(tǒng) . 確認測量機械 . 排除不合理的測量對象 了解目前工程能力和Sigma水準后，與目前水準對比并制定較高的理想與目前水準對比并制定較高的理想與目前水準對比并制定較高的理想目標，引以為目標制改善調(diào)查目前水平的數(shù)據(jù) 確認spec 調(diào)查工程能力 確認工程穩(wěn)定狀態(tài)制定改善目標 工程能力、Zst、DPMO制定改善方案 Process/data層按因子樹立分析計劃實施定性分析 . 調(diào)查設備連接部分 . 情況分析 . 分析加工點 . 分析PM實施統(tǒng)計分析確認潛在原因及因果關系實施Quick win改善 驗證Quick win結果 樹立主要改善因子措施方案并實施，進行關于改善結果的危險診斷主要因子的改善方案采取措施 . 實際措施 . 統(tǒng)計措施診斷危險通過對Project結果的統(tǒng)計及驗證，了解CTO/CTP達標程度，對改善前/改善后作比較，算出預想成果及金額.確認改善方案確認CTO，CTP達標程度調(diào)查工程能力產(chǎn)生水準（后）制定預想及掌握標準了解效果 核心因子（Vital Few）的事后管理制定標準化管理List制定合適的管理圖樹立以后計劃 五、六西格瑪輿其它管理思想的區(qū)別和聯(lián)繫(ISO、BPR、ERP)略析6σ管理與ISO9000族的聯(lián)系ISO9000族質量管理體系國際標準，總結了當代世界質量管理領域的成功經(jīng)驗，應用當前先進的管理理論，以簡單明確的標準的形式向世界推薦了一套實用的管理方法模式。它不受具體的行業(yè)或經(jīng)濟部門的限制，可廣泛適用于各種類型和規(guī)模的組織，在國內(nèi)和國際