【正文】 排。 影響銷售產(chǎn)品裝配、形式、功能、性能和穩(wěn)定性產(chǎn)品和過程的更改。 測試及檢驗方法?！?在工具能夠被打磨之前，按照GM的要求進行尺寸的核對。（按照地區(qū)的要求同SQE進行核對?！癖ＷC將生產(chǎn)的工具和設備符合工藝性能的要求?！癖ＷCPFMEA同工具和設備成為一體?！?保證GDamp。T方案同量、器具的設計成為一體。補充信息：AIAG測量系統(tǒng)分析手冊GM1925通用汽車安裝標準產(chǎn)品質(zhì)量前期規(guī)劃（APQP）全球過程任務編號： 11任務名稱： GP11預制樣板和樣板過程任務歸屬人： 供應商任務時間安排：GP11的目的是保證確定部件所出現(xiàn)的問題以便減少設計評估、制造和安裝對部件的影響。在GP11分析/設計/生效（A/D/V）中規(guī)定的附加要求適用于關(guān)鍵的和主要的商品，要求供應商將批準分析/設計/生效（A/D/V）的報告和DFMEA提供給負責生效的GM工程師。分析/設計/生效（A/D/V）的報告概要地說明設計和產(chǎn)品生效的計劃和測試結(jié)果。可提供的：● 與GP11文件有關(guān)的系列部件● 適用于全部關(guān)鍵和主要商品的、批準的DFMEA和A/D/V計劃為客戶提供： 供應商數(shù)量、工程管理必要的輸入： 輸入來源：檢驗數(shù)據(jù) 供應商DFMEAamp。R形式 供應商流程圖—初步 供應商PFMEA—初步 供應商控制計劃—初步 供應商來源： 供應商，工程師，生效工程師和SQE。方法論：● 預制樣板和樣板部件是根據(jù)GM批準的圖紙、模板、模型和/或其它的工程設計記錄制作的?！?部件用數(shù)字標出，形成系列并作為測試和檢驗結(jié)果的參考?！?對3個部件進行一整套性能測試，除非生產(chǎn)部門有不同的數(shù)量規(guī)定?！?關(guān)鍵產(chǎn)品性能測試要對所有的部件進行?！?所獲得的材料合格證為GM產(chǎn)品提供了性能測試依據(jù)。● 每一個部件編號和發(fā)送給GM的都有GP11保證?！?如果在要求聲明（SOR）、組件或技術(shù)性能和圖紙中有規(guī)定，設計和/或產(chǎn)品生效都要完成?！?設計和/或產(chǎn)品生效計劃和結(jié)果提交給GM生效工程師批準?！?供應商遵循樣板購買定單中規(guī)定的提交的要求。如果提交的要求沒有在購買定單中規(guī)定，供應商依據(jù)GP11中21條B標準執(zhí)行。帶有M的是指模塊供應商● M供應商必須保證所有的次承包商按照GP11和以上規(guī)定的要求執(zhí)行。● M在樣板制造期間所確定的模塊和次組件所有功能性和制造的文件都應該按照供應商審查步驟3來審查和歸入APQP公開發(fā)行目錄（GM19275）中。SQE的責任● 驗證供應商對GP11和任何地區(qū)所規(guī)定要求的理解?！?按照要求幫助審查在樣品購買定單中定義的提交要求的文件。● 幫助解決在GP11檢驗和樣品制造期間所確定的供應商質(zhì)量問題。供應商的責任：● 堅持GP11所規(guī)定的要求。● 制定GP11計劃。 通過和設計/發(fā)布工程師商討，根據(jù)對制造和測量的要求確定工程修改水平。 什么樣的檢查水平將被采用，也就是CMM安裝用具或一套完整的量具被采用。●按照GP11規(guī)定裝運部件和文件，除非購買部門另有規(guī)定。 如果部件不能滿足設計要求，同設計/發(fā)布工程師聯(lián)系審查不符點。 不能裝運不相符的部件，除非設計/發(fā)布工程師批準?！癜凑誈M11和樣品制造所確定的問題修改流程圖，PFMEA和控制計劃?！?按照問題和所做的更改改進APQP公開問題表和時間進度表。● 期望模塊供應商對模塊和次組件堅持GP11?！?模塊供應商應參加供應商進程審查。附加信息APQP公開問題清單（GM19275）APQP時間表（GM19272）GM11，預制樣板和樣板材料供應商的通用汽車程序。產(chǎn)品質(zhì)量前期規(guī)劃（APQP）全球過程任務編號：12任務名稱：PFMEA制定任務歸屬：供應商任務時間安排：初步起草—來源之前在樣板和PPAP之前改進在所學課程之后改進任務描述：PFMEA的目的在于保證潛在的過程失效模式被認識到并提出。這對新的部件開發(fā)很有幫助的文件。可提供：PFMEA對提供文件適合的客戶： 供應商質(zhì)量，供應商必要的輸入： 輸入來源：DFMEA 工程師/供應商從前期程序中獲得的課程 供應商/SQE工藝流程圖 供應商保證數(shù)據(jù) 工程師/SQE相似部件的PR/Rs 供應商/SQE供應商性能報告 供應商/SQE類似部件供應商制造過程 供應商錯誤保護技術(shù) 供應商/SQE車間MDFM/DFA結(jié)論（模塊系統(tǒng)） 供應商/SQE/安裝工廠來源： 供應商質(zhì)量，工程和供應商，*安裝車間方法論：在為模塊和次組件初步的PFMEA之前，模塊供應商應完成的DFMEA，DFM。DFME（KPC/PQCs）配合工作：。2確定RPNs，定義KCCs明確確定在哪里將提出防止錯誤發(fā)生和缺陷排除PFMEA繼續(xù)工作降低風險高RPNs,KCCs/PQCs）保證市場預先模式EWOs 建造所涉及的事情/PRRs目前SQE問題提出和問題的反映用從生效和樣板預制中所學到的課程進行修改APQP和供應商輸入GM所學的課程和供應商分享●每次設計的完成和過程的更改就有必要審查和改進PFMEA。任何一處或全部的潛在的失敗區(qū)域都包括在PFMEA中，并進行正確的修改。SQE的責任：●參加初步的PEMEA開發(fā)小組會議，提供GM數(shù)據(jù)（保證、PR/Rs、所學的課程等等）。討論PFMEA方法論?！癖O(jiān)督PFMEA開發(fā)的進程，確定多層功能小組的人員。● 保證行動計劃足能確定高的RPNS。● 同供應商審查PFMEA●M用于模塊供應商● 為次組件同模塊供應商審查PFMEA供應商的責任●在作為投標文件來源之前開始PFMEA。初步的PFMEA應包括關(guān)鍵錯誤防護和錯誤的檢測想法和考慮從以前的程序中所得到的教訓?！癜押唵蔚?、不貴的儀器用在工藝中有助于防護和檢測錯誤?！駨亩鄬哟蔚挠屑o律性的小組（安裝、生產(chǎn)材料、質(zhì)量服務、供應商等等）中獲得數(shù)據(jù)來準備PFMEA，確定在控制計劃中使用的KCCs。● 通過制造、工程、供應商和SQEs模塊供應商來開發(fā)FMEA系統(tǒng)?！?保證用于PFMEA的建議行動的目前過程控制和結(jié)果列在控制計劃中?！?如果工藝、材料或制造地址改變，修改PFMEA并重新評價所發(fā)生的事情和測試的結(jié)果?！?開發(fā)和完成RPN降低計劃，通過使用錯誤發(fā)生防護和缺陷排除測試來堅持連續(xù)降低RPN。附加信息：AIAG潛在失效模式和結(jié)果分析參考手冊AIAG產(chǎn)品質(zhì)量先期規(guī)劃和控制計劃手冊和FMEA檢查表A7RPN降低目錄表（GM192721）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務編號： 13任務名稱： 制定和更新控制計劃任務歸屬： 供應商任務進度： 原始資料之前制定初始草稿 原型和生產(chǎn)配件批準過程之前進行更新 過程失敗模式與影響分析變更后作相應更新任務描述： 控制計劃的目的是定義用以控制所有用來制造動力機車和車輛的配件的關(guān)鍵產(chǎn)品特性的產(chǎn)品質(zhì)量特性和關(guān)鍵控制特性的方法論。其可以使用參照AIAG 高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃手冊中確定的控制計劃格式來制定?？山桓妒褂茫? 控制計劃可交付使用的客戶： 供應商質(zhì)量部門必須投入的內(nèi)容： 投入來源：相似組件的控制計劃 供應商AIAG高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃手冊 AIAG初步的工藝流程圖和過程失敗模式與影響分析 供應商初步的過程失敗模式與影響分析 供應商資源： 供應商和SQE方法論：l 供應商使用相似部件已有的控制計劃制定先期控制計劃。然后將該控制計劃的第一個版本與供應商投標材料中的質(zhì)量部分一起申報。l 供應商以原始的控制計劃為基礎制定作為原型的控制計劃。控制計劃應反映生產(chǎn)原型和樣品配件的過程并且該過程發(fā)生變化時應及時更新。l 供應商根據(jù)初步控制計劃作為基礎制定預備控制計劃（GP12）和生產(chǎn)控制計劃。過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)用以確定哪些步驟需要額外的控制。該預備控制計劃不需要與生產(chǎn)控制計劃獨立的文件，只要清楚地標注出來，預備控制計劃可以與生產(chǎn)控制計劃制作成一個文件。lSQE責任：l 核實供應商是否使用過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)決定哪些控制是必需的。l 核實供應商是否更新控制計劃作為指定公開文件的解決方案。l 核實預備方案文件是否已經(jīng)和生產(chǎn)控制計劃統(tǒng)一起來。l 在生產(chǎn)現(xiàn)場巡視，核實計劃上列明的控制程序是否得到實地應用。完成過程控制計劃審核清單GM192716，將其作為生產(chǎn)過程審核的一部分。l 供應商責任：l 使用相似配件上已有的控制計劃制定初步控制計劃；將此文件作為向GM報價資料的一部分。l 制定符合GP11配件生產(chǎn)要求的原型控制計劃；據(jù)此制定生產(chǎn)控制計劃。l 保證該控制計劃與過程失敗模式與影響分析和工藝流程圖相關(guān)聯(lián)。l 制定預備控制計劃（見任務14），并將其應用到運往裝配工廠的第一批產(chǎn)品配件上。使用預備控制計劃驗證生產(chǎn)控制計劃的有效性。l 標示計劃的任何變化并將其通知供貨質(zhì)量工程師。l 以控制計劃更新公開文件作為執(zhí)行的解決方案。l M審查控制計劃在生產(chǎn)中的使用情況。l M擴展控制計劃以包含裝配工廠的安裝過程。補充信息：質(zhì)量體系審核清單（GM192716）AIAG高級產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)劃和控制計劃手冊－控制計劃清單A8。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務編號： 14任務名稱： 早期產(chǎn)品抑制（GP12）任務歸屬： 供應商任務進度： GP12 生產(chǎn)配件批準過程中審查控制計劃 GP12 在程序中指定的時限內(nèi)抑制任務描述： GP12的目的是在起動和加速過程中建立抑制計劃，以使任何質(zhì)量問題在供應商的工廠得以及時標注，而不是在GM的客戶的工廠才被發(fā)現(xiàn)。本過程適用于所有在起動和加速過程中需要新的生產(chǎn)配件批準過程的新的和更改過的配件。本抑制計劃參照預備控制計劃，并依據(jù)AIAG的高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃手冊規(guī)定的控制計劃格式制定?？山桓妒褂茫涸缙诋a(chǎn)品抑制計劃可交付使用的客戶： 供應商質(zhì)量部門，GM生產(chǎn)或裝配工廠必須投入內(nèi)容： 投入來源：初步控制計劃 供應商GP12時間表 SQEGP12過程 GM供應資源： 供應商和SQE方法論：l 供應商應遵循下列GP12過程： 指定負責抑制計劃的人員 指定預備控制計劃（參照GP12） 發(fā)現(xiàn)不符合時立即執(zhí)行抑制／修正計劃 在GM指定的時間使用早期產(chǎn)品抑制計劃 在裝運標簽上用綠點（由高級管理人員標注）表明其符合規(guī)定。SQE責任：l 在生產(chǎn)配件批準過程中審查供應商的抑制過程和預備控制計劃。l 核實抑制過程是否報告產(chǎn)品問題及解決，原型和中間工廠的問題。l 核實預備控制計劃是否報告高風險優(yōu)先級數(shù)。l 何時供應商是否使用過程失敗模式與影響分析和統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定哪些額外控制是必需的。（短期實際過程生產(chǎn)能力數(shù)據(jù)和長期相似產(chǎn)品生產(chǎn)能力數(shù)據(jù)）l 為供應商提供GP12計時（由程序改變）l 審查供應商的原始GP12數(shù)據(jù)，以評估與過程目的的相符性。供應商責任：l 制訂GP12中指定的早期產(chǎn)品抑制計劃l 制訂和執(zhí)行預備控制計劃l 確保工廠中沒有不符合之處l GM生產(chǎn)商發(fā)現(xiàn)的任何不服必須得到根本解決，且預備清單必須增加額外的檢查過程。l 根據(jù)生產(chǎn)過程繼續(xù)適用GP12；在GP12抑制場合達到“免檢”之前不得退出本程序。l 更新原型工藝流程以反映實際的生產(chǎn)過程。l 標注變更并通知SQE。l 如果需要額外的信息或?qū)＜医ㄗh減少訂貨到交貨之間的時間，請聯(lián)系GM SDE。l M要求模塊化供貨系統(tǒng)的所有子供應商都符合GP12的規(guī)定。這要由各子供應商比GM確定的時限提前6星期來實現(xiàn)，以使模塊化供貨系統(tǒng)符合GP12的時限規(guī)定。l M與各子供應商管理GP－12活動；為各子供應商保存GP－12數(shù)據(jù)。附加信息：AIAG高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃和控制計劃手冊－控制計劃清單A8AIAG生產(chǎn)配件批準手冊產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）環(huán)球過程任務編號： 15任務名稱： 生產(chǎn)配件批準程序任務歸屬： SQE任務進度： 在生產(chǎn)配件批準程序申報之前任務描述： 生產(chǎn)配件批準程序的目的是確定供應商是否正確理解所有的客戶工程設計記錄和規(guī)格要求，以及在以其報價中的生產(chǎn)率進行實際生產(chǎn)時的產(chǎn)品生產(chǎn)潛力是否滿足客戶需要?？山桓妒褂茫?適于所有程序的所有配件的生產(chǎn)配件批準過程的狀態(tài)可交付使用客戶：采購部門，工程部門，供貨質(zhì)量部門，整車生產(chǎn)線操作人員，裝配車間，生產(chǎn)車間，M生產(chǎn)控制和后勤部門必須投入內(nèi)容: 投入來源：可銷售產(chǎn)品的設計記錄 供應商工程變更文件 工程是／供應商客戶工程批準（GM364）（如果需要） 供應商設計失效模型和效果分析 工程師／供應商工藝流程圖