【正文】 77。15埋 地177。25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1002L‰，最大80立 管 鉛 垂 度5L‰，最大30成 排 管 道 間 距15交叉管道的外壁或絕熱層間距20 注：L——管子有效長度； DN——管子公稱直徑。2與傳動設備連接的管道安裝 。其水平度或鉛垂度偏差應符合規(guī)范要求，水平偏差造成的坡度不應使管內存坡。固定焊口盡量遠離設備，并在固定支架以外，以減輕焊接應力的影響。 ，不得將管道、閥門等重量或力矩加在設備上，支吊架安裝完畢后，應卸下設備連接處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差值應符合規(guī)范要求。 ，應再次復檢傳動設備連接處法蘭，其允許偏差應符合規(guī)范要求，如偏差超標應重新調整，直至合格。3管道系統(tǒng)試驗管道安裝完畢，焊接檢驗合格后，應按設計要求對管道系統(tǒng)進行壓力試驗。試驗前應按生產(chǎn)工藝流程、壓力等級分別確定出管道試驗系統(tǒng)。因壓力或其它原因不能參與系統(tǒng)試壓的設備、儀表等應加置盲板隔離，并有明顯標志。試驗時,應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50％時，停止增壓，經(jīng)檢查如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓10 min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要而定，不少于30分鐘。無滲漏為合格。 ,可采用氣體為試驗介質進行壓力試驗，但應采取有效的安全措施。氣壓試驗應遵守下列規(guī)定：a. 。b. 試驗時,應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50％時，停止沖壓，經(jīng)檢查如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏,繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓10 min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。，刻度值為最大被測壓力的，每個系統(tǒng)壓力表不小于２塊。試壓過程中如有泄漏不得帶壓修理。 主要施工機具、材料、設備計劃名稱規(guī)格數(shù)量電動試壓泵10MPa1臺手動試壓泵1臺壓力表0~6塊聚四氟乙烯帶10卷壓力表頭1／2”10個6 焊接管理 焊前準備a. 凡參加工業(yè)管道焊接的焊工，應按《壓力容器焊工考試》規(guī)則進行考試，并取得施焊范圍的合格資格。b. 焊接設備應參數(shù)穩(wěn)定，調節(jié)靈活，安全可靠，并滿足焊接工藝的要求。c. 焊條、焊絲應具有出廠合格證，焊藥皮不得脫落或有明顯裂紋，焊條應按規(guī)范或說明書的要求進行烘烤。d. 焊條應存放在清潔干燥的庫房內，其相對濕度不得大于60%。e. 坡口組對工序和焊接工序之間應堅持互檢，坡口組對合格后方可進行施焊。f. 對于碳素鋼，宜用機械方法加工坡口，也可使用氧—乙炔切割。但是用氧—乙炔切割后，需用砂輪機打磨掉坡口的氧化層。并將影響焊接質量的凸凹處磨平。坡口面應保持清潔，且不得有裂紋、夾層等缺陷。g. 每名焊工均配備焊條保溫筒，做到隨用隨取。h. 壁厚相同的管子、管件組對時，應內壁平齊，其錯邊量不超過管壁厚度10%，且不大于2MM。i. 外壁錯邊量大于3 MM時，厚壁管端頭應進行15186。角斜面的處理。a. 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊縫相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。b. 在焊縫根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查。當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后施焊。c. 嚴禁在坡口之處的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。d. 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。 e. 管道對接焊縫的坡口型式按設計要求，均采用“V”型坡口，其各部加工尺寸如下圖：1177。 c2177。 f. Q235和20材質的焊材為：氬弧焊絲：TG50T、51T；電焊條：J422（E4303）。g. 碳鋼焊條J422（E4303），烘干溫度150—200℃，烘烤時間1—2小時。烘烤后，均應放到100—150℃恒溫箱中保溫。h. 焊接完畢后，應及時清理焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物，并在焊縫附近寫上焊工代號標記。管道施焊環(huán)境發(fā)現(xiàn)下列情況時，應采取保護、搭棚、加熱等措施：風速大于或等于8 M/S（氣體焊為2 M/S）；相對濕度大于90 %；Q235和20管焊接在—20℃時；a. 焊縫的外觀質量檢查應在無損檢驗及管道的強度與嚴密性試驗之前。b. 管道對接焊縫的外觀質量要求，符合《GB5023698》的規(guī)定。焊縫的外觀成型良好，角焊縫的焊角角度應符合設計與規(guī)范的規(guī)定，外形平緩過度，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。c. 咬邊：≤ ，且≤ ；連續(xù)長度≤100MM，且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫總長；d. 未焊透：≤ ，且≤ ，缺陷總長在6δ焊縫長度內不超過δ。e. 表面加強高e≤1＋（b─焊縫寬度）。f. 角焊縫其外形應平緩過渡,表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，。g. 不要求進行無損檢驗的焊縫其外觀質量不低于《GB5023698》。h. 發(fā)現(xiàn)焊縫有不允許或超標缺陷，應進行返修處理，并按原規(guī)定的方法檢驗，直至合格。i. 當出現(xiàn)一道不合格焊縫時，應再檢驗兩道同批焊縫；當兩道焊縫又發(fā)現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫再檢驗兩道同批焊縫；當再出現(xiàn)不合格時，應對所有同批焊縫全部進行檢驗。四、地下管道施工方法(碳鋼、鑄鐵、混凝土、PVC管等） 地下管網(wǎng)，包括直埋和半通行管溝，為搞好綜合文明施工，根據(jù)施工進度安排分期分段開挖管溝，大直徑地溝或并列管可在同一溝內且有作業(yè)空間的采用機械化挖土，廠前區(qū)的地下管首先安排施工，最后安排跑單根管線的施工，優(yōu)化作業(yè)程序，形成連接施工條件，采用分段安裝、分段試驗、分段回填的方法，對跑單根的分支鋼管線則在管溝上進行預制并試壓合格后下到管溝，馬上回填。對連接各段的固定口焊接，采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面工藝，最后進行系統(tǒng)試驗時，重點檢查固定口是否泄漏。1 、施工程序 材料檢驗除銹防腐處理溝槽開挖驗槽鋪3:7灰土管道鋪設找平找正澆筑井室試驗分層夯實回填清理封閉2 、主要具體施工方法 除銹 根據(jù)《地下管道防腐規(guī)定》將管子表面的浮銹、油污等清理干凈，使金屬面呈灰白色，除銹等級為SaS1/2級。 防腐 采用瀝青加強防腐，石油瀝青防腐層按《埋地鋼質管道石油瀝青防腐層技術標準》（YB/T042097）執(zhí)行。涂漆前，管子表面應用干布清理干凈，涂裝均勻，不可漏涂，表干后即可涂面漆，涂敷各層漆之間間隔時間以漆膜表干為好，每個涂層進行檢查不得有氣孔、氣泡、流淌。裸管兩端留150mm以便焊接。包玻璃布和面漆涂裝同時進行。玻璃布要浸透，纏玻璃布時對拉力要適中，包扎要平整，粘結牢固、無折皺，玻璃布搭邊寬度為2030mm，接頭搭接長度為1020mm。 檢查 防腐層檢查：防腐管應逐根檢查，表面應平整、呈光亮的漆膜，玻璃布網(wǎng)眼應灌滿面漆。厚度檢查：每20根抽查1根，用測厚儀進行檢測。每根測3個截面，每個截面測上、下、左、右4點。針孔檢查：使用直流電火花檢漏儀逐根檢查。不合格處應進行補涂。（溝槽開挖、管基處理） 埋設管道土方工程，采用挖掘機開溝，人工清底方法進行施工。為保證施工質量，地下管大開槽施工按自下而上，由深到淺的順序進行。如果下雨，采用井點排水開槽施工，開挖溝槽可酌情加大邊坡或用擋土板支撐。管道底部或基礎底部的土壤，一般要求為原狀土，不應受到擾動。鋼筋混凝土管管基設計采用C10混凝土帶形基礎，可按標準圖集Ｓ222（306）施工。 管道鋪設a. 管線應在管底標高和墊層質量檢查合格后，方準鋪設。b. 管子在吊運及下溝時，應采用可靠的吊具。已經(jīng)做好防腐層的管線在吊運時，應采用軟 吊帶或不損壞防腐層及保護層的裝置（如使用套膠管）單管和管段應平穩(wěn)下溝，不得與溝壁或溝底相碰撞。c. 管道安裝前應將管子、管件、閥門等內部清理干凈不得存在有任何雜物。d. 穩(wěn)管時，每根管子必須仔細對準中心，穩(wěn)好的管子和管段的坡度應用測量工具進行檢查，管底應與管基緊密接觸。e. 鋪設中斷時，應將端部堵塞封閉，穿越井室要加套管。f. 對于地上、地下管道的交接點要特別注意，交接處一律用盲板封口。 （見地上管道的要求） 埋地壓力管道應進行兩次試壓。管溝回填和閥體安裝前,分段進行強度和嚴密性試驗,回填前對接口做外觀檢查。在管溝回填和完成管段全部安裝工作后進行強度和嚴密性最終試驗,在管道內充滿水經(jīng)半小時后,方可進行水壓試驗。（其它要求見地上管線試壓要求）。 溝槽如有積水,應全部排凈后再進行回填，第一層回填土應是人工回填的細軟土，第二層及以上各層使用機械回填，分層夯實，每層回填的厚度為300毫米，機械回填部分的土方不得是直徑大于100毫米的塊石?；靥钔翍诠艿纼蓚葘ΨQ地同時進行。對井室周圍的回填土要特別仔細。用機械回填管溝時，機械不得在管道上行走，管子接口工作坑的回填必須仔細夯實。管道交叉點不能回填夯實時及管路轉彎處的管頂需填砂礫。第四節(jié) 防腐施工方法一、編制依據(jù)《埋地鋼制管道石油瀝青防腐層技術標準》（SY/T0420—97）《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》（HGJ229—91）《鋼結構、管道涂裝技術規(guī)程（YB/T9256—96）》二、防腐施工程序 刮膩子（如果需要）涂刷第一道底漆表面處理 八小時完成 自然固化 自然固化 八小時 二十四小時 涂刷第一層面漆涂刷第二層面漆涂刷第二道底漆 自然固化 自然固化 自然固化 二十四小時 二十四小時 二十四小時 最終檢驗交付使用養(yǎng)護十天 以上 三、主要施工技術措施及操作工藝1. 地下管道防腐時必須按下列技術要求施工：1) 管道防腐，管子、管件、及管架材料表面的棱角、毛邊、焊渣飛濺物、污垢、油漆、水跡等必須清理干凈。處理合格的管道、管件及構件，應及時涂漆，以防再度污染或銹蝕。防腐前采用手工或動力工具清除金屬表面的鐵銹，其質量符合設計規(guī)定的等級。2) 表面處理等級為St23) 加強級防腐結構為：底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－兩遍面漆4) 管道表面除銹合格后，涂刷環(huán)氧煤瀝青底漆一遍5) 第一遍干燥后，再涂環(huán)氧煤瀝青面漆一遍，立即纏繞玻璃布，玻璃布壓邊寬為30－40mm,布頭搭接長度為100－150mm. 6) 纏完第一道玻璃布后再涂第二遍面漆。然后繼續(xù)纏第二道。第三道。每道玻璃布涂一遍面漆，邊纏邊刷。最后涂兩遍面漆。7) 纏繞玻璃布及涂漆時，管子兩端應預留150－250mm，以便安裝組對、焊接。8) 現(xiàn)場補口時，補口處的表面處理必須達到St2級，補口按管體防腐層結構要求順序進行。補口防腐層與管體防腐層的搭接應不少于100mm9) 補傷時，首先應鏟除已損傷的防腐層，當未露金屬時，可補涂面漆和貼玻璃布即可。當已露金屬時，必須按補口的要求補傷。10) 施工纏繞玻璃布時要將玻璃布拉緊，每層纏繞方向應相反，不得有皺折和鼓泡。涂漆時漆量要飽滿，玻璃布所有網(wǎng)眼要灌滿。：11) 施工按設計施工圖的規(guī)定，選擇防腐蝕涂料。表面處理等級為St3。12) 管道防腐，管子、管件、及管架材料表面的棱角、毛邊、焊渣飛濺物、污垢、油漆、水跡等必須清理干凈。處理合格的管道、管件及構件，應及時涂漆，以防再度污染或銹蝕。防腐前采用手工或動力工具清除金屬表面的鐵銹，其質量符合設計規(guī)定的等級。13) 涂刷層數(shù)均涂刷兩層。各層間要間隔一定的時間，并根據(jù)上一層涂層的干燥情況，涂刷下層油漆，各層之間禁止連續(xù)涂刷14) 涂漆施工時宜在環(huán)境溫度15~30℃，相對濕度不超過85%時進行，且避免在無措施的情況下，風沙、雨雪天進行涂漆。15) 在施工及干燥過程中，禁止與酸、堿及水接觸，并應防塵、防暴曬。16) 管道涂漆宜在強度試驗和嚴密性試驗合格后進行，如在試驗前進行，必須將全部焊縫及管線號等標記預留。待試驗合格后按涂層要求涂刷。17) 使用涂料時應攪拌均勻，開桶后必須蓋封保存。18) 刷涂時，層間應縱橫交錯每層往復進行，不得漏涂。19) 對于現(xiàn)場制作的管道支架、托、吊架等結構表面處理等級為St3。，底漆為鐵紅醇酸底漆。面漆為醇酸面漆。四、質量要求:1. 防腐涂料施工中，應隨時檢查涂層層數(shù)及涂刷質量。2. 涂層施工完成后應光滑平整，顏色一致，不得有針孔、氣泡、剝落、漏刷、流墜、反銹、透底和起皺等缺陷。用5~10倍的放大鏡檢查。無微孔者為合格。3. 漆膜厚度符合設計規(guī)定，其偏差不小于規(guī)定厚度的5%。4. 按確定的分項工程及時填寫《防腐蝕施工工序質量控制表》（H—125），并對基層表面、防腐蝕面層進行嚴格檢查并作好施工記錄。五、施工質量的控制措施1. 防腐施工的每一道工序完成后，均應實行A、B、C三級質量控制和工序過程檢驗，上道工序合格后，方能轉入下道工序施工。否則應對不合格部位進行返修，并再次檢驗，同一部位的返修不得大于二次。全部防腐完成后，應經(jīng)最終檢驗，合格后才能驗收。否則也應返修及再驗。檢驗工作由施工單位負責，監(jiān)理單位把關，業(yè)主代表參與。2. 施工場地應有良好的通風和防塵、防雨、防露水的設施，施工時應高于露點溫度3度。3. 采用測厚儀，在整個涂層上有目的地測定，每平方米不少