【正文】 Shell Lurgi(傳統(tǒng)) GSP 氣化產(chǎn)/在建的工業(yè)裝置環(huán)境影響 友好 友好 有污染治理 問題 友好投資(含空分) 較低高(比水煤漿約高 80%) 較低較高(比水煤漿約高30%)國產(chǎn)化率 高 低 高 較高建設(shè)周期 較短長(zhǎng)(比水煤漿爐至少長(zhǎng) 1年以上) 較短較長(zhǎng)(比水煤漿爐至少長(zhǎng)半年以上)風(fēng)險(xiǎn)分析運(yùn)行經(jīng)驗(yàn) 多 較少 較多 少風(fēng)險(xiǎn)程度 小 較大 小 較大從以上兩表中可以看出：①煤耗 本工程用于生產(chǎn)合成氨、尿素，氣流床氣化氣中由于含甲烷低，有效氣體成分高，煤耗低于移動(dòng)床氣化。這也是為什么近年來所建煤化工裝置絕大多數(shù)采用水煤漿氣化與干粉氣化的主要原因之一。②氧耗 濕法進(jìn)料的水煤漿氣化法氧耗較高，其次是干粉煤氣化，消耗最低的是 lurgi 爐。③公用工程消耗電消耗 干粉氣化法最多 lurgi 爐最少循環(huán)水消耗 SHell 氣化消耗最多 lurgi 爐最少鍋爐給水消耗 水煤漿法消耗最少 干粉氣化最多年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 37 蒸汽消耗 水煤漿法消耗最少 lurgi 爐最多燃料氣消耗 水煤漿法不消耗 干粉氣化最多CO2 氣消耗 水煤漿法不消耗 lurgi 爐最多鎖斗氣消耗 水煤漿法不消耗 lurgi 爐最多新鮮水消耗 水煤漿法消耗最多 lurgi 爐最少從公用工程消耗上看，水煤漿水冷壁使用的公用工程種類少，不需要 CO2 氣，鎖斗加壓氣，吹掃 N蒸汽等， Lurgi 爐，由于是間歇加料及間歇排渣，因而需要 CO2 氣、吹掃 N2 等、蒸汽消耗是魯奇爐最高。對(duì)于電耗，由于干粉氣化需要 N2 或者 CO2 氣體作為輸送氣，同水煤漿氣化相比，需增加 N2 或 CO2 壓縮機(jī)，由于氣化氣水汽比低，需要在變換工段補(bǔ)充蒸汽提高水汽比，由于干粉氣氣化壓力低甲醇合成壓縮機(jī)增壓機(jī)功率大幅提高。所以干粉氣，GSP 電耗最高。三廢排放幾種工藝中，水煤漿水冷壁氣化三廢最少，且排出的廢水量少，污染物濃度低，種類少，主要是 NH3N 較高，易于處理。特別是由于濕法進(jìn)料，可以處理部分廢水。如變換冷凝液汽提氣凝液，其中含 NH3 約 %；MTO 排出凝液等均可以作為磨煤水。三廢排放最多的是魯奇爐，廢氣排放點(diǎn)多，廢水排放量大，且其中污染物種類多，濃度高。這種廢水處理非常困難，要想達(dá)標(biāo)排放，處理工藝復(fù)雜，流程長(zhǎng)，投資高，處理 1m3 魯奇爐廢水投資是年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 38 水煤漿氣化廢水 5~6 倍，再加上排放量大，其污水處理費(fèi)用是水煤漿水冷壁氣化的 15 倍以上。④投資比較 干法氣化法最高，其次是 GSP 氣化，投資最少是 lurgi 爐。比較結(jié)論 通過以上比較可看出，作為生產(chǎn)合成氨合成氣的氣化技術(shù)，氣流床氣化氣中由于含甲烷低，有效氣體成分高，更有利于生產(chǎn)。水煤漿水冷壁氣化工藝是目前使用的先進(jìn)的煤氣化工藝中最成熟可靠，經(jīng)驗(yàn)最多，國產(chǎn)化最高的工藝，從生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)、設(shè)備制造、施工、投資等各方面綜合考慮均具有優(yōu)勢(shì)。考慮到本項(xiàng)目氣化用煤的灰熔點(diǎn)較高，但采用盈德清大水煤漿水冷壁氣化工藝，完全可以解決。根據(jù)我們氣化裝置的特點(diǎn)：規(guī)模大，投資較大，裝置運(yùn)行時(shí)間長(zhǎng)。我們采用最成熟可靠，經(jīng)驗(yàn)最多，國產(chǎn)化最高的工藝，從生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)、設(shè)備制造、施工、投資等各方面綜合考慮均具有優(yōu)勢(shì)的氣化技術(shù)。因此采用清華大學(xué)水煤漿水冷壁氣化專利技術(shù)較適宜。 變換工藝方案選擇變換裝置采用目前先進(jìn)而又成熟的寬溫耐硫變換流程。該裝置主要作用是將一部分粗合成氣中 CO 變換成 H2，即利用 CO 和 H2O反應(yīng)生成 H2 和 CO2。變換裝置另一任務(wù)就是利用廢熱鍋爐回收合成氣中的熱量，同時(shí)分離合成氣中的冷凝液。出變換裝置的合成氣與熱回收的粗煤氣混合后，溫度降至 40℃左右進(jìn)入下一工序。年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 39 凈化工藝方案選擇目前，合成氣中脫除 H2S 的方法有改良 法、栲膠法、GV 法、 NHD 法。脫除 CO2 的方法主要有改良熱鉀堿法，NHD 法、MDEA 法、低溫甲醇洗法（同時(shí)脫除 H2S）等，但對(duì)于現(xiàn)代煤化工加壓氣化所產(chǎn)生的水煤氣，可供選擇的凈化方法主要有以下兩種選擇：低溫甲醇洗；NHD 脫硫脫碳。低溫甲醇洗法屬于物理吸收，在低溫（50℃～60 ℃下） ，溶劑吸收能力大，溶液循環(huán)量小，氣體凈化度高，再生熱耗少，操作費(fèi)用低，能綜合脫除氣體中的 H2S、COS 、CO 2，溶液不起泡、不腐蝕，H2S 濃縮簡(jiǎn)單，在原料煤硫含量波動(dòng)較大的情況下，H 2S 的濃度也可滿足硫回收的要求。上述工藝雖然存在部分設(shè)備和工藝管道需要采用低溫鋼材，需要引進(jìn)歐洲或日本的材料，所以基建投資較高，但其最大優(yōu)點(diǎn)是溶劑價(jià)格便宜，消耗指標(biāo)和能耗均低于其它凈化工藝，在大型合成氨廠和甲醇生產(chǎn)廠中普遍采用。 NHD 脫硫脫碳工藝在常溫條件下操作，溶劑無毒，飽和蒸汽壓低，溶劑損失小，再生熱耗低，設(shè)備材質(zhì)大部分為碳鋼，取材范圍廣，價(jià)格也便宜，相對(duì)低溫甲醇洗而言，溶液循環(huán)量大，電耗高，另外，NHD 溶劑對(duì)有機(jī)硫的吸收能力差，對(duì)高硫煤要增加有機(jī)硫水解設(shè)備。該工藝的主要優(yōu)點(diǎn)是投資少，能耗低于除低溫甲醇洗以外的其它凈化方法。 對(duì)于本項(xiàng)目，從項(xiàng)目規(guī)模、工藝先進(jìn)性、降低能耗等方面考年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 40 慮，采用低溫甲醇洗工藝專利技術(shù)。 硫回收工藝方案選擇 目前硫回收工藝技術(shù)主要有以下三種：一是生產(chǎn)硫磺的傳統(tǒng)工藝技術(shù)：改良克勞斯工藝和低溫克勞斯工藝。這兩種硫回收工藝的硫回收率低，只達(dá) 9495%，且尾氣需再處理，已很少使用。二是托普索 WSA 制酸工藝技術(shù)，可產(chǎn)高品質(zhì)的濃硫酸，在世界上已有相當(dāng)數(shù)量的工業(yè)化裝置。三是超優(yōu)克勞斯硫回收技術(shù) ，該技術(shù)的核心是將克勞斯尾氣中的 SO2 通過克勞斯反應(yīng)器內(nèi)的催化加氫反原段反原成 H2S，然后只將含 H2S 的尾氣經(jīng)超級(jí)克勞斯反應(yīng)器選擇性催化氧化反原成硫元素。加氫不需單獨(dú)的反應(yīng)器，且氫氣由反應(yīng)過程本身產(chǎn)生。本項(xiàng)目選擇超優(yōu)克勞斯硫回收工藝專利技術(shù)，因它有以下優(yōu)點(diǎn)：一是硫黃回收率高 ，可達(dá) 99%或 %以上水品。二是裝置適應(yīng)性強(qiáng)，H 2S 濃度可在 23%至 93%之間，且無三廢處理問題。三是投資和操作費(fèi)用，投資只有托普索 WSA 制酸工藝的一半，是克勞斯工藝的 75%50%，且不需要尾氣處理裝置。四是操作靈活方便。 合成氣壓縮及氨合成 中小型合成氨廠由于生產(chǎn)能力小，合成壓力高，因而都是采用往復(fù)式壓縮機(jī)，但是隨著生產(chǎn)能力的增加，往復(fù)機(jī)的單機(jī)打氣量小，易損件多等缺點(diǎn)日益明顯，而離心式壓縮機(jī)具有單機(jī)氣量大，泄漏少，運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)無脈沖，維修少無需備用等優(yōu)點(diǎn)。 根據(jù)氨合成工段的要求，需設(shè)置合成氣和循環(huán)氣壓縮機(jī)組。年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 41 合成氣/循環(huán)氣壓縮機(jī)是合成氨廠的關(guān)鍵設(shè)備，壓縮機(jī)可以采用離心壓縮機(jī)，也可以采用往復(fù)式壓縮機(jī)，其組合方案為： 離心式 往復(fù)式 合成氣壓縮機(jī) 一開無備機(jī) 六開一備 循環(huán)氣壓縮機(jī) 可以和合成氣壓縮機(jī)合并 單獨(dú)設(shè)置循環(huán)機(jī) 從以上組合來看，要滿足生產(chǎn)需要，往復(fù)式壓縮機(jī)的臺(tái)數(shù)比較多，而離心壓縮機(jī)每種僅一臺(tái)就可以滿足，兩種壓縮機(jī)方案進(jìn)行比較。 離心式壓縮機(jī)和往復(fù)式壓縮機(jī)方案比較 序號(hào) 項(xiàng) 目 離心壓縮機(jī)方案 往復(fù)壓縮機(jī)方案 1 壓縮機(jī)數(shù)量(臺(tái)) 1 4+1/1 2 單機(jī)吸入氣量(Nm3/h) 合成氣：103731 30116 3 吸入壓力(MPa(A)) 4 排出壓力(MPa(A)) 年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 42 5 單臺(tái)軸功率(kW) 7000 7000 6 總軸功率(kW) 11000(包括循環(huán)氣) 9200/950 7 驅(qū)動(dòng)方式 同步電機(jī)驅(qū)動(dòng) 同步電機(jī)驅(qū)動(dòng) 8 運(yùn)行方式 全開無備用 6 開 1 備 9 設(shè)備投資，萬元 ～2400 ～2600 其中循環(huán)壓縮機(jī)的流量大，而壓比又比較小，如果采用往復(fù)式壓縮機(jī)，所需臺(tái)數(shù)多，壓縮機(jī)的體積大，占地面積大，而且需要設(shè)置備機(jī)，總體價(jià)格要比采用單臺(tái)離心式壓縮機(jī)高，故一般不采用。離心壓縮機(jī)和往復(fù)式壓縮機(jī)相比，具有下列特點(diǎn)： 易損件少，連續(xù)運(yùn)行周期長(zhǎng)，操作成本較低。 占地面積??；而往復(fù)式壓縮機(jī)體積大、笨重，占地面積大。 出口氣體不含油；往復(fù)式壓縮機(jī)填料函和氣缸的潤滑均使用油潤滑，使一部分油以油氣的形式存在于介質(zhì)中，直接危害系統(tǒng)的安全；離心壓縮機(jī)的潤滑油和密封油不會(huì)進(jìn)入壓縮介質(zhì)，特別是采用干氣密封時(shí)，介質(zhì)不會(huì)受到任何污染。年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 43 流量均勻無脈動(dòng)；往復(fù)式壓縮機(jī)的出口流量和壓力是瞬時(shí)變化的，這種變化，會(huì)造成連接管道的振動(dòng)，即使進(jìn)出口安裝緩沖器也無法完全消除。 可以采用同步電機(jī)驅(qū)動(dòng)，通過調(diào)節(jié)閥能夠方便調(diào)節(jié)離心式壓縮機(jī)的流量。從以上比較可以看出，離心壓縮機(jī)與往復(fù)式壓縮機(jī)相比，設(shè)備投資相當(dāng)( 均按國產(chǎn)化考慮 )；如加上安裝費(fèi)用，則往復(fù)式壓縮機(jī)方案總投資費(fèi)用要高于離心式壓縮機(jī)方案。雖然離心壓縮機(jī)控制要求高，但運(yùn)行成本低，連續(xù)運(yùn)行時(shí)間長(zhǎng)，對(duì)于連續(xù)操作的合成氨廠來說，是比較有利的。同時(shí)，只要加強(qiáng)對(duì)制造廠質(zhì)量控制，該壓縮機(jī)可以實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化。因此在本工程中，合成/循環(huán)氣壓縮機(jī)推薦采用同步電機(jī)驅(qū)動(dòng)的離心式氫氮?dú)鈮嚎s機(jī)。冰機(jī)制冷劑的選擇原則上，沸點(diǎn)為低溫的物質(zhì)均可以作為制冷劑，而實(shí)際選用時(shí)，則需要選用可以降低制冷裝置投資、運(yùn)轉(zhuǎn)效率高、來源容易、毒性小的制冷劑。對(duì)于本項(xiàng)目，由于需要的冷量等級(jí)比較低，而后續(xù)裝置本身產(chǎn)品為氨，有貯存設(shè)施，且氨已具有良好的熱力學(xué)特性。因此均采用氨作為制冷劑。正常情況下，以氨為制冷劑的蒸汽壓縮制冷循環(huán)中，其冷凝可以采用循環(huán)水或者空冷。因此，根據(jù)本項(xiàng)目制冷冷量等級(jí)特點(diǎn)，采用氨壓縮制冷。綜上所述，本項(xiàng)目采用離心式壓縮，氨為制冷劑方案。 尿素工藝技術(shù)方案的比較和選擇年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 44 從國內(nèi)外尿素技術(shù)進(jìn)展來看，適合大型尿素裝置建設(shè)的技術(shù)只有荷蘭 Stamicarbon 公司的 CO2氣提工藝、意大利 Snamprogetti 公司的 NH3氣提工藝和日本東洋公司的 ACES 工藝。它們也是在世界上建廠數(shù)最多的工藝，代表當(dāng)今尿素技術(shù)的發(fā)展方向。下面就上述三種工藝技術(shù)作一比較。三種工藝的主要工藝指標(biāo)的比較（來源于日產(chǎn) 900 噸尿素的報(bào)價(jià)） 項(xiàng)目 CO2氣提工藝 NH3氣提工藝ACES 工藝 合成壓力 MPa 1314 1516 1718 合成溫度 ℃ 180185 185190185190 轉(zhuǎn)化率 % 57 65 68 噸尿素氨耗 kg 8 噸尿素 CO2 耗 kg 0噸尿素中壓蒸汽（ 過熱） t 2噸尿素循環(huán)水消耗（溫差10℃）m 3 75年產(chǎn) 30 萬噸尿素裝置退城進(jìn)園等量搬遷改造升級(jí)項(xiàng)目可行性研究報(bào)告 45 噸尿素電耗 kWh 134.0從上表可以看出，三種工藝的噸尿素消耗指標(biāo)基本相同。三種尿素的工藝特點(diǎn)如下： （1）CO 2氣提工藝1）流程簡(jiǎn)單。由于合成工段氣提效率很高，減小了下游工序的復(fù)雜程度。Stamicarbon 的 CO2氣提工藝是目前唯一工業(yè)化的只有單一低壓回收工序的尿素生產(chǎn)工藝。因?yàn)榱鞒毯?jiǎn)單，所以帶來許多好處，如操作方便，投資省，可靠性強(qiáng)，運(yùn)轉(zhuǎn)率高，維修費(fèi)用低等。2）高壓圈工藝在優(yōu)化理論指導(dǎo)下運(yùn)行。合成壓力采用最低平衡壓力、氨/碳比采用最低共沸組成時(shí)的氨/碳比（） 、操作壓力為 MPa、溫度為 180－183℃、冷凝溫度為 167℃、氣提溫度約190℃、氣提效率為 80%以上，這些參數(shù)都比較溫和，因而采用 316L或 25222CrNiMo 材料即可達(dá)到材質(zhì)耐強(qiáng)腐蝕性的要求，設(shè)備制造和維修都比較方便。（3）電耗低。因?yàn)?CO2氣提工藝操作壓力比其他氣提工藝都低，因而高壓氨泵、高壓甲銨泵的功耗也低。另外，由于氣提效率高且沒有中壓回收工段，沒有單獨(dú)的液氨需要循環(huán)回收，甲銨液的循環(huán)