【正文】 以控制玻璃液的回流量和溫降，減少了二次加熱，從而達到了節(jié)能的目的。 (6)、水平攪拌器 卡脖處設(shè)一組玻璃液水平攪拌器，通過機械攪拌，使玻璃液產(chǎn)生有力的運動，通過對非均質(zhì)玻璃液剪切和拉拔，使玻璃液均化，提高玻璃液的質(zhì)量。 (7)、微調(diào)風(fēng)系統(tǒng)冷卻部設(shè)微調(diào)風(fēng)系統(tǒng)，以調(diào)節(jié)和控制冷卻部的窯溫、窯壓，保證進入流液道的玻璃液溫度波動177。1℃。(8)、除鐵裝置 碎玻璃在整個輸送過程中會帶入機械鐵，且其含量也是不容忽視的。因此在設(shè)計整個輸送系統(tǒng)時，一是保證碎玻璃輸送不落地，二是在碎玻璃溜子、鋼倉內(nèi)鋪設(shè)耐磨板，以避免碎玻璃輸送過程中帶入機械鐵，影響熔化工藝制度的穩(wěn)定。 (9)、玻璃熔窯 ①、主要技術(shù)指標(biāo)熔化能力t/d600窯齡a8—10燃料種類燃料油或天然氣熱耗燃料油kJ／kg玻璃液≤14804．187天然氣kJ／kg玻璃液≤14504．187燃料油消耗量(熱值暫定值93004．187kJ／kg)t/d111．4天然氣消耗量(熱值暫定值84004．187kJ／kg)萬m3／a14．8熔化率t/(m2．d)2．1小爐對數(shù)對7一側(cè)小爐口總寬占熔化帶長％51每天每噸玻璃液占有冷卻部面積(包括卡脖)m2／(td)0．3 ②、熔窯主要結(jié)構(gòu)特點 ——投料口采用450L型復(fù)合結(jié)構(gòu)，并在投料口設(shè)置全密封裝置。該復(fù)合結(jié)構(gòu)吊墻即鼻區(qū)熱面磚使用電熔厶ZS磚替代傳統(tǒng)燒結(jié)磚，與冷面的燒結(jié)磚相嵌套，可避免因烤窯和生產(chǎn)操作期間因窯壓、溫度大幅波動而造成磚材的斷裂和剝落現(xiàn)象。該吊墻的使用，一方面提高了前臉結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)安全可靠，延長了熔窯的使用壽命，另一方面其增加了對生料的覆蓋面積，有利于配合料的預(yù)熔和熔化質(zhì)量的提高，并減少了粉料對窯體的侵蝕。同時由于在投料口處設(shè)密封裝置，不僅可改善投料口的操作環(huán)境，而且還可減少大量冷空氣因熔窯換向期間窯壓波動而進入窯內(nèi)，這樣可減少窯內(nèi)溫度波動，大大改善窯內(nèi)配合料的分布，避免窯內(nèi)八字料的產(chǎn)生，改善熔化質(zhì)量。 ——采用與窯池全等寬投料池結(jié)構(gòu)，可促進配合料的快速熔化。 ——采用寬熔化池結(jié)構(gòu)形式，不僅可改善熔窯的熔化質(zhì)量，而且可延長高溫火焰在熔窯內(nèi)停留時間，提高熔窯的熱效率。 ——優(yōu)化設(shè)計1”小爐至前臉的距離，可充分發(fā)揮廣小爐的潛力，既可提高熔窯的熱效率，還可減輕1蓄熱室中的格子體的堵塞。 ——根據(jù)各小爐熱負荷分配，合理設(shè)計各小爐口寬度，以保證各小爐的最佳燃燒狀態(tài)。 ——優(yōu)化設(shè)計澄清帶的長度，有利于玻璃液的充分澄清與均化，提高玻璃的質(zhì)量。 ——窯池池底采用臺階式結(jié)構(gòu)形式，既可保證能向成型提供優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，減少玻璃液的重復(fù)加熱，可節(jié)約燃料，利于節(jié)能。 ——采用窄長卡脖，卡脖空間設(shè)有垂直分隔小吊墻，可有效地隔斷熔化部火焰空間對冷卻部的影響，穩(wěn)定了冷卻部成型制度。 ——在窄長卡脖處設(shè)深層冷卻水包，通過調(diào)節(jié)深層水包的深度，以控制玻璃液的回流量和溫降。配合使用水平攪拌器，適當(dāng)拉長深層水包與攪拌器之間的間距，以提高玻璃液的化學(xué)均勻性和熱均勻性，改善玻璃液的質(zhì)量。 ——冷卻部池壁入口及末端墻的拐角設(shè)計成“八字型”，以防止該處形成“滯止臟料”進入成型流。 ——冷卻部兩側(cè)胸墻設(shè)微調(diào)風(fēng)冷卻系統(tǒng)和預(yù)留LPG加熱噴槍位置，并在冷卻部的前胸墻兩側(cè)設(shè)有新型冷卻部窯壓自控系統(tǒng)，改變過去生產(chǎn)中冷卻部窯壓不可控狀態(tài)，以調(diào)節(jié)冷卻部的窯溫和窯壓，保證供給流液道的玻璃液溫度的穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)本體著色玻璃時溫度制度的調(diào)整。 ——在熔化帶池壁磚上設(shè)置下間隙磚，便于池壁綁磚和后期熔窯的熱修與維護，窯體不設(shè)上間隙磚，大碹與胸墻之間為相互咬砌，與傳統(tǒng)咬砌結(jié)構(gòu)相比該咬砌結(jié)構(gòu)作了較大改進，增加了窯體整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和密閉性，同時在山墻立柱、蓄熱室立柱和小爐碹的碹碴等部位單獨設(shè)立多排頂絲，利于烤窯期間磚結(jié)構(gòu)膨脹的調(diào)節(jié)，使之具有熱脹可調(diào)性。 ——蓄熱室采用“兩兩分隔”式結(jié)構(gòu)，即只在2和4和5蓄熱室之間設(shè)置中間隔墻，既能保證蓄熱室整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，又能增加蓄熱室中格子體的換熱面積。 ——煙道采用中央煙道結(jié)構(gòu)形式，即助燃風(fēng)和廢氣均采用分支煙道換向，分支煙道設(shè)手動調(diào)節(jié)閘板，以控制廢氣流量，總煙道設(shè)等雙翼調(diào)節(jié)閘板控制窯壓。該煙道系統(tǒng)避免了過去超級煙道系統(tǒng)內(nèi)部在各蓄熱室下部助燃風(fēng)相互竄風(fēng)現(xiàn)象。 ——為改善蓄熱室的熱回收，格子體采用燒結(jié)筒型格子磚，其磚壁薄，換熱比表面積大，具有節(jié)能降耗的作用。格子體上層采用進口磚，具有極強的抗配合料粉塵、堿性蒸氣、高溫氣流的侵蝕和沖刷能力，可以保證在整個窯期中處于極佳的工作狀態(tài)。在硫酸鹽沉積區(qū)格子磚選用荷重軟化溫度及耐壓強度高的鎂鉻磚，可保證格子磚在整個窯期中處于通暢狀態(tài)。 ——熔化部和冷卻部取壓為胸墻取壓方式。一采用新型高效保溫材料，對窯體進行全保溫，并加強窯體的密封，以達節(jié)能降耗的目的。⑧、為確保優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液的生產(chǎn)，熔窯及熔化所采取的主要技術(shù)措施： 為確保超厚浮法玻璃的正常生產(chǎn)，熔窯必須為成型提供優(yōu)質(zhì)玻璃液，最大限度地避免如結(jié)石、波筋和微氣泡等微缺陷的產(chǎn)生，為達到這個目的，除必須嚴(yán)格控制原料的成分外，熔窯的砌筑、烘烤質(zhì)量的好壞及熔化操作水平也直接影響著玻璃液的質(zhì)量。 本方案中重點就熔窯的結(jié)構(gòu)設(shè)計、磚材選配、熔化工藝設(shè)備配置等幾個方面所采取的主要技術(shù)措施介紹如下： ——合理確定了熔窯的總體結(jié)構(gòu)形式，優(yōu)化了熔化部寬度、小爐間距、澄清帶長度等具體尺寸，取得了適宜的熔化率，保證了配合料充分的熔化時間和熔化好的玻璃液足夠澄清時間。 ——為保證配合料的預(yù)熔效果，采用與熔窯全等寬投料池結(jié)構(gòu)，并 選用大型斜毯式投料機與之相匹配，以改善熔化質(zhì)量。 ——前臉采用450L型吊墻，由于該吊墻的鼻部較長，不僅可阻擋窯內(nèi)火焰向窯外輻射，減少向窯外散熱，而且還可起到對一入窯的配合料強制預(yù)熔作用。同時在投料口處設(shè)密封裝置，除可改善投料口的操作環(huán)境外，還會減少大量冷空氣因熔窯換向期間窯壓波動而進入窯內(nèi)，這樣可減少窯內(nèi)溫度波動，改善窯內(nèi)配合料的分布，也利于避免窯內(nèi)八字料的產(chǎn)生。 ——合理確定1*小爐至前臉的距離，以充分發(fā)揮1‘小爐的潛力，使入窯的配合料就能得到進一步強制預(yù)熔，不僅促進了熔化質(zhì)量，而且可減緩窯內(nèi)粉料對窯體的侵蝕和對格子體的堵塞作用。一采用寬小爐口，以增加火焰覆蓋面積，提高熔化效率。采用底燒噴槍進行燃燒，總管燃料、助燃風(fēng)和每對小爐的支管燃料、助燃風(fēng)設(shè)流量計進行計量，并對每對小爐的助燃風(fēng)和燃料進行比例調(diào)節(jié)。在生產(chǎn)時通過科學(xué)地測量和控制原料中的COD值，做到有目的地控制各小爐的氧化一還原氣氛，可有效控制熔窯中玻璃液的Redox值，最終達到消除玻璃液中殘存的微氣泡之目的。 ——改變傳統(tǒng)卡脖入口池壁結(jié)構(gòu)形式，通過玻璃液的自然對流，可達到有目的地控制窯池中央充分澄清好的玻璃液進入冷卻部。 ——采用細窄卡脖，并在細窄卡脖處設(shè)深層冷卻水包，通過調(diào)節(jié)深層水包的深度，以控制玻璃液的回流量和溫降，進一步控制、調(diào)節(jié)澄清與成形溫度，配合使用水平攪拌器，提高玻璃液的化學(xué)均勻性和熱均勻性，改善玻璃液的質(zhì)量。 ——冷卻部池壁入口及末端墻的拐角設(shè)計成“八字型”，以防止該處形成“滯止臟料”進入成型流。 ——窯池池底采用臺階式結(jié)構(gòu)形式，既可保證能向成型提供優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，減少玻璃液的重復(fù)加熱，可節(jié)約燃料，利于節(jié)能。 ——冷卻部兩側(cè)胸墻設(shè)微調(diào)風(fēng)冷卻系統(tǒng)和預(yù)留LPG加熱噴槍位置，并在冷卻部的前胸墻兩側(cè)設(shè)有新型冷卻部窯壓自控系統(tǒng)，改變過去生產(chǎn)中冷卻部窯壓不可控狀態(tài)，以調(diào)節(jié)冷卻部的窯溫和窯壓，保證生產(chǎn)著色玻璃時冷卻部玻璃液的均化質(zhì)量和供給流液道的玻璃液溫度的穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)本體著色玻璃時溫度制度的調(diào)整。 ——所有與玻璃液接觸的電熔耐火材料均選用北京西普或淄博旭硝子生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)電熔磚，特別是冷卻部與玻璃液接觸電熔磚均采用電熔曠8磚，該磚在1350℃以下抗玻璃液侵蝕極強，氣泡和結(jié)石析出率幾乎為零。 錫槽 (1)主要技術(shù)指標(biāo) 生產(chǎn)規(guī)模 600t／d 最大原板寬度： 4000mm～4200mm 玻璃厚度： 4～19mm 生產(chǎn)周期： 8a～lOa 加熱裝機功率： 4430kW 錫槽容錫量： ～200t(800℃) 保護氣體總用量： ～2400m3／h 混合氣體中氮氣所占比例： 92／96％ 氫氣所占比例： 4～8％(事故時10％) 槽底冷卻風(fēng)量： ～350000m3/h (2)、錫槽結(jié)構(gòu)簡介 流液道采用喇叭形結(jié)構(gòu)，凡接觸玻璃液的部位采用國外進口的α—β電熔剛玉磚，頂部為熔融石英蓋板磚，流液道設(shè)置兩道調(diào)節(jié)閘板， 一道安全閘板。調(diào)節(jié)閘板采用下傳動裝置，操作靈活，便于更換流槽及調(diào)節(jié)閘板。 整座錫槽外殼由鋼結(jié)構(gòu)制作，錫槽支撐鋼結(jié)構(gòu)采用框架式結(jié)構(gòu)，槽底鋼結(jié)構(gòu)為縱向滾動式，分為22節(jié)；槽頂為吊掛式密封罩。 錫槽槽底按成形工藝要求，沿錫槽縱向分為幾個不同深度的錫液區(qū)，錫槽內(nèi)設(shè)置三道石墨擋坎。 錫槽池壁的石墨內(nèi)襯從進口斜段開始，一直安裝到收縮段結(jié)束。胸墻部分分為上胸墻及操作邊封兩部分，上胸墻采用優(yōu)質(zhì)的保溫材料，操作邊封全部為活動邊封，胸墻上設(shè)有兩對氣體導(dǎo)流裝置。 錫槽兩側(cè)共設(shè)置9對全自動吊掛式拉邊機和2對直線電機，拉邊桿與錫槽之間采用不銹鋼波紋管密封。15mm以上玻璃采用擋墻法生產(chǎn)。 錫槽進口、出口設(shè)隔墻，槽頂磚為組合磚平頂結(jié)構(gòu)形式。電加熱采用進口三相硅碳棒，配有33個電加熱區(qū)，最大使用功率約為4430KW。 錫槽尾部兩側(cè)設(shè)置誘導(dǎo)式扒渣機，錫槽至退火窯之間設(shè)置過渡輥臺和密封渣箱，渣箱上、下及兩側(cè)均以保溫材料保溫。(3)、錫槽輔助系統(tǒng) 錫槽冷卻風(fēng)系統(tǒng)采用二用一備，加強槽底冷卻，杜絕漏錫事故的發(fā)生。 保護氣體由氮氫站經(jīng)混合配比送至聯(lián)合車間，保護氣體設(shè)比例調(diào)節(jié)，混合氣分成三個系統(tǒng)，分別進入錫槽入口段、中間段、出口段；另外還設(shè)有一路高純氮氣供氮包、工業(yè)電視氣封、紅外儀冷卻及觀察窗等用；一路氮氣管道供吹掃使用。 (4)、生產(chǎn)超厚浮法玻璃的措施 為了滿足深加工和其它高質(zhì)量玻璃的需要，在錫槽設(shè)計中著重于從結(jié)構(gòu)、密封、溫度控制、保護氣體、輔助設(shè)備及監(jiān)控等方面采取措施，確保生產(chǎn)高質(zhì)量的浮法玻璃。 ①、采用先進的錫槽技術(shù)，合理確定結(jié)構(gòu)、尺寸和材質(zhì)。 ——采用優(yōu)質(zhì)的低氫滲透性、高抗堿性、高致密、彈性好的錫槽底磚、有效地消除玻璃下表面開口氣泡及線道，提高玻璃質(zhì)量。 ——槽底設(shè)置深液區(qū)和擋坎，控制錫液流動，減小錫液的橫向溫差，有助于提高玻璃表面平整度及減少厚薄差。 ——采用組合式的平頂蓋結(jié)構(gòu)，減少冷凝物的聚集，減少玻璃上表面的光畸變?nèi)毕荨? ——錫槽池壁內(nèi)側(cè)安裝石墨內(nèi)襯，擴大石墨內(nèi)襯安裝范圍，便于處理事故；加大石墨內(nèi)襯，延長其使用壽命。因石墨與錫液及玻璃液互不浸潤，使玻璃帶不沾邊，同時由于碳對氧的親和力大于錫液，所以氧首先和碳反應(yīng)，可減輕氧對錫液的污染，有利于玻璃質(zhì)量的提高。 ——采用活動邊封，以利于拉邊機、冷卻器、擋邊器等生產(chǎn)設(shè)施的放置，滿足不同厚度玻璃的生產(chǎn)工藝要求。②、采取切實可行的技術(shù)，加強錫槽的密封，提高槽內(nèi)壓力，減少氧、硫?qū)﹀a液的污染。 ——設(shè)置高純氮氣封裝置，對錫槽0貝區(qū)、出口、攝像孔、觀察孔采取氣封。 ——出口端選用進口渣箱和過渡輥臺，加強密封，用來提高和調(diào)節(jié)槽內(nèi)壓力。③、采用先進的溫度控制調(diào)節(jié)技術(shù)，適應(yīng)不同厚度玻璃的生產(chǎn)工藝制度，減少錫槽的橫向溫差。 ——合理布置電加熱功率和溫控區(qū)，在生產(chǎn)過程中，配以不同冷卻 強度的水包，保證各對拉邊機處的溫度，滿足出口端玻璃板的溫度調(diào)節(jié)，實現(xiàn)對溫度的有效控制。 ——采用錫溝、錫坎新技術(shù)，設(shè)置三道擋坎，并配合擋旗的使用，對錫液對流進行控制，減小錫液的橫向溫差。 ④、采用優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的保護氣體，滿足操作及事故處理的需要。 ——采用高壓氮氣吹掃技術(shù)，定期對槽頂進行吹掃，將頂部聚集的污染物加以清除，減少光畸變點的產(chǎn)生。 ⑤、先進的輔助設(shè)備及監(jiān)控手段是生產(chǎn)超厚浮法玻璃必不可少的條件之一。 ——選用一套板寬流量自控裝置，有效監(jiān)控玻璃帶寬度的變化。 ——采用氣體導(dǎo)流技術(shù)，設(shè)置氣體導(dǎo)流裝置，控制槽內(nèi)氣體的流向，使其有組織地流動，排除槽內(nèi)污染的氣體。 ——采用全自動吊掛式拉邊機，成對控制，保證每對拉邊機的同步精度，有利于穩(wěn)定生產(chǎn)及改變板的厚度。 ——在錫槽出口段，使用一套錫液扒渣裝置，及時清除錫液浮渣，有效地防止玻璃帶下表面的劃傷以及減少沾錫等缺陷。 ——采用先進的DCS系統(tǒng)對錫槽各項參數(shù)進行監(jiān)控和管理。 ——配合拉邊機選用多臺內(nèi)窺鏡式工業(yè)電視，加強對錫槽的監(jiān)控和管理，減少打開操作門的幾率。在收縮段和過渡輥臺部位也設(shè)置工業(yè)電視，加強監(jiān)控。 退火窯 (1)、技術(shù)指標(biāo) 生產(chǎn)能力： 600t／d 原板寬： 4300mm 原板厚： 2～19mm 玻璃板進窯溫度： 600177。10℃ 玻璃板出窯溫度： ≤70℃ 玻璃板進窯橫向溫差： ≤15℃ 玻璃板出窯B區(qū)溫度波動： ≤177。2℃ 6mm玻璃殘余應(yīng)力： 10．4kgf／cm2 (2)、主要設(shè)計尺寸 總長 140m 內(nèi)寬： 4900mm 保溫段長： 76m 非保溫段長~ 65m 加熱功率~ 1080kW