【導(dǎo)讀】響應(yīng),實現(xiàn)“七個零”的終極目標(biāo).多賺一塊錢不如自己節(jié)約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心。無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業(yè)利潤,提高競爭力的最佳選擇.都都會會不不同同。。價值,但是增加了成本,因而都是浪費.在這種形態(tài)下,往往容易出現(xiàn)設(shè)備發(fā)生故障,產(chǎn)品的品質(zhì)低下,人員作業(yè)環(huán)境不安全等現(xiàn)象.動率過低等方面.這種狀態(tài)主要表現(xiàn)在各個時間段工作量的差異上面.選定題目流程分析﹑八大浪費﹑柏拉圖﹑生產(chǎn)線平衡分析﹑Leadtime分析﹑品質(zhì)分析﹑成本分析﹑工安分析。所謂必要的東西和必要的時候,就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間.一般認(rèn)為﹐在同樣的時間內(nèi),產(chǎn)生量愈多,效率愈高.但是現(xiàn)代IE認(rèn)為﹐生產(chǎn)過多就是浪費,現(xiàn)在﹕10人1日125個----假效率。庫存、在制品增加。產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生。材料、零件過早取得。影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力。只是提前用掉了費

　　

【正文】 二 三 四 五運動樞紐 指節(jié) 手腕 肘 肩 身驅(qū)人體的運動部份 手指 + 手掌 + 前臂 + 上臂 +肩動作範(fàn)圍手指節(jié)之長度 手掌之長度 前臂之長度 上臂之長度上臂+ 身驅(qū)彎曲速度 1 2 3 4 5體力消耗 最少 少 中 多 最多動作力量 最弱 弱 中 強 最強疲勞度 最小 小 中 大 最大時間以2 5 m m 為主 動作為三級 ,需用到手指 ,手掌 ,前臂 動作為一級 ,需用到手指的動作即可 (9)手腳并用原則 (10)適當(dāng)姿勢原則 2. 關(guān)于工具設(shè)計使用方面 ,共有 6 項 : (11)利用工具原則 (12)工具萬能化原則 (13)易于操作原則 (14)適當(dāng)位置原則 (15)定點放置原則 (16)雙手可及原則 3. 關(guān)于工作場地布置 放方面 ,共有 6 項 : (17)按工序排列原則 (18)通風(fēng)照明原則 (19)安全可靠原則 (20)高度適當(dāng) 原則 (21)避免擔(dān)心原則 (22)環(huán)境舒適原則 第八節(jié) 等待浪費 一 . 等待 浪費的定義 等待是生產(chǎn)現(xiàn)場最容易出現(xiàn)的浪費問題 .往往很多場合下都會出現(xiàn)等待的情況 :后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作 ,等待其他的技術(shù)人員到來 ,等待其他的機器設(shè)備的啟動 ,以及等待另外的產(chǎn)品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待 . 二 . 等待 浪費表現(xiàn)形式： 1. 時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔ 2. 人員等候機器 自動機器操作中 ,人員的 “閑視 ”等待 。 3. 機器等待人 。 4. 共同作業(yè)時 ,勞逸不均衡 ,導(dǎo)致 一個人等待另外一個人 等 。 6. 計劃外停機 。 7. 作業(yè)充實度不夠的等待 。 8. 設(shè)備故障、 材料不良的等待 。 9. 上下工程間未衍接好造成的工程間的等待 。 10. 生產(chǎn)線機種切換﹔ 。 11. 生產(chǎn)線未能取得平衡 ,工序間發(fā)生 的 等待﹔ 三 . 等待 浪費的產(chǎn)生原因： 1. 生產(chǎn) 計劃安排不當(dāng) ,物料供應(yīng)不及時 到位 。 2. 設(shè)備配置 ,保養(yǎng)不當(dāng) ,機器不穩(wěn)定 。 3. 作業(yè)員不熟練 。 4. 工 序安排不合理導(dǎo)致工序能力不平衡 。 5. 生產(chǎn)線布置不當(dāng) ,物流混亂 。 四 . 等待浪費的消除方法： 等待的現(xiàn)象普遍存在 ,對產(chǎn)品的生產(chǎn)周期有直接的影響 .等待的累計時間越長 ,產(chǎn)品的生產(chǎn)周期自然就越長 .因此 ,應(yīng)該統(tǒng)籌規(guī)劃 ,合理 整合 各個不同 的工序 ,將等待的時間減少到最低限度 . 消除等待浪費 ,著眼點有以下幾點 : 1. 導(dǎo)入 拉動式生產(chǎn)系統(tǒng) 精益生產(chǎn) 。 2. 加強 物料管理能力 ,按需 ,按時供料 。 3. 實施全員生產(chǎn)性維護 (TPM) ,加強產(chǎn)線 自動化 水平 及設(shè)備保養(yǎng) 維護 。 4. 導(dǎo)入快速換線 (SMED)方法 ,消除 /減少換線損失 。 5. 提高作業(yè)員的操作機能及作業(yè)熟練度 , 加強作業(yè)員培訓(xùn) ,做好產(chǎn)線班組管理 . 6. 利用生產(chǎn)線平衡法 ,單元制生產(chǎn)方式等 對生產(chǎn)線進行平衡分析 ,采用均衡化生產(chǎn) 實現(xiàn) 一個流生產(chǎn) 模式 ,縮短 /減少工序間等待浪費 。 7. 採用 防誤措 施 ,目視管理等加強作業(yè)管理 ,減少無效加工 /反修動作 。 8. 人機工作分離 ,提高人員利用率 , 持續(xù)提升機器設(shè)備 嫁動率 ,可動率 等 . 改善實例 1: 1 4 %617機8 6 %167人利用率空閑時間工作時間周期統(tǒng)計空閑22取工件沖壓11空閑空閑44裝鉚件機時間人改善前 改善后生產(chǎn)周期由 7 ” 壓縮為 3 ” ,機器利用率由 14% 提升至 6 6 % . 第九節(jié) 管理浪費 一 . 管理浪費概述 管理的目的是使工序流程處於效能最佳的受控狀態(tài) ,放至 ,處理和解決出現(xiàn)的問題 .增加管理人員就是希望能有效地提高生產(chǎn)線的效率 ,增加產(chǎn)能 ,提供產(chǎn)品的質(zhì)量水平 .管理的根本目的還是為了提高產(chǎn)品的市場競爭力 ,大大提高企業(yè)的經(jīng)濟效益 . 但是 很多企業(yè)在管理上 存在誤區(qū) :為了管理而管理 .事實上 ,管理 就是 要增加收益 ,如果是為了管理而管理 ,必然會增加很多 人為 的障礙 ,反而適得其反地導(dǎo)致效益降低 .例如 : 所有的事后管理與補救管理 救火式管理 重復(fù)管理等 因此 ,企業(yè)要注意避免出現(xiàn)管理上的浪費 . 二 . 管理浪費表現(xiàn)形式： 1. 管理浪費之等待浪費 : 等待上級的指示 等待外部的回復(fù) 等待下級的匯報 等待生產(chǎn)現(xiàn)場的聯(lián)系 2. 管理浪費之協(xié)調(diào)不利的浪費 : 工作進程的協(xié)調(diào)不利 領(lǐng)導(dǎo)指示的貫徹協(xié)調(diào)不利 信息傳遞的協(xié)調(diào)不利 ERP 業(yè)務(wù)流 程的協(xié)調(diào)不利 3. 管理浪費之閑置的浪費 : 我們把管理工作中的庫存浪費稱之為 閑置 .機構(gòu)重疊 .職能重疊 .形成人浮于事 .使生產(chǎn)要素不能有效的利用 .發(fā)揮最大的作用 .造成閑置的浪費 .例如 : 固定資產(chǎn)的閑置 職能的閑置或重疊 工作程序復(fù)雜化形成的閑置 人員的閑置 信息的閑置 4. 管理浪費之無序的浪費 : 無以規(guī)矩 ,不能成方圓 ,這句古語說明了秩序的重要性 .缺乏明確的規(guī)章制度 ,流程 ,工作中容易產(chǎn)生混亂 ,這是人所周知的 .但是如果有令不行、有章不循，按個人的意愿行事造成的無序浪費 ,更是非 常糟糕的事 . 職責(zé)不清造成的無序 業(yè)務(wù)能力低下造成的無序 有章不循造成的無序 業(yè)務(wù)流程的無序 5. 管理浪費之失職的浪費 : 失職的浪費是管理中的最大浪費 ,責(zé)任心不強的表現(xiàn)形式之一是應(yīng)付 .顧名思義 ,應(yīng)付就是工作雖然干了 ,但是不主動 ,不認(rèn)真 ,敷衍搪塞了事 ,不是追求最好的結(jié)果 ,從而缺乏實際效果 ,這種浪費在工作中是經(jīng)常見到的 . 6. 管理浪費之低效的浪費 : 低效的含義包括： 工作的低效率或者無效率 錯誤的工作 ,是一種負效率 ,沒有一次把事情做好就是最大的浪費 .我們允許的是創(chuàng) 造性的失誤 ,而不允許反復(fù)發(fā)生低級的錯誤 . 低效率是由什么原因造成的呢？ 管理人員的低素質(zhì)導(dǎo)致工作的低效率 . 方法不當(dāng)也是低效率的原因之一 . 固步自封的僵化思想是低效率的溫床 . 7. 管理浪費之管理成本的浪費 : 計劃編制無依據(jù) 計劃執(zhí)行不嚴(yán)肅 計劃查核不認(rèn)真 計劃處置完善不到位 費用投入與收入（收益）不配比 .