【正文】 本余量、最大余量、最小余量 基本余量（）為 最大余量（）為 最小余量（）為 余量公差（）：加工余量的變化范圍。 二、影響加工余量的因素（1）上工序表面粗糙度Ra和缺陷層Da 如圖312。（2）上工序的尺寸公差Ta。圖310…本工序余量應(yīng)包含上工序的尺寸公差.（3）上工序的形位公差（也稱空間誤差）ρa(bǔ) 如圖313。軸線直線度誤差的2倍須計(jì)入本工序加工余量.裝夾誤差包括定位誤差，夾緊誤差及夾具本身的誤差。三、確定加工余量的方法1．經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法 采用類比法估計(jì)確定加工余量的大小。多用于單件小批生產(chǎn)。2．分析計(jì)算法以一定的經(jīng)驗(yàn)資料和計(jì)算公式為依據(jù)，對(duì)影響加工余量的諸因素進(jìn)行逐項(xiàng)的分析計(jì)算以確定加工余量的大小。僅在貴重材料及某些大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)中采用。3．查表修正法 以有關(guān)工藝手冊(cè)和資料所推薦的加工余量為基礎(chǔ)，結(jié)合實(shí)際加工情況進(jìn)行修正以確定加工余量的大小。應(yīng)用較廣。第四節(jié) 工序尺寸及其公差的確定工序尺寸：某工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸。一、基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及其公差的計(jì)算生產(chǎn)上絕大部分加工面都是在基準(zhǔn)重合(工藝基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合)的情況下進(jìn)行加工的，基準(zhǔn)重合情況下工序尺寸與公差的確定過(guò)程如下：（1）確定毛坯總余量和各加工工序的工序余量。（2）定工序基本尺寸 從終加工工序開(kāi)始，即從零件圖上的設(shè)計(jì)尺寸開(kāi)始，一直往前推算到毛坯尺寸。最終工序基本尺寸等于零件圖上的基本尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或減去后道工序余量。（3）定工序公差 最終加工工序尺寸公差等于設(shè)計(jì)尺寸公差，其余各加工工序按各自所采用加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度確定工序尺寸公差。（4）標(biāo)注工序尺寸公差 最后一道工序的公差按設(shè)計(jì)尺寸標(biāo)注，其余工序尺寸公差按“入體原則”標(biāo)注。二 、基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸及其公差的計(jì)算（1）工藝尺寸鏈的概念 在機(jī)器裝配或零件加工過(guò)程中，互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。其中，由單個(gè)零件在加工過(guò)程中的各有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈。（如圖4—16）、（如圖4—17） ]（2）工藝尺寸鏈的特征 ①關(guān)聯(lián)性 ②封閉性（3）工藝尺寸鏈的組成 工藝尺寸鏈的每一個(gè)尺寸稱為環(huán)。①封閉環(huán) 工藝尺寸鏈中間接得到、最后保證的尺寸，稱為封閉環(huán)。用下標(biāo)“ ”表示。一個(gè)工藝尺寸鏈中只能有一個(gè)封閉環(huán)。②組成環(huán) 工藝尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的其它環(huán)，稱為組成環(huán)。組成環(huán)又可分為增環(huán)和減環(huán)。增環(huán)是當(dāng)其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)使封閉環(huán)隨之增大(或減小)的組成環(huán)。減環(huán)是當(dāng)其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)，使封閉環(huán)隨之減小(或增大)的組成環(huán)。③組成環(huán)的判別 在工藝尺寸鏈圖上，先給封閉環(huán)任定一方向并畫出箭頭，然后沿此方向環(huán)繞尺寸鏈回路，依次給每一組成環(huán)畫出箭頭，凡箭頭方向和封閉環(huán)相反的則為增環(huán)，相同的則為減環(huán)。需要注意的是：所建立的尺寸鏈，必須使組成環(huán)數(shù)最少，這樣能更容易滿足封閉環(huán)的精度或使各組成環(huán)的加工更容易、更經(jīng)濟(jì)。（4）工藝尺寸鏈計(jì)算的基本公式 (極值法）（5）工序尺寸及其公差的計(jì)算（工藝尺寸鏈的應(yīng)用） ①測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸計(jì)算 ②定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸計(jì)算 ③數(shù)控編程原點(diǎn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合的工序尺寸計(jì)算第五節(jié) 機(jī)械加工精度及表面質(zhì)量一、加工精度和表面質(zhì)量的基本概念。機(jī)械產(chǎn)品的工作性能和使用性能，總是與組成產(chǎn)品的加工質(zhì)量和產(chǎn)品的裝配精度直接有關(guān)。而零件的加工質(zhì)量又是整個(gè)產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)，零件的加工質(zhì)量包括加工精度和表面質(zhì)量?jī)蓚€(gè)方面內(nèi)容。（一） 加工精度。定義：是指零件加工后的幾何參數(shù)與理想零件幾何參數(shù)相符合的程度，它們之間的偏離程度則為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。加工精度包括尺寸精度、幾何形狀精度、相互位置精度。（二） 表面質(zhì)量機(jī)械加工表面質(zhì)量包括： 表面層的幾何形狀偏差（1） 表面粗糙度 指零件表面的微觀幾何形狀誤差。（2） 表面波紋度 指零件表面周期性的幾何形狀誤差。 表面層的物理、力學(xué)性能（1）冷作硬化 （2）殘余應(yīng)力 （3）表面層金相組織變化二、表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響對(duì)零件耐磨性的影響 零件的耐磨性和材料，熱處理，零件接觸面積的粗糙度有關(guān)。兩個(gè)零件接觸時(shí)，實(shí)質(zhì)上只是兩個(gè)零件接觸面積上的一些凸峰互相接觸。零件表面粗糙度越大，磨損越快，但如果零件的表面粗糙度小于合理值，則由于摩擦面之間潤(rùn)滑油被擠出而形成干摩擦，從而使損壞加快。實(shí)驗(yàn)證明，~。另外，零件表面有冷作硬化蹭或經(jīng)淬硬，也可提高零件的耐磨性。對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響 當(dāng)殘余應(yīng)力為拉應(yīng)力時(shí)，在拉應(yīng)力作用下，會(huì)使表面的裂紋擴(kuò)大，而降低零件的疲勞強(qiáng)度，減少了產(chǎn)品的使用壽命。相反，殘余壓應(yīng)力可以延緩疲勞裂紋的擴(kuò)展，可提高零件的疲勞強(qiáng)度。對(duì)零件配合性質(zhì)的影響 在間隙配合中，如果配合表面粗糙，磨損后會(huì)使配合間隙增大，改變?cè)浜闲再|(zhì)。在過(guò)盈配合中，如果配合表面粗糙，則裝配后表面的凸峰將被擠平，而使有效過(guò)盈減小，降低配合的可靠性。三、影響加工精度的因素及提高精度的主要措施由機(jī)床、夾具、工件和刀具所組成的一個(gè)完整的系統(tǒng)稱之為工藝系統(tǒng)。（一）工藝系統(tǒng)的幾何誤差及改善措施工藝系統(tǒng)的幾何誤差包括加工方法的原理誤差、機(jī)床的幾何誤差、調(diào)整誤差、刀具和夾具的制造誤差、工件的裝夾誤差以及工藝系統(tǒng)磨損所引起的誤差。 主軸誤差 機(jī)床主軸是裝夾刀具或工件的位置基準(zhǔn)，其誤差直接影響工件的加工質(zhì)量。導(dǎo)軌誤差 導(dǎo)軌是機(jī)床的重要基準(zhǔn)， 其各項(xiàng)誤差將直接影響被加工零件的精度。（二）工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差及改善措施工藝系統(tǒng)在切削力、傳動(dòng)力、慣性力、加緊力以及重力的作用下，會(huì)產(chǎn)生相應(yīng)的變形，從而破壞已調(diào)好的刀具與工件之間的正確位置，使工件產(chǎn)生幾何形狀誤差和尺寸誤差。 工藝系統(tǒng)受力變形通常是彈性變形，工藝系統(tǒng)的剛性越好，加工精度越高。工藝系統(tǒng)的剛度取決于機(jī)床、刀具、夾具及工件的剛度。（三）工藝系統(tǒng)熱變形產(chǎn)生的誤差及改善措施切削加工時(shí)，整個(gè)系統(tǒng)由于受到切削熱、摩擦熱及外界輻射熱等因素的影響，常發(fā)生復(fù)雜的變形，導(dǎo)致工件與刀刃之間原先調(diào)整好的相對(duì)位置、運(yùn)動(dòng)及傳動(dòng)的準(zhǔn)確性都發(fā)生變化，從而產(chǎn)生加工誤差。由于這種原因而引起的工藝系統(tǒng)的變性現(xiàn)象稱為工藝系統(tǒng)的熱變形。影響工藝系統(tǒng)熱變形的因素主要有機(jī)床、刀具、工件、環(huán)境溫度等（四）工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差及改善措施所謂內(nèi)應(yīng)力，就是當(dāng)外界載荷去掉后，仍殘留在工件內(nèi)部的應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力是工件在加工過(guò)程中其內(nèi)部宏觀或微觀組織因發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。四、影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施影響表面粗糙度的工藝因素：工件材料切削用量刀具幾何參數(shù)切削液第六節(jié) 軸類零件的加工軸類零件的主要功用是支承傳動(dòng)零部件和傳遞扭矩一、軸類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求軸類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 軸類零件是回轉(zhuǎn)體零件，其長(zhǎng)度大于直徑，加工表面通常有內(nèi)外圓柱面、圓錐面、以及螺紋、花鍵、鍵槽、橫向溝、溝槽等。根據(jù)軸上表面類型和結(jié)構(gòu)特征的不同，可分為光軸、空心軸、半軸、階梯軸、花鍵軸、十字軸、偏心軸、曲軸、凸輪軸。軸類零件的技術(shù)要求（1）直徑精度和幾何形狀精度（2）相互位置精度（3）表面粗糙度二、軸類零件的材料、毛坯和熱處理軸類零件的材料和熱處理 一般零件材料45鋼，通過(guò)正火、調(diào)質(zhì)、淬火等熱處理工藝；中等精度而轉(zhuǎn)速較高的采用40Cr等合金結(jié)構(gòu)鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面淬火處理獲得；精度較高的可選用軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn等，通過(guò)調(diào)質(zhì)和表面淬火獲得；高速重載等條件下工作的軸可選用20CrMnTi20Cr、38CrMoAl等，經(jīng)過(guò)淬火或滲氮等處理獲得。軸類零件的毛坯 棒料、鍛件、鑄件。三、軸類零件的加工工藝分析（以車床主軸為例）。在軸類零件中，車床主軸是最具有代表性的零件，其工藝路線長(zhǎng)，精度要求高，加工難度大，以下以車床主軸為例分析軸類零件的加工工藝。1． 主軸的技術(shù)條件分析1） 支承軸頸是主軸部件的裝配基準(zhǔn)和運(yùn)動(dòng)基準(zhǔn)， 基制造精度直接影響到主軸的回轉(zhuǎn)精度。2） 主軸錐孔是用來(lái)安裝頂尖或工具錐柄的，其中心必須與支承軸頸的中心線嚴(yán)格同軸，否則會(huì)使工件產(chǎn)生圓度、同軸度等誤差。3） 主軸前端圓錐面和端面是安裝卡盤的定位表面。為了保證卡盤的定心精度，這個(gè)圓錐表面必須與支承頸同軸，而斷面必須與主軸的回轉(zhuǎn)中心線垂直。4） 主軸軸向定位面與主軸回轉(zhuǎn)中心線不垂直，會(huì)使主軸產(chǎn)生周期性的軸向竄動(dòng)。5） 主軸上螺紋表面中心線與支承頸中心線歪斜時(shí)，會(huì)引起主軸部件上鎖緊螺母的端面跳動(dòng)，導(dǎo)致滾動(dòng)軸承內(nèi)圈中心線傾斜，引起主軸徑向跳動(dòng)。2．車床主軸加工工藝過(guò)程 經(jīng)過(guò)對(duì)主軸的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求進(jìn)行分析后，可根據(jù)生產(chǎn)批量、設(shè)備條件等考慮主軸的工藝過(guò)程。主軸加工工藝過(guò)程分析（1）預(yù)加工中的問(wèn)題 車削是軸類零件機(jī)械加工的首選工序，車削之前的工藝為軸加工的預(yù)備加工。預(yù)加工的內(nèi)容有：1）對(duì)于細(xì)長(zhǎng)的軸由于彎曲變形會(huì)造成加工余量不足，需要進(jìn)行校正。2）對(duì)于直接用棒料為毛坯的軸，需先切斷。3）對(duì)于直徑較大、長(zhǎng)度較長(zhǎng)的軸，在車削外圓之前加工好中心孔。（2）熱處理工序的安排 在主軸加工的整個(gè)工藝過(guò)程中，應(yīng)安排足夠的熱處理工序，以保證主軸力學(xué)性能及加工精度要求，并改善切削性能。1）毛坯鍛造后，首先安排正火處理，以消除鍛造應(yīng)力、細(xì)化精粒、降低硬度、改善切削性能。2）粗加工后安排調(diào)質(zhì)處理，獲得均勻細(xì)致的均勻索氏體組織，提高零件的綜合力學(xué)性能，以便在表面淬火時(shí)，得到均勻致密的硬化層。3）對(duì)有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的軸頸表面和經(jīng)常裝卸工具的前錐孔安排表面淬火處理，以提高其耐磨性。表面淬火應(yīng)安排在6加工之前。（3）定位基準(zhǔn)的選擇 軸類零件的定位基準(zhǔn)不外乎兩端中心孔和外圓表面。只要可能，應(yīng)盡量選兩端中心孔為定位基準(zhǔn)。因?yàn)檩S類零件各外原表面、錐孔、螺紋表面等的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般都是軸的中心，且都是相互位置精度要求，所以用兩端中心孔定位，既符合基準(zhǔn)重合原則，又符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。（4）加工階段的劃分 由于主軸是多階梯帶通孔的零件，切除大量金屬后，會(huì)引起內(nèi)應(yīng)力重新分布而變形。因此在安排工序應(yīng)粗、精加工分開(kāi)，可劃分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。1）粗加工階段完成銑端面、鉆中心孔、粗車外圓等。2）半精加工階段完成半精車外圓、鉆通孔、成兩端錐孔等。3）精加工階段完成粗磨外圓、粗磨錐孔、精磨外圓、精磨錐孔等。（5）加工順序的安排 對(duì)主軸加工工序安排大小如下： 準(zhǔn)備毛坯——正火——切端面、鉆中心孔——粗車——調(diào)質(zhì)——半精車——精車——表面淬火——粗、精磨外圓表面——磨內(nèi)錐孔。在安排工序時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：1）深孔加工應(yīng)安排在調(diào)質(zhì)以后進(jìn)行。深孔加工應(yīng)安排在外圓粗車或半精車之后。2）外圓表面的加工順序，先加工大直徑外圓，后加工小直徑外圓，以免一開(kāi)始就降低了工件的剛度。3）次要表面加工安排。主軸等次要表面的加工，一般都安排在外圓精車或粗磨之后進(jìn)行，否則不僅在精車時(shí)造成斷續(xù)切削而產(chǎn)生振動(dòng)。第七節(jié) 箱體類零件的加工箱體類零件是機(jī)器及其部件的基礎(chǔ)零件。它將機(jī)器及其部件中的軸、軸承、套和齒輪等零件按一定的相互關(guān)系裝配成一個(gè)整體，并按預(yù)定的傳動(dòng)關(guān)系協(xié)調(diào)其運(yùn)動(dòng)。一、 箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求 箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 各類箱體類零件盡管形狀各異尺寸不一，但他們均有空腔、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚不均等特點(diǎn)。在箱壁上有許多精度較高的軸承支承孔和平面，外表面上有許多基準(zhǔn)面和支承面以及一些精度要求不高的緊固孔。 箱體類零件的主要技術(shù)要求（以某車床主軸箱為例）（1）孔徑精度 孔徑的尺寸誤差和幾何形狀誤差，會(huì)使軸承與孔配合不良。（2）孔與孔平面的位置精度 同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對(duì)軸線的垂直度誤差，會(huì)使軸和軸承裝配到箱體上會(huì)產(chǎn)生歪斜，致使主軸產(chǎn)生徑向圓跳動(dòng)和軸向竄動(dòng)，同時(shí)也使溫度升高，加速軸承磨損。孔系之間的平行度誤差會(huì)影響齒輪的嚙合質(zhì)量。（3）主要平面的精度 裝配基面的平面度誤差影響主軸箱與床身連接時(shí)的接觸剛度，若在加工過(guò)程中作為定位基準(zhǔn)還會(huì)影響軸孔的加工精度。（4）表面粗糙度 重要孔和主要表面的表面粗糙度會(huì)影響連接面的配合性質(zhì)，或接觸剛度，其具體要求一般用Ra值來(lái)評(píng)價(jià)。二、箱體類零件的材料和毛坯箱體類零件的材料一般用灰鑄鐵，常用的牌號(hào)為HT200。精度要求較高的坐標(biāo)鏜床主軸箱可選用耐磨鑄鐵，負(fù)荷大的主軸箱也可采用鑄鋼件。對(duì)單件生產(chǎn)或者某些簡(jiǎn)易機(jī)床的箱體也采用鋼材焊接結(jié)構(gòu)。三、箱體零件的加工工藝分析 箱體加工工藝加工內(nèi)容主要是平面和孔系，加工方法有以下共同點(diǎn)：箱體零件主要表面加工面的選擇 主要加工表面是平面和軸承支承面。（1）箱體平面加工 箱體平面的粗加工和精加工，主要采用刨削和銑削。（2）箱體軸承支承孔加工 箱體上精度為IT7級(jí)的軸承孔一般需經(jīng)34次加工?？刹捎苗M—粗鉸—精鉸或粗鏜半精鏜—精鏜加工方案。箱體零件定位基準(zhǔn)的選擇 （1）粗基準(zhǔn)的選擇 箱體零件通常選擇箱體上重要孔做粗基準(zhǔn)。（2）精基準(zhǔn)的選擇 箱體加工精基準(zhǔn)的選擇主要取決于生產(chǎn)批量，有兩種方案：?jiǎn)渭∨a(chǎn)時(shí)，以裝配面為精基準(zhǔn)。大批量生產(chǎn)時(shí)，以一面兩孔做精基準(zhǔn)。擬定箱體工藝過(guò)程的共性原則 （1）加工順序?yàn)橄让婧罂?（2）加工階段粗精分開(kāi)（3）工序間合理安排熱處理車床主軸加工工藝過(guò)程箱體加工的主要工序分析 箱體上一系列具有相互位置精度要求的孔稱為孔系?？紫导庸な窍潴w加工的主要工序，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法。（1）保證平行孔系孔距精度的方法 1）找正法 單件小批生產(chǎn)和通用機(jī)床加工時(shí)孔系加工常用。2）坐標(biāo)法 在單件小批生產(chǎn)中有廣泛的應(yīng)用。3）鏜模法 在中批以上生產(chǎn)中使用，可用于普通機(jī)床、專用機(jī)床和組合機(jī)床上