【正文】 本余量、最大余量、最小余量 基本余量（）為 最大余量（）為 最小余量（）為 余量公差（）：加工余量的變化范圍。 二、影響加工余量的因素（1）上工序表面粗糙度Ra和缺陷層Da 如圖312。（2）上工序的尺寸公差Ta。圖310…本工序余量應包含上工序的尺寸公差.（3）上工序的形位公差（也稱空間誤差）ρa 如圖313。軸線直線度誤差的2倍須計入本工序加工余量.裝夾誤差包括定位誤差，夾緊誤差及夾具本身的誤差。三、確定加工余量的方法1．經(jīng)驗估計法 采用類比法估計確定加工余量的大小。多用于單件小批生產(chǎn)。2．分析計算法以一定的經(jīng)驗資料和計算公式為依據(jù)，對影響加工余量的諸因素進行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。僅在貴重材料及某些大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)中采用。3．查表修正法 以有關工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎，結合實際加工情況進行修正以確定加工余量的大小。應用較廣。第四節(jié) 工序尺寸及其公差的確定工序尺寸：某工序加工應達到的尺寸。一、基準重合時工序尺寸及其公差的計算生產(chǎn)上絕大部分加工面都是在基準重合(工藝基準和設計基準重合)的情況下進行加工的，基準重合情況下工序尺寸與公差的確定過程如下：（1）確定毛坯總余量和各加工工序的工序余量。（2）定工序基本尺寸 從終加工工序開始，即從零件圖上的設計尺寸開始，一直往前推算到毛坯尺寸。最終工序基本尺寸等于零件圖上的基本尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或減去后道工序余量。（3）定工序公差 最終加工工序尺寸公差等于設計尺寸公差，其余各加工工序按各自所采用加工方法的加工經(jīng)濟精度確定工序尺寸公差。（4）標注工序尺寸公差 最后一道工序的公差按設計尺寸標注，其余工序尺寸公差按“入體原則”標注。二 、基準不重合時工序尺寸及其公差的計算（1）工藝尺寸鏈的概念 在機器裝配或零件加工過程中，互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。其中，由單個零件在加工過程中的各有關工藝尺寸所組成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈。（如圖4—16）、（如圖4—17） ]（2）工藝尺寸鏈的特征 ①關聯(lián)性 ②封閉性（3）工藝尺寸鏈的組成 工藝尺寸鏈的每一個尺寸稱為環(huán)。①封閉環(huán) 工藝尺寸鏈中間接得到、最后保證的尺寸，稱為封閉環(huán)。用下標“ ”表示。一個工藝尺寸鏈中只能有一個封閉環(huán)。②組成環(huán) 工藝尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的其它環(huán)，稱為組成環(huán)。組成環(huán)又可分為增環(huán)和減環(huán)。增環(huán)是當其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)使封閉環(huán)隨之增大(或減小)的組成環(huán)。減環(huán)是當其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)，使封閉環(huán)隨之減小(或增大)的組成環(huán)。③組成環(huán)的判別 在工藝尺寸鏈圖上，先給封閉環(huán)任定一方向并畫出箭頭，然后沿此方向環(huán)繞尺寸鏈回路，依次給每一組成環(huán)畫出箭頭，凡箭頭方向和封閉環(huán)相反的則為增環(huán)，相同的則為減環(huán)。需要注意的是：所建立的尺寸鏈，必須使組成環(huán)數(shù)最少，這樣能更容易滿足封閉環(huán)的精度或使各組成環(huán)的加工更容易、更經(jīng)濟。（4）工藝尺寸鏈計算的基本公式 (極值法）（5）工序尺寸及其公差的計算（工藝尺寸鏈的應用） ①測量基準與設計基準不重合時的工序尺寸計算 ②定位基準與設計基準不重合時的工序尺寸計算 ③數(shù)控編程原點與設計基準不重合的工序尺寸計算第五節(jié) 機械加工精度及表面質(zhì)量一、加工精度和表面質(zhì)量的基本概念。機械產(chǎn)品的工作性能和使用性能，總是與組成產(chǎn)品的加工質(zhì)量和產(chǎn)品的裝配精度直接有關。而零件的加工質(zhì)量又是整個產(chǎn)品質(zhì)量的基礎，零件的加工質(zhì)量包括加工精度和表面質(zhì)量兩個方面內(nèi)容。（一） 加工精度。定義：是指零件加工后的幾何參數(shù)與理想零件幾何參數(shù)相符合的程度，它們之間的偏離程度則為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。加工精度包括尺寸精度、幾何形狀精度、相互位置精度。（二） 表面質(zhì)量機械加工表面質(zhì)量包括： 表面層的幾何形狀偏差（1） 表面粗糙度 指零件表面的微觀幾何形狀誤差。（2） 表面波紋度 指零件表面周期性的幾何形狀誤差。 表面層的物理、力學性能（1）冷作硬化 （2）殘余應力 （3）表面層金相組織變化二、表面質(zhì)量對零件使用性能的影響對零件耐磨性的影響 零件的耐磨性和材料，熱處理，零件接觸面積的粗糙度有關。兩個零件接觸時，實質(zhì)上只是兩個零件接觸面積上的一些凸峰互相接觸。零件表面粗糙度越大，磨損越快，但如果零件的表面粗糙度小于合理值，則由于摩擦面之間潤滑油被擠出而形成干摩擦，從而使損壞加快。實驗證明，~。另外，零件表面有冷作硬化蹭或經(jīng)淬硬，也可提高零件的耐磨性。對零件疲勞強度的影響 當殘余應力為拉應力時，在拉應力作用下，會使表面的裂紋擴大，而降低零件的疲勞強度，減少了產(chǎn)品的使用壽命。相反，殘余壓應力可以延緩疲勞裂紋的擴展，可提高零件的疲勞強度。對零件配合性質(zhì)的影響 在間隙配合中，如果配合表面粗糙，磨損后會使配合間隙增大，改變原配合性質(zhì)。在過盈配合中，如果配合表面粗糙，則裝配后表面的凸峰將被擠平，而使有效過盈減小，降低配合的可靠性。三、影響加工精度的因素及提高精度的主要措施由機床、夾具、工件和刀具所組成的一個完整的系統(tǒng)稱之為工藝系統(tǒng)。（一）工藝系統(tǒng)的幾何誤差及改善措施工藝系統(tǒng)的幾何誤差包括加工方法的原理誤差、機床的幾何誤差、調(diào)整誤差、刀具和夾具的制造誤差、工件的裝夾誤差以及工藝系統(tǒng)磨損所引起的誤差。 主軸誤差 機床主軸是裝夾刀具或工件的位置基準，其誤差直接影響工件的加工質(zhì)量。導軌誤差 導軌是機床的重要基準， 其各項誤差將直接影響被加工零件的精度。（二）工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差及改善措施工藝系統(tǒng)在切削力、傳動力、慣性力、加緊力以及重力的作用下，會產(chǎn)生相應的變形，從而破壞已調(diào)好的刀具與工件之間的正確位置，使工件產(chǎn)生幾何形狀誤差和尺寸誤差。 工藝系統(tǒng)受力變形通常是彈性變形，工藝系統(tǒng)的剛性越好，加工精度越高。工藝系統(tǒng)的剛度取決于機床、刀具、夾具及工件的剛度。（三）工藝系統(tǒng)熱變形產(chǎn)生的誤差及改善措施切削加工時，整個系統(tǒng)由于受到切削熱、摩擦熱及外界輻射熱等因素的影響，常發(fā)生復雜的變形，導致工件與刀刃之間原先調(diào)整好的相對位置、運動及傳動的準確性都發(fā)生變化，從而產(chǎn)生加工誤差。由于這種原因而引起的工藝系統(tǒng)的變性現(xiàn)象稱為工藝系統(tǒng)的熱變形。影響工藝系統(tǒng)熱變形的因素主要有機床、刀具、工件、環(huán)境溫度等（四）工件內(nèi)應力引起的誤差及改善措施所謂內(nèi)應力，就是當外界載荷去掉后，仍殘留在工件內(nèi)部的應力。內(nèi)應力是工件在加工過程中其內(nèi)部宏觀或微觀組織因發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。四、影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施影響表面粗糙度的工藝因素：工件材料切削用量刀具幾何參數(shù)切削液第六節(jié) 軸類零件的加工軸類零件的主要功用是支承傳動零部件和傳遞扭矩一、軸類零件的結構特點和技術要求軸類零件的結構特點 軸類零件是回轉體零件，其長度大于直徑，加工表面通常有內(nèi)外圓柱面、圓錐面、以及螺紋、花鍵、鍵槽、橫向溝、溝槽等。根據(jù)軸上表面類型和結構特征的不同，可分為光軸、空心軸、半軸、階梯軸、花鍵軸、十字軸、偏心軸、曲軸、凸輪軸。軸類零件的技術要求（1）直徑精度和幾何形狀精度（2）相互位置精度（3）表面粗糙度二、軸類零件的材料、毛坯和熱處理軸類零件的材料和熱處理 一般零件材料45鋼，通過正火、調(diào)質(zhì)、淬火等熱處理工藝；中等精度而轉速較高的采用40Cr等合金結構鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面淬火處理獲得；精度較高的可選用軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn等，通過調(diào)質(zhì)和表面淬火獲得；高速重載等條件下工作的軸可選用20CrMnTi20Cr、38CrMoAl等，經(jīng)過淬火或滲氮等處理獲得。軸類零件的毛坯 棒料、鍛件、鑄件。三、軸類零件的加工工藝分析（以車床主軸為例）。在軸類零件中，車床主軸是最具有代表性的零件，其工藝路線長，精度要求高，加工難度大，以下以車床主軸為例分析軸類零件的加工工藝。1． 主軸的技術條件分析1） 支承軸頸是主軸部件的裝配基準和運動基準， 基制造精度直接影響到主軸的回轉精度。2） 主軸錐孔是用來安裝頂尖或工具錐柄的，其中心必須與支承軸頸的中心線嚴格同軸，否則會使工件產(chǎn)生圓度、同軸度等誤差。3） 主軸前端圓錐面和端面是安裝卡盤的定位表面。為了保證卡盤的定心精度，這個圓錐表面必須與支承頸同軸，而斷面必須與主軸的回轉中心線垂直。4） 主軸軸向定位面與主軸回轉中心線不垂直，會使主軸產(chǎn)生周期性的軸向竄動。5） 主軸上螺紋表面中心線與支承頸中心線歪斜時，會引起主軸部件上鎖緊螺母的端面跳動，導致滾動軸承內(nèi)圈中心線傾斜，引起主軸徑向跳動。2．車床主軸加工工藝過程 經(jīng)過對主軸的結構特點、技術要求進行分析后，可根據(jù)生產(chǎn)批量、設備條件等考慮主軸的工藝過程。主軸加工工藝過程分析（1）預加工中的問題 車削是軸類零件機械加工的首選工序，車削之前的工藝為軸加工的預備加工。預加工的內(nèi)容有：1）對于細長的軸由于彎曲變形會造成加工余量不足，需要進行校正。2）對于直接用棒料為毛坯的軸，需先切斷。3）對于直徑較大、長度較長的軸，在車削外圓之前加工好中心孔。（2）熱處理工序的安排 在主軸加工的整個工藝過程中，應安排足夠的熱處理工序，以保證主軸力學性能及加工精度要求，并改善切削性能。1）毛坯鍛造后，首先安排正火處理，以消除鍛造應力、細化精粒、降低硬度、改善切削性能。2）粗加工后安排調(diào)質(zhì)處理，獲得均勻細致的均勻索氏體組織，提高零件的綜合力學性能，以便在表面淬火時，得到均勻致密的硬化層。3）對有相對運動的軸頸表面和經(jīng)常裝卸工具的前錐孔安排表面淬火處理，以提高其耐磨性。表面淬火應安排在6加工之前。（3）定位基準的選擇 軸類零件的定位基準不外乎兩端中心孔和外圓表面。只要可能，應盡量選兩端中心孔為定位基準。因為軸類零件各外原表面、錐孔、螺紋表面等的設計基準一般都是軸的中心，且都是相互位置精度要求，所以用兩端中心孔定位，既符合基準重合原則，又符合基準統(tǒng)一原則。（4）加工階段的劃分 由于主軸是多階梯帶通孔的零件，切除大量金屬后，會引起內(nèi)應力重新分布而變形。因此在安排工序應粗、精加工分開，可劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。1）粗加工階段完成銑端面、鉆中心孔、粗車外圓等。2）半精加工階段完成半精車外圓、鉆通孔、成兩端錐孔等。3）精加工階段完成粗磨外圓、粗磨錐孔、精磨外圓、精磨錐孔等。（5）加工順序的安排 對主軸加工工序安排大小如下： 準備毛坯——正火——切端面、鉆中心孔——粗車——調(diào)質(zhì)——半精車——精車——表面淬火——粗、精磨外圓表面——磨內(nèi)錐孔。在安排工序時，應注意以下幾點：1）深孔加工應安排在調(diào)質(zhì)以后進行。深孔加工應安排在外圓粗車或半精車之后。2）外圓表面的加工順序，先加工大直徑外圓，后加工小直徑外圓，以免一開始就降低了工件的剛度。3）次要表面加工安排。主軸等次要表面的加工，一般都安排在外圓精車或粗磨之后進行，否則不僅在精車時造成斷續(xù)切削而產(chǎn)生振動。第七節(jié) 箱體類零件的加工箱體類零件是機器及其部件的基礎零件。它將機器及其部件中的軸、軸承、套和齒輪等零件按一定的相互關系裝配成一個整體，并按預定的傳動關系協(xié)調(diào)其運動。一、 箱體類零件的結構特點和技術要求 箱體類零件的結構特點 各類箱體類零件盡管形狀各異尺寸不一，但他們均有空腔、結構復雜、壁厚不均等特點。在箱壁上有許多精度較高的軸承支承孔和平面，外表面上有許多基準面和支承面以及一些精度要求不高的緊固孔。 箱體類零件的主要技術要求（以某車床主軸箱為例）（1）孔徑精度 孔徑的尺寸誤差和幾何形狀誤差，會使軸承與孔配合不良。（2）孔與孔平面的位置精度 同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差，會使軸和軸承裝配到箱體上會產(chǎn)生歪斜，致使主軸產(chǎn)生徑向圓跳動和軸向竄動，同時也使溫度升高，加速軸承磨損?？紫抵g的平行度誤差會影響齒輪的嚙合質(zhì)量。（3）主要平面的精度 裝配基面的平面度誤差影響主軸箱與床身連接時的接觸剛度，若在加工過程中作為定位基準還會影響軸孔的加工精度。（4）表面粗糙度 重要孔和主要表面的表面粗糙度會影響連接面的配合性質(zhì)，或接觸剛度，其具體要求一般用Ra值來評價。二、箱體類零件的材料和毛坯箱體類零件的材料一般用灰鑄鐵，常用的牌號為HT200。精度要求較高的坐標鏜床主軸箱可選用耐磨鑄鐵，負荷大的主軸箱也可采用鑄鋼件。對單件生產(chǎn)或者某些簡易機床的箱體也采用鋼材焊接結構。三、箱體零件的加工工藝分析 箱體加工工藝加工內(nèi)容主要是平面和孔系，加工方法有以下共同點：箱體零件主要表面加工面的選擇 主要加工表面是平面和軸承支承面。（1）箱體平面加工 箱體平面的粗加工和精加工，主要采用刨削和銑削。（2）箱體軸承支承孔加工 箱體上精度為IT7級的軸承孔一般需經(jīng)34次加工?？刹捎苗M—粗鉸—精鉸或粗鏜半精鏜—精鏜加工方案。箱體零件定位基準的選擇 （1）粗基準的選擇 箱體零件通常選擇箱體上重要孔做粗基準。（2）精基準的選擇 箱體加工精基準的選擇主要取決于生產(chǎn)批量，有兩種方案：單件小批生產(chǎn)時，以裝配面為精基準。大批量生產(chǎn)時，以一面兩孔做精基準。擬定箱體工藝過程的共性原則 （1）加工順序為先面后孔 （2）加工階段粗精分開（3）工序間合理安排熱處理車床主軸加工工藝過程箱體加工的主要工序分析 箱體上一系列具有相互位置精度要求的孔稱為孔系?？紫导庸な窍潴w加工的主要工序，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法。（1）保證平行孔系孔距精度的方法 1）找正法 單件小批生產(chǎn)和通用機床加工時孔系加工常用。2）坐標法 在單件小批生產(chǎn)中有廣泛的應用。3）鏜模法 在中批以上生產(chǎn)中使用，可用于普通機床、專用機床和組合機床上