ie工業(yè)工程簡介-資料下載頁
2025-10-17 11:27本頁面
【導讀】工業(yè)工程是一門新興的工程科學。學問卻在1920年代才開始，到二次大戰(zhàn)后才略具雛型。而紀爾布雷斯夫婦則為「工學研究」的創(chuàng)始人。的領域中最基本的一部分，也是傳統(tǒng)工業(yè)工程的基本觀念。等，從事整個系統(tǒng)之設計改進及運用的一門科學。概括而言，所有人類及非人類參與的活動，由最佳途徑達到目的。譬如工業(yè)工程中的動作連貫性分析，由于人。在工廠里，一個純粹研究制造的人和一個精于管理的人常無法溝通，此時就有賴工業(yè)工。人人關心機器、物料、??，誰來關心最重要的「人」？如何使這些人做得更舒服、解決這些問題的最適當人選就是工業(yè)工程師。人類守舊的觀念，拒絕改變，因此工業(yè)工程師即無從施展所長。困難且成效不顯著，因此人們即使費力些，也寧可繼續(xù)使用習慣了的舊方法、舊東西。了，迄今，知道工業(yè)工程是什么的人并不多的原因也多少受了這些阻力的影響。雖說每個人都有管理的本能，但是管理的好或壞、管理人數(shù)的多或寡、管理幅度的寬或窄，
【正文】 廠講課，自己推行，適當?shù)臅r候請顧問師入廠指導幾天，不失為一種可取的選擇。 4 問： 5S 推行事務局的成員需要什么樣的素質(zhì)、水平、觀念？答：事務局負責人要有威信，對 5S 活動的好處深信不疑，其他成員大部分是主要推行部門的領導，外加善于溝通的干事及文員。 5 問：如何輕松、愉快地推行 5S 活動？答：這不是一件輕松、愉快的事情，相反，是一件十分艱苦的工作。誰能夠輕松、愉快提升一個人的品質(zhì)？不過，合適的步驟、方法會使5S 活動的推進相對順利。 6 問：有何快捷、行之有效的方法推行 5S 活動？答：請有豐富經(jīng)驗的顧問師進行輔導是最為快捷的方法，至于 行之有效 之說，要據(jù)企 業(yè)具體情況選用合適的方法及步驟。無法一言概之。 7 問：推行 5S 活動，應該從上往下推，還是從下往上推？答：從上往下。 5S 活動不是員工自發(fā)性的一項活動。 8 問：推行 5S 活動會不會給企業(yè)帶來豐厚的利潤？ 答：如果將問題改為 有效地推進5S 活動會不會給企業(yè)帶來豐厚的利潤？ 的話，回答是 毫無疑問 . 9 問： 5S 活動的導入可能會造成哪些誤導？對企業(yè)機制會有何影響？答：從本書此篇的問答中，可以看出可能造成的誤導非 常多，因此，找一本好書，或有豐富經(jīng)驗的顧問師講課 /輔導是很重要的。 5S 活動對企業(yè)機制沒有壞的影 響。 10 問：請問 5S 活動對所有公司都適用嗎？答：對一切生產(chǎn)型企業(yè)都適合。當然，能否取得好成績是有許多因素的。如最高領導是否有決心，推行人員是否有經(jīng)驗等等。 11 問： 5S 活動在公司處于什么狀況時開展最適合？答：一般說來，不要在大家被訂單壓得喘不過氣來的生產(chǎn)旺季及無動搖軍心的事情發(fā)生（如：重大人事變更）的時期均可。 12 問： 5S 推行會不會造成浪費更多的時間在表面形式的管理上？答：花在 表面 上的時間，會有幾倍，甚至幾十倍的回報。 十三、 6σ Six Sigma 的歷史 “ Sigma”是一個希臘字符 ，在統(tǒng)計學中被用來度量方差。將客戶規(guī)范和方差結(jié)合在一起，提供了衡量每百萬產(chǎn)品缺陷率（ DPMO）的方法， 它用能力指數(shù) Z 表示。 用戶輸入將會決定關鍵任務流程所需要的目標和改進。世界上成功企業(yè)的產(chǎn)品和商務流程一般都運行 在 Sigma 水平，意味著相應的 DPMO 為 67,000 和 23,000 。 Z 能力指數(shù) DPMO 百萬產(chǎn)品缺陷率 單元 5 單元 6 6 Sigma 5 Sigma 230 4 Sigma 6210 3 Sigma 66,800 2 Sigma 308,000 1 Sigma 690,000 一個真實的六西格瑪案例分析 背景 : 公司 :GE 工程塑料韓國公司 時間 :1999 年９月 背景： １９９７年的金融風暴后韓國陷入經(jīng)濟衰退， 到１９９９年突然經(jīng)濟開始恢復，同時2020年的ＩＴ熱開始醞釀．工廠開始接到大量訂單． 但是客戶開始也大量投訴： １， 同樣的質(zhì)量問題重復出現(xiàn) ２， 客戶投訴需要很長的時間才能解決 ３， 客戶投訴后得到的反饋信息非常少 GE 六個西格瑪?shù)? Global Circle Team(全球任務小組 )被派到漢城和忠州工廠，要求在四個月內(nèi)徹底解決以 上問題并保證改進的持續(xù)性 問題：如果你是全球任務小組的成員， 你會怎么做？ 十四、生產(chǎn)線工藝平衡 即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整各作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。是生產(chǎn)流程設計與作業(yè)標準化必須考慮的最重要的問題。生產(chǎn)線工藝平衡的目的是通過平衡生產(chǎn)線使用現(xiàn)場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產(chǎn)”（ Cell production）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。 通過平衡生產(chǎn)線可以達到以下幾個目的： 提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率； 減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）； 減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”； 在平衡的生產(chǎn)線基礎上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)； 通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規(guī)劃（ Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部 IE 手法，提高全員綜合素質(zhì)。 要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，我們必須設定一個定量值來表示，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。 首先，要明確一點，雖然各工序的 工序時間長短不同，但如前所述，決定生產(chǎn)線的作業(yè)周期的工序時間只有一個，即最長工序時間 Pitch time，也就是說 Pitch time 等于節(jié)拍（ cycle time）。另外一種計算方法同樣可以得到 cycle time，即由每小時平均產(chǎn)量，求得一個產(chǎn)品的 CT（ Q，每小時產(chǎn)量）。 cycle time（ CT） =Pitch time=3600/Q 平衡率 =（各工序時間總和 /（工位數(shù) *CT）） *100=（∑ ti/（工位數(shù) *CT）） *100 平衡損失 率 =1平衡率 平衡率改善的基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差。實施時可遵循以下方法： 首先應考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等 IE 方法與手段； 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其它工序； 增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降； 合并相關工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡； 分解 作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去。 未完待續(xù)
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