【正文】 的問題、5S方面的問題、聯(lián)絡(luò)溝通方法的改進(jìn)、記錄的改進(jìn)。（3） 現(xiàn)場感到困難的難題（當(dāng)然是指那些小組力量能夠解決的問題）。（4） 現(xiàn)場以外的問題：前道工序或輔助工序和部門存在的問題、協(xié)作廠存在的問題、用戶那里存在的問題。要注意以下幾個問題：（1） 盡量選身邊的問題；（2） 選簡單的問題；（3） 選組員共同面臨的問題；（4） 有交接班情況下，不同班組的選題要協(xié)調(diào)好；（5） 可以遵循企業(yè)方針或質(zhì)量方針選題。從以往企業(yè)QC小組選題的統(tǒng)計結(jié)果表明：前3位分別是效率、成本和質(zhì)量。一年解決的問題大多為兩個。c．QC小組內(nèi)部的例會（1）每次例會的時間一般在30分鐘到一個小時之間。（2）開例會的時間可以在工作時間內(nèi)，也可以在工作完成以后。但工作時間以外算不算加班的問題是很敏感的問題，這一點應(yīng)該明確做出規(guī)定。工作時間里開例會通常是在工作時、班上休息時或待料時，也有的企業(yè)在交接班時開例會。（3）例會的頻率通常一個月2~3次。（4）例會最好在現(xiàn)場開，這樣便于緊密聯(lián)系現(xiàn)場。（5）對不能參加的成員，應(yīng)該由組長將有關(guān)信息采用記錄或其他形式進(jìn)行傳達(dá)。（6）小組要事先決定好誰負(fù)責(zé)司會（具有調(diào)動大家一起發(fā)言的能力），誰負(fù)責(zé)記錄。d．QC小組選題的登記登記通常由QC小組管理部門進(jìn)行，只有登記過的小組活動才能夠得到管理者的理解和各方面的支持，反過來也給小組活動本身帶來更強的計劃性，減少隨意性。e．課題完成QC小組按照質(zhì)量改進(jìn)的步驟課題完成后，要撰寫報告，對整個活動進(jìn)行總結(jié)。具體可以按照PDCA的步驟進(jìn)行總結(jié)。在PDCA的框架里，總結(jié)的格式可以靈活多樣，生動活潑。即便別人提出批評，也不必太介意，畢竟反映的是實際情況。如果故意拔高，總會讓人聽了覺得有問題。，應(yīng)該由組員共同討論，選出具有特色和突出的內(nèi)容進(jìn)行發(fā)表。、方法，形式可以靈活多樣。好不容易做了很多工作，發(fā)表時，別人聽不明白，或者根本聽不見（聲音太?。?，也是一件令人遺憾的事。當(dāng)然，膠片的制作方法和技巧有很多，要善于向別人學(xué)習(xí)和總結(jié)，大家一起想辦法也是一件樂事。一般要做到脫稿演講。花很多費用，什么樣的效果都可能達(dá)到，但不應(yīng)提倡，有些小組的選題是節(jié)約成本，降低費用，如果花費較大，就違背了選題的初衷。，對發(fā)表時間、聲音在小、發(fā)表風(fēng)格、對一些問題的回答進(jìn)行推敲。具體對發(fā)表成果進(jìn)行評價時，可以制定一個標(biāo)準(zhǔn)，該標(biāo)準(zhǔn)可作為評價的標(biāo)準(zhǔn)，同時也是小組進(jìn)行成果總結(jié)時依據(jù)的要求。但對于效果的評定不要過于偏重實際取得了多少效果、以得了多少經(jīng)濟效益，畢竟QC小組活動強調(diào)的是重在參與、重在持續(xù)改進(jìn)。質(zhì)量改進(jìn)工具常用的七種工具：．因果圖（石川馨圖） 1953年由日本東京大學(xué)教授石川馨第一次提出。 ： 導(dǎo)致過程或產(chǎn)品問題的原因可能有很多因素通過對這些因素進(jìn)行全面系統(tǒng)地觀察和分析，可以找出其因果關(guān)系。 利用邏輯推理法；利用發(fā)散整理法。注意事項：確定時應(yīng)通過大家集思廣益，充分發(fā)揚民主，以免疏漏；確定原因盡可能具體；質(zhì)量特性有多少，就要繪制多少張因果圖；質(zhì)量特性和因素盡可能量化；驗證。因果圖又叫魚刺圖，用來羅列問題的原因，并將眾多的原因分類、分層的圖形。（柏拉圖） 質(zhì)量問題是以質(zhì)量損失（缺陷項目和成本）的形式表現(xiàn)出來的，大多數(shù)損失往往是由幾種缺陷引起的，而這幾種缺陷往往又是少數(shù)原因引起的。因此，一旦明確了這些“關(guān)鍵的少數(shù)”就可以消除這些特殊原因，避免由此引起的大量損失。排列圖可分為二種： 1)分析現(xiàn)象用排列圖； 2)分析原因用排列圖。 1)確定所要調(diào)查的問題以及如何收集數(shù)據(jù)； 2)設(shè)計一張數(shù)據(jù)表； 3)將數(shù)據(jù)填入表中，并合計； 4)作排列圖用數(shù)據(jù)表，表中有各項缺陷數(shù)、累計缺陷數(shù)、各項缺陷所占百分比，以及累計百分比； 5)按數(shù)量從大到小順序填入表中，其它項的數(shù)據(jù)由許多小項目的數(shù)據(jù)合并在一起，不必計較他的大小排在最后； 6)畫兩根橫軸和縱軸。左邊縱軸標(biāo)上件數(shù)（頻數(shù)）右邊縱軸標(biāo)上比率（頻率）最大為100％。橫軸標(biāo)上各因素。 7)由大到小依次排出各項； 8)在橫軸上按頻數(shù)的大小畫出直方圖； 9)在每個直方柱的右上方標(biāo)出累計值（累計頻數(shù)和累計頻率百分?jǐn)?shù)）描點，用實點連線，畫累計頻數(shù)折線（巴雷特曲線）。 10)在圖上記入有關(guān)必要事項，如排列圖缺陷名稱，數(shù)據(jù)，單位，作圖人姓名以及采集數(shù)據(jù)的時間，主題，數(shù)據(jù)合計數(shù)等。排列圖又叫帕累托圖，它是將各個項目從最主要到最次要的順序進(jìn)行排列的一種工具。：直方圖法是從總體中隨機抽取樣本，將從樣本中獲得的數(shù)據(jù)進(jìn)行整理，根據(jù)這些數(shù)據(jù)找出質(zhì)量波動規(guī)律，預(yù)測工序質(zhì)量好壞，估算工序不合格率的一種工具。求極差R； 確定分組的組數(shù)和組距， K為組 h為組距=R/K； 確定各組界限；作頻數(shù)分布表； 畫直方圖，以橫坐標(biāo)表示質(zhì)量特性，縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，在橫坐標(biāo)上標(biāo)明各組組界，以組距為底，頻數(shù)為高，畫一系列的直方圖。 在直方圖的空白區(qū)域記上有關(guān)數(shù)據(jù)的資料，如收集的數(shù)據(jù)的時間，數(shù)據(jù)的個數(shù)n平均值x，標(biāo)準(zhǔn)差s等等。標(biāo)準(zhǔn)型：對稱型；鋸齒型：分組過多；偏峰型：頻數(shù)突然增加或減少；陡壁型：平均值遠(yuǎn)左離（或右離）直方圖的中間值；平頂型：幾種平均值不同的分布混合在一起；雙峰型：靠近直方圖中間值的頻數(shù)較少；孤島型：工序異常，測量錯誤或混有另一分布的數(shù)據(jù)。直方圖是用來分析數(shù)據(jù)信息的常用工具，它能夠直觀地顯示出數(shù)據(jù)的分布情況。. 用來檢查有關(guān)項目的表格，一是收集數(shù)據(jù)比較容易，二是數(shù)據(jù)使用處理起來也比較容易，因此檢查表成了非常有用的數(shù)據(jù)記錄工具。 工序分布檢查表；不合格項檢查表；缺陷位置檢查表；缺陷原因檢查表；調(diào)查表又叫檢查表、統(tǒng)計分析表等，用來系統(tǒng)地收集資料和積累數(shù)據(jù)，確認(rèn)事實并對數(shù)據(jù)進(jìn)行粗略整理和分析的統(tǒng)計圖表。 通常，通過分層可以獲得對整體進(jìn)行剖析的有關(guān)信息。但有時由于分層不當(dāng)，也可以得出錯誤的信息，必須運用有關(guān)產(chǎn)品技術(shù)知識和經(jīng)驗進(jìn)行正確分層。按操作者或作業(yè)方法分層；按機器設(shè)備分層；按原料分層；按時間分層；按作業(yè)環(huán)境狀況分層。 在質(zhì)量改進(jìn)活動中，常常要分析研究兩個相應(yīng)變量是否存在相關(guān)關(guān)系。散布圖的作法就是把由實驗或觀測得到的統(tǒng)計資料用點在平面圖上表示出來，根據(jù)散布圖，就可以為把握二者之間的關(guān)系。散布圖是用來發(fā)現(xiàn)和顯示兩組相關(guān)數(shù)據(jù)之間相關(guān)關(guān)系的類型和程度，或確認(rèn)其預(yù)期關(guān)系的一種示圖工具。（休哈特圖）（詳細(xì)介紹見第六章） 休哈特于1924年提出來的，其目的是消除產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中異常波動。產(chǎn)品在制造過程中，質(zhì)量波動是不可避免的，質(zhì)量波動包括異常波動和正常波動，在質(zhì)量改進(jìn)過程中，控制圖主要是用來發(fā)現(xiàn)過程中的異常波動。控制圖用來對過程狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)控，并可度量、診斷和改進(jìn)過程狀態(tài)。第六章 統(tǒng)計過程控制統(tǒng)計過程控制的基本知識統(tǒng)計過程控制（Stastistical Process Control簡稱SPC）是為了貫徹預(yù)防原則，應(yīng)用統(tǒng)計方法對過程中的各個階段進(jìn)行評估和監(jiān)控，建立并保持過程處于可接受的并且穩(wěn)定的水平，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)符合規(guī)定要求的一種技術(shù)。SPC中的主要工具是控制圖。因此，要想推行SPC必須對控制圖有一定深入的了解，否則就不可能通過SPC取得真正的實效。對于來自現(xiàn)場的助理質(zhì)量工程師而言，主要要求他們當(dāng)好質(zhì)量工程師的助手：（1） 在現(xiàn)場能夠較熟練地建立控制圖；（2） 在生產(chǎn)過程中對于控制圖能夠初步加以使用和判斷；（3） 能夠針對出現(xiàn)的問題提出初步的解決措施。大量實踐證明，為了達(dá)到上述目的，單純了解控制圖理論公式的推導(dǎo)是行不通的，主要是需要掌握控制圖的基本思路與基本概念，懂得各項操作的作用及其物理意義，并伴隨以必要的練習(xí)與實踐方能奏效。（1）要想搞好質(zhì)量管理首先應(yīng)該明確下列兩點：①貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。②質(zhì)量管理學(xué)科有一個十分重要的特點，即對于質(zhì)量管理所提出的原則、方針、目標(biāo)都要科學(xué)措施與科學(xué)方法來保證他們的實現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學(xué)科的科學(xué)性。為了保證預(yù)防原則的實現(xiàn)，20世紀(jì)20年代美國貝爾電話實驗室成立了兩個研究質(zhì)量的課題組，一為過程控制組，學(xué)術(shù)領(lǐng)導(dǎo)人為休哈特；另一為產(chǎn)品控制組，學(xué)術(shù)領(lǐng)導(dǎo)人為道奇。其后，休哈特提出了過程控制理論以及控制過程的具體工具——控制圖。道奇與羅米格則提出了抽樣檢驗理論和抽樣檢驗表。這兩個研究組的研究成果影響深遠(yuǎn)，在他們之后，雖然有數(shù)以千記的論文出現(xiàn)，但至今仍未能脫其左右。休哈特與道奇是統(tǒng)計質(zhì)量控制（SQC）奠基人。1931年休哈特出版了他的代表作《加工產(chǎn)品質(zhì)量的經(jīng)濟控制》這標(biāo)志著統(tǒng)計過程控制時代的開始。（2）“21世紀(jì)是質(zhì)量的世紀(jì)”。美國著名質(zhì)量管理專家朱蘭早在1994年的美國質(zhì)量管理年會上即提出此論斷，若干年來得到越來越多的人的認(rèn)同。朱蘭提出這樣的論斷是有其科學(xué)背景的。要想在市場上立于不敗之地，就要生產(chǎn)出世界級質(zhì)量的產(chǎn)品，這就需要采用先進(jìn)的技術(shù)科學(xué)與先進(jìn)的管理科學(xué)。一般說來，先進(jìn)的技術(shù)科學(xué)可以改進(jìn)與提高產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)的絕對值，而先進(jìn)的質(zhì)量科學(xué)則可以在現(xiàn)有條件下將其波動調(diào)整到最小。這就好比一輛摩拖車的兩個輪子，兩者缺一不可，推行SPC等質(zhì)量科學(xué)就是貫徹先進(jìn)的科學(xué)管理。（3）西方工業(yè)發(fā)達(dá)國家來華加工定貨，一般都要求加工企業(yè)在生產(chǎn)線推行SPC，如未推行就認(rèn)為該企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量沒有保證，拒絕定貨?，F(xiàn)在，此風(fēng)愈演愈烈，甚至一些發(fā)展中國家也提出上述要求。我國加入世貿(mào)組織（WTO）后，可以預(yù)計在國際市場中的競爭將更加激烈，從而各個企業(yè)對質(zhì)量科學(xué)的需求將會更加迫切。（1） 與全面質(zhì)量管理相同，強調(diào)全員參加，而不是依靠少數(shù)質(zhì)量管理人員；（2） 強調(diào)應(yīng)用統(tǒng)計方法來保證預(yù)防原則的實現(xiàn)，而不是只停留在口頭上或書面上的空頭保證；（3） SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調(diào)從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點就在于“P（Process，過程）”。SPC可以判斷過程的異常，及時警告。但早期的SPC不能判斷此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷。而在現(xiàn)場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常也無從下手。故現(xiàn)場與理論都迫切需要將SPC加以發(fā)展，現(xiàn)代SPC已包含了此部分內(nèi)容，也即統(tǒng)計過程診斷（Statistical Process Diagnosis,簡稱SPD）。SPD不但具有早期SPC告警進(jìn)行控制的功能，而且具有診斷功能，故SPD是現(xiàn)代SPC理論的發(fā)展和重要組成部分。SPD就是利用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進(jìn)行監(jiān)控與診斷，從而達(dá)到縮短診斷異常的時間、以便迅速采取糾正措施、減少損失、保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。SPD是20世紀(jì)80年代發(fā)展起來的。常規(guī)控制圖控制圖是對過程質(zhì)量特性值進(jìn)行測定、記錄、評估和監(jiān)察過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的一種用統(tǒng)計方法設(shè)計的圖。圖上有用實線繪制的中心線（CL，Central Line）、用虛線繪制的上控制限（UCL,Upper control Limit）和下控制線（LCL,Lower Control Limit），圖中并有按時間順序抽取的樣本統(tǒng)計量數(shù)值的描點序列，各點之間用直線段相連，以便看出點子的變化趨勢。UCL、CL與LCL統(tǒng)稱為控制線（Control Lines），它們是互相平行的。若控制圖中的描點落在UCL與LCL之外或描點在UCL與LCL之間的排列不隨機，則表明過程異常。世界上第一張控制圖是美國休哈特在1924年5月16日提出的不合格品率（p）控制圖。本章將主要討論常規(guī)控制圖，也稱休哈特控制圖。（見下圖）控制圖的重要特性體現(xiàn)在下列各點：（1）控制圖是貫徹預(yù)防原則的SPC的重要工具，控制圖可用以直接控制與診斷過程，故為質(zhì)量管理七個工具的重要組成部分。（2）1984年日本名古屋工業(yè)大學(xué)調(diào)查了200家日本各行各業(yè)的中小型工廠，結(jié)果發(fā)現(xiàn)平均每家工廠采用137張控制圖。這個數(shù)字對于推行SPC與SPD有一定的參考意義。（3）當(dāng)然，有些大型企業(yè)應(yīng)用控制圖的張數(shù)是很多的，例如美國柯達(dá)彩色膠卷公司有5000職工，一共應(yīng)用了35000張控制圖。（4）我們不追求控制圖張數(shù)的多少，但可以說，工廠中使用控制圖的張數(shù)在某種意義上反映了管理現(xiàn)代化的程度。將通常的正態(tài)分布圖轉(zhuǎn)個方向，使自變量增加的方向垂直向上，并將u、u﹢3σ和u－3σ分別標(biāo)為CL、UCL和LCL，這樣就得到一張控制圖。UCL為上控制線，CL為中心線，LCL為下控制線。為了控制加工螺釘?shù)馁|(zhì)量，設(shè)每隔1小時隨機抽取一個車好的螺絲，測量其直徑，將結(jié)果描點，并用直線段將點子連起來，以便觀察點子的變化趨勢。如前3個點子都在控制界限內(nèi)，但第4個點子卻超出了UCL，為了醒目，把它用小圓圈圈起來，表示第4個螺絲的直徑過分粗了，應(yīng)引起注意。現(xiàn)在對這第4個點子應(yīng)作什么判斷呢？擺在我們面前有兩種可能性：（1） 若過程正常，即分布不變，則出現(xiàn)這種點子超過UCL的概率只有1‰左右。（2） 若過程異常，譬如設(shè)異常原因為車刀磨損，則隨著車刀的磨損，加工的螺絲會逐漸變粗，u逐漸變大，于是分布曲線上移，發(fā)生這種情況的可能性很大，其概率可能為1‰的幾十至幾百倍?，F(xiàn)在第4個點子已經(jīng)超出UCL，問在上述2兩種情形中，應(yīng)該判斷是哪種情形造成的？由于情形2發(fā)生的可能性要比情形1大幾十、幾百倍，故我們合乎邏輯地認(rèn)為上述異常是由情形2造成的。于是，得出點出界就判異的結(jié)論。用數(shù)學(xué)語言來說，這就是小概率事件原理：小概率事件在一次試驗中幾乎不可能發(fā)生，若發(fā)生即判斷異?！，F(xiàn)在換個角度來研究一下控制圖原理。根據(jù)來源的不同，影響