【正文】 程流程圖的模式各自為戰(zhàn)，加嚴來料檢查甚至全檢，這勢必會帶來檢查的浪費。這種情況下應該從源頭上找原因，才能提升整體制造水平。（4）過剩設計也叫冗余設計，是指在產(chǎn)品、技術(shù)規(guī)格、組織等方面的設計上給予充分的安全系數(shù)。比如人事組織上，招募更多的人以應付突然離職。比如一場足球賽前，很多時候會準備三名守門員以防不測。比如軍用飛機設計上為了保證起落架安全落下，會設計三套放下機構(gòu)，液壓系統(tǒng)首先啟動，如果失效則啟動電動系統(tǒng)，如果還失效則還有靠后備降落傘拉動為動力的半手動放下模式。這些都類似冗余設計。舉個工廠里面的例子：一個機器外殼分兩部分，原先設計時這兩部分是螺絲連接，后來改成插接連接方式。但為了防止在外殼受嚴重外力變形時候插接連接脫開，還是采用了插接連接+螺絲連接，這也是冗余設計。比如本來可以用通用件或標準件，但卻設計成非標的，無謂提升了成本。比如一個螺栓固定兩個零件，就強度而言，3圈就夠了，但螺栓一定設計成10圈，徒然增加了勞動強度而無價值。有時候過剩設計是必要的，可以提升安全系數(shù)，但無謂的提升安全系數(shù)則會產(chǎn)生加工過剩，提升制造成本，這在新產(chǎn)品開發(fā)的時候要特別注意。（1）對于過剩品質(zhì)①對于部門自保的情況。我們需要正確理解客戶需求，打破部門間的隔閡。消除增加安全系數(shù)的自保行為，特別是不能讓工程及開發(fā)部門故意加嚴內(nèi)部標準以規(guī)避自己部門的責任。②對企業(yè)自己增加安全系數(shù)競爭市場的行為。企業(yè)需要正確地進行市場定位，正確地理解客戶需求，不要為了與競爭對手拼客戶，或者想討好客戶，盲目地提出高于客戶需求的標準，增加自己的成本。③對于企業(yè)制程能力弱的問題。企業(yè)需要增強制程能力和穩(wěn)定性，可以用導入TQM或者六西格瑪?shù)霓k法，從而減少加工中的品質(zhì)波動。④對于企業(yè)本身加工能力強的問題。本問題應該一分為二看待，高精度企業(yè)加工低精度產(chǎn)品實際會降低企業(yè)的品質(zhì)習慣，所以對于這類客戶訂單，或者不接，或者在企業(yè)內(nèi)單獨開辟一個部門（單獨的人、機、文件、制度及流程），這樣既可以滿足客戶需求，又可以維持企業(yè)運作，還可以不破壞原來氛圍中難得形成的高品質(zhì)管理氣氛。（2）對于過剩加工要求工程師在制作制程工藝標準表的時候，在確認標準的加工余量、最合理的加工路徑的時候合理審視，首先將標準制定得合理（包含標準的材料、人力、機器、工時、輔材等），盡量避免有超過最低需求的浪費。其次在執(zhí)行時盡量執(zhí)行標準，不做額外的浪費。最后是不斷改善，提升標準，以將浪費盡量減小化。（3）對于過剩檢驗首先應該在管理者頭腦中導入一個觀念：一切檢驗（客戶認可付費的除外）都是浪費，應該全部予以消除。不能用過剩檢驗來彌補企業(yè)自身制造穩(wěn)定度弱的缺陷，而應堅決推動反精益生產(chǎn)及六西格瑪以提高企業(yè)制造能力。（4）對于過剩設計如果客戶付費勉強可以接受或者客戶不付費，我應反思過大安全系數(shù)的危害，并且在設計中引人DFM、FMEA、QFD等思想工具?？傊?，我們可以提出這樣一些間題來審視我們的加工是否消除了過剩浪費：①是否確實了解客戶的需求？②能否去除次零件？③加工工藝、路徑、流程、加工余量、工序是否最經(jīng)濟最節(jié)約，可否合并簡化或者刪除？④能否放寬公差及品質(zhì)規(guī)格？⑤能否改用通用件或標準件？⑥能否放寬材料的回收率？⑦能否改變生產(chǎn)方法。將手工加工變?yōu)闄C械化？⑧能否把檢驗簡單化或者干脆省略掉？…… 五、搬運的浪費：流程中物品（成品/半成品/輔料/包材等）需要在相距較遠的兩點間搬運，而造成資源（人、機、場地、能源、時間等）在物品搬運、放置、堆積、移動、整列等方面的浪費統(tǒng)稱為搬運的浪費。產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，不可能所有的工序都在同一地點、時間內(nèi)完成。其間的掇運是不可避免的。但是，搬運是無價值的，客戶是不付費的，我們應努力減少搬運帶來的浪費。（1）直接影響。①搬運浪費的直接影響是搬運需要的人力；②搬運導致的運輸/堆疊/整列都需要工具設備及額外的設施空間，這些額外投入都增加了企業(yè)的成本；③搬運使得物品存在損壞、碰擠傷及丟失的可能。（2）潛在影響。①搬運的存在使得生產(chǎn)效率勢必下降；②搬運減慢了物流建度，延長了L/T，也間接增加了WIP和庫存；③過多的搬運和出入庫，可能導致不正確的存貨盤點。（3）延伸影響。推遲了給客戶的交貨時間，容易引起客戶抱怨。而增加的庫存也增加了企業(yè)自身營運壓力，所有這些都降低了企業(yè)體質(zhì)和競爭力。3，搬運浪費的產(chǎn)生原因。（1）工廠布局及生產(chǎn)模式。首先是工廠間布局及生產(chǎn)模式。如果是生產(chǎn)種類較多，單品種的量特別少，而且設備需要集中管理（例如，對場地或者環(huán)境的特別要求），那么就用設備集中的布局。但精益生產(chǎn)基本上不建議設備集中式布局，而是提倡工藝式布局，依照產(chǎn)品流程將設備排成一條連續(xù)流的線。其次是廠內(nèi)的布局。廠內(nèi)布局時如果設計的制程不連續(xù)，前后制程分離、路線迂回、曲折、混雜，孤島作業(yè)，非均衡化生產(chǎn)布置等肯定會造成搬運浪費。最后是局部細致布局。比如是坐姿作業(yè)還是站姿作業(yè)，兩種不同作業(yè)時工作臺如何布置等，處理不好會產(chǎn)生搬運浪費。（2）生產(chǎn)批量。生產(chǎn)批量大或者小對于搬運及儲存系統(tǒng)的影響是巨大的。在豐田生產(chǎn)方式中，提倡小量而頻繁的搬運，并且按照拉動系統(tǒng)設計緩沖存貨區(qū)域及數(shù)量等。（3）布局連續(xù)性。連續(xù)性是指企業(yè)需要新增工序或設備對現(xiàn)在制程及Layout的影響情況。企業(yè)在建廠及規(guī)劃設計之初，由于對工廠的發(fā)展前景沒有一個明朗的認識，所以未做整體性的規(guī)劃。這樣，在新增工序或設備以后，新增工序或設備與原本規(guī)劃的場所等不兼容，自然要另辟場所，這就導致搬運浪費的產(chǎn)生。要做到布局連續(xù)需要企業(yè)有長期發(fā)展的眼光，否則會對物流及搬運帶來很大影響。（4）搬運方式和工具。搬運方式和工具是影響搬運效率的重要因素，比如常見的搬運工具有懸掛鏈、電梯、升降梯、叉車、油壓車、懸掛車及各種專用運輸工具等。它們各自的搬運效率、使用場合都不盡相同，如果不能恰當使用就會造成低效率和浪費。關(guān)于工廠間布局及生產(chǎn)模式。我們首先要確認生產(chǎn)種類的多少，量的多少，生產(chǎn)的量是否連續(xù)，設備是否容易維護，是否需要集中管理，那么我們基本就可以確定是用設備集中式的布局還是工藝式布局，是用Cell線。一個流還是固定流水線。關(guān)于廠內(nèi)的布局。因為生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約，可從安裝、零部件供應、管理方面考慮，采用最為合適的形狀。物流線設計中要注意簡潔，連續(xù)性，切忌制程分割、路線遷回、曲折、混雜及孤島作業(yè)，重工作業(yè)盡量在線外，輔助生產(chǎn)線的終點，應盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序等。關(guān)于局部細致布局。應該多從人因工程的角度來檢討以利于現(xiàn)場作業(yè)和消除搬運浪費的產(chǎn)生。關(guān)于生產(chǎn)批量。我們提倡盡量用小的生產(chǎn)批量，而輔以頻繁的搬運。最后關(guān)于搬運方式及工具。我們應該遵循一些基本原則：①機械化原則。盡量機械化，減少人工搬運。②自動化原則。用自動化，而不是需要人工看守。③標準化原則。對于搬運時間、頻次、數(shù)量、方式、地點等各種參數(shù)盡量標準化，不要隨意性。④均衡原則。一個系統(tǒng)內(nèi)物理搬運要平衡，以避免忙閑不均衡的情況。⑤直線原則。不論是細致規(guī)劃，拿放產(chǎn)品的規(guī)劃中，還是在廠內(nèi)廠間規(guī)劃需要考慮長距離搬運時，都要照顧到直線原則，以達到最高效率。⑥安全第一原則。“安全是最大的節(jié)約，事故是最大的浪費”，所以物流及搬運設計時一定要堅持“安全第一”的原則。下面講一個案例：T公司的SMT線后段是手插件線，每個產(chǎn)品都被裝在一個卡板上過波峰焊，然后產(chǎn)品流下去，空卡板需要再返回來重新裝新的產(chǎn)品。這個卡板的物流過程就是在下圖中從A到B，再從B到A。在原先B處的空卡板是批量集中堆放在一個卡板箱中，由油壓車集中拉回來。這樣的缺點是空卡板的WIP量大，需要買更多的空卡板，增加了成本。其次是需要專人拉空卡板，第二次增加了成本。最后是對于現(xiàn)場的5S影響很壞，不利于現(xiàn)場的整頓及清潔。 改善中，大家發(fā)現(xiàn)，運載卡板從A到B處的線體是自動回流的，回流線在下部。如果將其再引導放得低一些，完全可以容納卡板自動回流，經(jīng)過具體實施，方案成功，空卡板通過線體自動回流，減少了空卡板WIP，消除了專門拉卡板的人，現(xiàn)場清潔了，5S水平也提升了，詳見下圖。 六、動作的浪費世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費吉爾布雷斯。吉爾布雷斯是現(xiàn)代工業(yè)工程的重要奠基人之一，她重點研究人的動作，并提出了人的動作與產(chǎn)品及設備空間搭配的22條原則，享譽至今。在對比這22條原則的時候，可以發(fā)現(xiàn)我們工作中的許多動作是不合理的，是浪費的。:動作浪費指生產(chǎn)中在動作上的不合理而導致的時間、效率、場地、人員及人身等方面的浪費。動作的浪費是在實際作業(yè)中廣泛存在的浪費。精益生產(chǎn)觀點認為：在沒有實施精益生產(chǎn)的工廠中，作業(yè)者至少有一半的動作時間是“無效的”，屬于浪費的行為。工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性。搬運和加速的動作是為了達到什么結(jié)果，都應真正清晰明了。沒有意義或不合理的動作，只會導致工作時間徒勞無功地增加。動作浪費除了會無謂地延長工時外，還會降低工作的產(chǎn)出和效率，增加場地及人員的占用及配置，同時不合理的動作還會導致身體疲勞甚至工作傷害。舉例：下圖中左邊是改善前，人使用直嘴的鉗子，需要將手腕彎一個角度，不符合人的生理最適性操作，給作業(yè)帶來不便。改善后的右圖中將鉗子頭改成彎一個角度，人的操作符合人的生理特點，這樣既提高了生產(chǎn)效率，又減少了人的身體傷害。下圖中，我們看到一個擰緊螺絲的作業(yè)，左邊改善前的圖中我們看到，螺絲刀短了，效率很低，品質(zhì)也得不到保證，在改善后的右圖中，螺絲刀加長了，利于操作了，提高了效率，品質(zhì)也得到了保證。下圖的案例中，通過降低椅子高度或者在作業(yè)者腳底下安裝一個墊子達到了人作業(yè)舒服，效率高，無人身傷害的目的，這是一個很小的改善，正應了那句話，“改善無處不在”。在下圖的案例中，改善前的左圖中，工人在天花板上鉆孔時，由于位置不合理，費力還影響品質(zhì)效率。右圖中，調(diào)整了梯子的位置后，鉆孔位置合理，人的作業(yè)不會疲勞了，效率品質(zhì)也得到了保證。 動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費現(xiàn)象主要有以下12種：1)兩手空閑；2)單手空閑；3)作業(yè)動作突然停止；4)作業(yè)動作過大；5)左右手交換；6)步行過多；7)轉(zhuǎn)身動作太大；8)移動中變換“狀態(tài)”；9)不明技巧；10)伸背動作；11)彎腰動作；12)重復動作和不必要的動作等。這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。（1）操作不經(jīng)濟（Handling）。①動作不精簡；②動作多余。（2）設計不合理（Design）。①可同時完成但未同時；②不必要但被增加；③可同規(guī)格但不同；④未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放；⑤物料需要翻找。根據(jù)動作的經(jīng)濟原則，運用動作分析的方法，把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位，對作業(yè)進行定性的分析，從而找出最合理的動作，避免出現(xiàn)無效能動作的浪費現(xiàn)象，從而縮短作業(yè)時間。（1）針對操作不經(jīng)濟產(chǎn)生的動作浪費。①按經(jīng)濟原則設計工站操作并進行標準化；②制定Check list，挖掘相應浪費并加以消除。（2）針對設計不合理產(chǎn)生的浪費。①設計必須經(jīng)過驗證才可以實施，同時制定相應的稽核制度；②根據(jù)人因工程學理論設計符合人體工效的作業(yè)方法。上面的案例解釋及12種動作浪費的源頭都可以追溯到“動作經(jīng)濟原則”。動作經(jīng)濟原則又叫動作舒適原則，是由吉爾布雷斯（Gilberth）在20世紀20年代首創(chuàng)，后經(jīng)若干學者詳加研究改進而成的改善作業(yè)方法的一項基本手法，是基礎(chǔ)工業(yè)工程手法體系中主要的組成部分之一。共有三大類22項。（1）關(guān)于人體的動作方面，共有10項。①雙手并用原則。雙手同時取同類對象進行作業(yè)，比單手取不同類的對象作業(yè)較不易疲倦。如下圖的案例中，左圖中單手將銷子插入孔中，右圖中是雙手同時操作將銷子插入孔中，右圖做法效率比左圖的高。②對稱反向原則。人受大腦的局限，雙手同時只能做同樣的事情，所以讓操作人員雙手并用，則必須作業(yè)內(nèi)容盡量相同，作業(yè)布置盡最對稱，作業(yè)方向盡量反向，也符合人類作業(yè)習慣。③排除合并原則。不必要的動作會浪費操作時間，使動作效率下降，應予以減少，可以通過動作的合并，使有重復的動作次數(shù)減少。④降低動作等級原則。動作等級是吉爾布雷斯研究動作時為了區(qū)分動作部位、運動范圍與動作效率、疲勞度的關(guān)系而制作的。動作等級分為五類，從一級到五級動作幅度逐漸增加，疲勞度也逐漸增大。工作中要盡量設計低等級的動作。⑤減少動作限制性原則。在工作現(xiàn)場應盡量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動作沒有限制，這樣在作業(yè)時，心理才會處于較為放松的狀態(tài)。⑥避免動作突變原則。動作的過程中，如果有突然改變方向或急劇停止，必然使動作節(jié)奏發(fā)生停頓，動作效率隨之降低。因此，安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線。⑦節(jié)奏輕松原則。動作保持輕松的節(jié)奏，讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進行作業(yè)，動輒必須停下來進行判斷的作業(yè)。實際上更容易令人疲乏。順著動作的次序，把材料和工具擺放在合適的位置，是保持動作節(jié)奏的關(guān)鍵。⑧利用慣性原則。⑨手腳并用原則（見下圖）⑩適當姿勢原則（見下圖）（2）關(guān)于工具設計使用方面，共有6項。①利用工具原則。②工具萬能化原則（見下圖）。 ③易于操作原則。圖下（a）、（b）、（e）三種手柄設計的形式較好；（d）、（e）、（f）三種形式與掌心貼合面大，只適合作為瞬間和受力不大的操縱手柄。④適當位置原則。⑤定點放置原則。⑥雙手可及原則（見圖下）。（3）關(guān)于工作場地布置方面，共有6項。①按工序排列原則。②通風照明原則。③安全可靠原則。④高度適當原則。⑤避免擔心原則。⑥環(huán)境舒適原則。上面簡單敘述了動作經(jīng)濟原則，因為這是古典工業(yè)工程的基礎(chǔ)，所以在此不贅述，但這些古樸的原則對于消除動作的浪費至關(guān)重要。既然在現(xiàn)場“作業(yè)者至少有一半的動作時間是‘無效的’，屬于浪費的行為”，那么我們通過