【正文】 氣(風(fēng))系統(tǒng)。原因4：UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。解決辦法：必要時須更換UV光油品種。UV光油是透明體，紫外光線從上層照到下層沒有任何障礙。測試質(zhì)量狀況時，用毛刷將UV光油涂在作通白板紙或白卡紙表面，放在UV燈下固化。如梁固化后涂層表面沒有任何氣泡產(chǎn)生，表面平滑度非常高，說明所購UV光油質(zhì)量良好。印刷品表面UV光油涂不上，發(fā)花現(xiàn)象：印刷墨層上而UV油不均勻。原因1：UV光油黏度小，涂層太薄。解決辦法：對要上光的產(chǎn)品印刷時必須采取相應(yīng)措施。創(chuàng)造條件，上UV光油時應(yīng)適當(dāng)涂厚些，必要時可通過上底膠或更換特殊UV光油來解決。原因2：水墨中助劑加人過多。解決辦法：合理使用。原因3：油墨表面“晶化”。解決辦法：油墨干燥速度均應(yīng)一致。原因4：油墨表面含防黏性材料多。解決辦法：油墨商解決。原因5：涂布網(wǎng)紋輥線數(shù)太細(xì)。解決辦法：合理調(diào)整。原因6：使用油性紙張。解決辦法：變換紙張。原因7：光油與印刷材料表面張力差異太大。解決辦法：預(yù)先對印刷材料表面進(jìn)行處理。UV上光涂層有白點(diǎn)和針孔現(xiàn)象：固化的光油層局部有小孔。原因1：網(wǎng)紋輥線數(shù)太高，涂層太薄。解決辦法：選用合適線數(shù)的網(wǎng)紋輥，增加涂層厚度。原因2：UV光油的流平性差。解決辦法：加人少量適合的流平劑、潤濕助劑。原因3：非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。解決辦法：可少量加人平滑助劑。稀釋最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。原因4：印刷品表面粉塵等較多。解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持清潔。原因5：光油用的時間長有雜物。解決辦法：過濾光油。原因6：光油干燥速度慢。解決辦法：充分干燥。原因7：機(jī)速過快，網(wǎng)紋輥已有透空現(xiàn)象。解決辦法：降低機(jī)速，讓網(wǎng)紋輥充分著墨。表面涂布不勻，有條紋及橘皮現(xiàn)象現(xiàn)象：固化后的涂層不塊鏡而。原因，：UV光油黏度過高、流平性差。解決辦法：降低UV光油黏度，加人少量流平劑。原因2：涂布輥太粗不光滑。解決辦法：涂布輥輥面應(yīng)磨細(xì)、磨光。印刷涂布膠輥要具有以下特點(diǎn)：①橡膠硬度在50～60176。之間，有良好的回彈性；②與油墨有良好的轉(zhuǎn)移和著墨性能；③具有一定的抗磨損性。原因3：壓力太小不均勻。解決辦法：調(diào)整壓力。原因4：涂布量過多。解決辦法：減少涂布量。原因5：UV涂層未固化，被別的導(dǎo)輥壓過并反粘。解決辦法：①清潔干凈。②查明未固化原因。原因6：由于氣溫低，上光油比較容易凝固，不利于上光油的正常流動，以致造成上光后的產(chǎn)品表面油膜不均勻解決辦法：通常情況下，印品上光的溫度控制在20℃左右可取得比較理想的效果。使用上光油時應(yīng)注意：①了解上光油的種類、性質(zhì)、效果及與其他溶劑配制時的變化情況。②要針對承印物的基材和油墨表面性能選擇適合性能的光油。③要注意上光油的干燥性能，其干燥溫度范圍和干燥時間長短是不是對承印物有影響。④要考慮上光材料的后加工適應(yīng)性，如燙印性能，耐用摩擦性、凹凸壓痕模切時的耐壓性等。⑤應(yīng)選用透明度高、氣味小的上光油。上光層發(fā)脆現(xiàn)象：光油固化層受90176。折彎力，出現(xiàn)裂口或掉層。原因1：涂層太厚。解決辦法：減少涂布量。原因2：油墨層未干透。解決辦法：上光前預(yù)熱一次或檢查機(jī)器。原因3：光油選擇不當(dāng)或過期。解決辦法：停止使用。原因4：溫度過高。解決辦法：在能干燥的情況下，降低溫度。原因5：UV燈管輻射強(qiáng)度減弱，印品反復(fù)經(jīng)過固化裝置的次數(shù)再多，印品也達(dá)不到完全固化。相反，過度固化還會使UV油墨(光油)表面老化、封閉、變脆等，同時油墨(光油)的附著力也不好，會使在印的層間結(jié)合力差解決辦法：更換燈管，避免過度固化。UV光油附著力不好現(xiàn)象：涂層沒有黏附在承印物上。原因1：印刷品油墨表面“晶化”。解決辦法：印刷工藝首先要考慮滿足上光條件，更改工藝或配制特種上光油。原因2：印刷油墨中輔助材料不合適。解決辦法：供墨廠商解決。原因3：UV光油與印刷材料表面張力不匹配，附著力不足。解決辦法：印前預(yù)處理材料表面。原因4：光固化條件不合適。解決辦法：查原因，徹底固化。選擇紫外光固化應(yīng)考慮以下因素：①光引發(fā)劑的吸收光譜盡可能與光源的輸出光譜相匹配，這樣才能最大限度地利用光源的輻射能。②強(qiáng)度應(yīng)適當(dāng)，光太強(qiáng)，自由基產(chǎn)生過快，濃度過高導(dǎo)致反應(yīng)速度升高，對交聯(lián)反應(yīng)有不利的影響；強(qiáng)度過低，自由基產(chǎn)生過慢。UV燈管在最大發(fā)光強(qiáng)度狀態(tài)工作。每周要進(jìn)行一次UV燈管的檢查，主要是查找有無下列不良征兆：UV燈泡末端發(fā)生膨脹；UV燈泡末端發(fā)生卷曲；UV燈泡末端發(fā)白；灰塵、廢屑沉積在石英玻璃之上；UV燈泡末端發(fā)黑。③應(yīng)有很好的燈罩聚光。對于印刷應(yīng)用來說，UV反射罩主要是用來聚焦，以使待固化干燥印品處于最大UV光的照射之下。由于到達(dá)印品表面75%的UV光是反射UV光，所以保持潔凈很重要。④由于在紫外燈照射下，空氣會有臭氧產(chǎn)生，所以應(yīng)有通風(fēng)設(shè)備。準(zhǔn)確測量UV能量能夠提供必要的信息，從而確定和保持有效固化的最適宜條件。常用的測量儀器是輻射計(jì)。由于輻射計(jì)提供了數(shù)據(jù)，可得到真實(shí)的控制過程。每天開機(jī)后，操作員先用輻射計(jì)在UV系統(tǒng)中曝光，記錄數(shù)據(jù)，看是否在所需的正常范圍內(nèi)。⑤要仔細(xì)檢查UV光屏蔽裝置，在保證空氣能夠流進(jìn)UV光固化系統(tǒng)的同時要確保沒有多余的UV光發(fā)生泄漏。進(jìn)氣濾鏡應(yīng)保持潔凈狀態(tài)，沒有灰塵和廢屑停留在其表面之上。假若在UV光固化過程中用到了石英板，那么應(yīng)該對石英板進(jìn)行周期性的清洗，以保證透射UV光的性質(zhì)仍然有效。原因5：UV印刷及UV上光的墨層或涂層不能太厚，否則UV油墨和UV上光油不能很好地固化在承印物上。解決辦法：根據(jù)實(shí)際情況，工藝員、品管員和操作工決定涂層厚度。原因6：承印材料溫度低，固化慢。解決辦法：UV光油在經(jīng)過UV燈輻照區(qū)域時，溫度應(yīng)為50～60℃，因?yàn)樵谶@個溫度下UV光油固化快，固化后附著力強(qiáng)。原因7：非吸收材料表面電暈處理程度不夠。解決辦法：10以上，才能使油墨獲得很好的附著力。使用電暈處理時應(yīng)注意：①電極間隙在1mm左右時能夠得到較好的電暈處理效果。②輸出電流的大小對電暈處理效果有很大影響。輸出電流過低，電暈處理效果差；輸出電流增大，電暈處理效果增強(qiáng)。③提高處理溫度，化學(xué)反應(yīng)速度加快，反應(yīng)程度增大，處理效果加強(qiáng)，但溫度不宜太高，否則會形成新的薄弱界面層，反而使強(qiáng)度下降。④空氣濕度大，處理效果會變差，這是由于空氣中的水分子吸收了電暈產(chǎn)生的部分離子。此時，生產(chǎn)車間應(yīng)增大排風(fēng)量，把電極附近的濕氣及時排出。⑤非吸收材料本身種類的影響。在相同的處理?xiàng)l件下，不同種類非吸收材料其處理效果也不相同一非吸收材料厚度的影響。非吸收材料厚度影響處理強(qiáng)度，較厚的非吸收材料需要較大的處理能量，而在處理較薄的非吸收材料時，電流也可以相對小些。⑥處理時間。非吸收材料表面的電暈處理時間越長，效果越好，但處理時間太長，會使材料老化，產(chǎn)生異味，出現(xiàn)黏邊，光澤變差等問題。原因8：上光油黏度太低。解決辦法：調(diào)整上光油黏度。光澤不好，亮度不夠現(xiàn)象l：固化后涂層反射為亞光。原因1：UV光油黏度太小，涂層太薄。解決辦法：選用合理黏度，增加涂層厚度。原因2：乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過度。解決辦法：盡量減少不合理的調(diào)配。原因3：紙張表面粗糙，吸收性太強(qiáng)。解決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的涂布量，對滲透吸收性較強(qiáng)的紙張，可先涂布一層底油。表面粗糙的紙張。應(yīng)選粘度低、流平性好的；滲透吸收性較強(qiáng)的紙張，應(yīng)選用黏度稍高，但流平性好的光油，使用低網(wǎng)線數(shù)的網(wǎng)紋輥，提高上墨量。原因4：網(wǎng)紋輥線數(shù)太高，供油量太小。解決辦法：改變網(wǎng)紋輥(定量傳墨輥)，增加涂層厚度。原因5：涂布不均勻。解決辦法：查明原因解決。原因6：光油未保存好或光油過期。解決辦法：換未過期的好的光油。原因7：烘道溫度低，干燥速度慢。解決辦法：提高溫度。現(xiàn)象2：對墨層的表面光澤沒有提高。原因1：紙質(zhì)太差，滲透力強(qiáng)。解決辦法：上光后涂料不容易流平，上光效果就比較差，為此，紙質(zhì)太粗時需涂底光油。原因2：網(wǎng)紋輥太細(xì)或發(fā)生堵孔，涂布量太少。解決辦法：提高涂布量(根據(jù)紙張不同情況)。原因3：光油黏度太低，涂層太薄，固含量不足。解決辦法：提高黏度。上光油黏度越小，被印刷品吸收的越多。因此，若印刷品的吸收性過強(qiáng)，可適當(dāng)?shù)卦黾由瞎庥偷酿ざ龋s短其流平時間，否則在流平過程中，上光油被大量吸收，很難在印刷品表面形成較平整的膜層，容易形成同印刷品表面凹凸?fàn)顟B(tài)相似的膜層。上光油的黏度對涂層厚度有較大影響，上光油的黏度低，涂布層薄。上光油的涂布量要適當(dāng)，涂層要均勻。均勻適量的涂層表面平淆度高，光澤度高。如果涂布量過少，上光油不能均勻地鋪展，對印刷品表面的光學(xué)缺陷(平滑度)的彌補(bǔ)作用會降低，涂層表面平滑度差：如果涂布量過多，盡管有利于上光油的流平，也增強(qiáng)了對印刷品表面缺陷的彌補(bǔ)作用，但干燥會發(fā)生困難，且成本高。原因4：光油質(zhì)量不佳。解決辦法：更換質(zhì)量好的光油。干燥不好，光固化不徹底，表面發(fā)戮現(xiàn)象1：固化層表面無汾度，稍用力可蹭破。原因1：承印物(紙質(zhì))選用不對。解決辦法：合理選用承印物。光滑無吸附性的紙面，干燥較快，粗糙有吸附性的紙面，干燥速度慢。紙張UV涂料不適合對容易滲透的紙張進(jìn)行加工。因?yàn)閁V涂料中的低分子材料容易滲透到紙張中，引起紙張的變暗甚至浸透。這種情況下，只有加快印刷速度，并增加燈管數(shù)量。為了預(yù)防滲透現(xiàn)象，可先用紅外底涂液涂布底層以避免涂布UV涂料時出現(xiàn)滲透。原因2：紫外光強(qiáng)度不夠或燈管不清潔。解決辦法：①，必須保證高壓汞燈的輸出功率一般不小于160W/cm。②用酒精清潔燈管壁。(100小時后)。原因3：紫外燈管老化，強(qiáng)度減弱。解決辦法：燈管要及時吏新，不要等壞了再換。UV燈管的壽命。一般約為800小時，超過此時間，固化效率會降低。平時使用時，要做好城化記錄，并用UV輻射計(jì)輔助檢測。原因4：UV光油貯存時間過長。解決辦法：更換。原因5：不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。解決辦法：必要時可加入一定量的UV光油固化劑，加速干燥。原因6：UV光油涂層太厚。解決辦法：必要時合理提高陶瓷網(wǎng)紋輥的網(wǎng)線數(shù)，減小BCM值，減少涂層厚度。原因7：反光罩不干凈或有缺陷。解決辦法：清潔(100小時后)或更換修理。原因8：機(jī)器速度過快。解決辦法：合理調(diào)整。最佳印刷速度選擇方法是：將產(chǎn)品先以某。速度通過UV固化裝置，如果固化了，再加快速度，直到通過UV固化裝置出來的產(chǎn)品墨層不能固化為止。另外還應(yīng)注意燈管的使用時間，因?yàn)殡S著UV燈使用能量的衰減，速度也應(yīng)隨之調(diào)慢。原因9：光油中的光引發(fā)劑的含量不夠。解決辦法：咨詢油墨供應(yīng)商，合理增加光引發(fā)劑的作用是吸收紫外光能量，產(chǎn)生游離基，使油墨發(fā)生聚合反應(yīng)。選擇引發(fā)劑應(yīng)遵循以下原則：①對UV光液范圍的光量吸收效率高。②相對穩(wěn)定性好。③涂層不變黃。④與預(yù)聚物，單體相溶性好。⑤氣味小。⑥成本低。原因10：排風(fēng)量過大，燈管(一般燈架處150℃，箱殼處90℃)溫度上不去，沒有達(dá)到額定的電功率。解決辦法：合理調(diào)整風(fēng)量。排風(fēng)量過小，燈管箱內(nèi)發(fā)熱，影響燈管壽命及反光罩的正確變曲率。原因11：反光罩曲線和材料不對，光照效果差。解決辦法：①反光罩曲線通常為半圓曲線，燈中心安裝在R/2處。②反光罩內(nèi)表面用鏡面氧化鋁板，此種材料反射率高達(dá)80%，比較好的反射器材料是用鋁基摻雜鎂、欽或錳。鎂可提高紫外線反射效率，欽、錳可提高耐溫性和機(jī)械加工性能。原因，2：工作前，UV燈預(yù)熱時間不夠。解決辦法：UV燈在開動以后需有一段預(yù)熱時間(2～4min)，以便汞蒸發(fā)，在預(yù)熱時間內(nèi)不能得到應(yīng)有的紫外光強(qiáng)。UV燈管關(guān)閉以后，不能馬上再啟動，需冷卻一段時間再工作?，F(xiàn)象2：印品有粘連狀、發(fā)黏。原因1：網(wǎng)紋輥線數(shù)太低，BCM值大，涂層過厚。解決辦法：必要時，提高陶瓷網(wǎng)紋輥線數(shù)，減少涂布量。原因2：光油pH值太高。解決辦法：用穩(wěn)定劑調(diào)整pH值。原因3：光油黏度太高。解決辦法：適當(dāng)用乙醇調(diào)整光油黏度。原因4：烘道溫度及熱風(fēng)不足。在多色印刷中，紙張內(nèi)部已經(jīng)滲透吸收了較多的油景，如果最后一色涂布上光油，那么干燥時間將會變慢。解決辦法：加強(qiáng)干燥系統(tǒng)。氣泡現(xiàn)象：墨盤中有大從的氣浮泡。原因1：所用UV油質(zhì)量不高，UV油本身含有氣飽。解決辦法：換用質(zhì)量好的UV油或?qū)⑵潇o置一段時間再用。用酒精噴射氣泡，破壞油墨泡沫和表面張力，酒精易揮發(fā)，溶于UV，不會產(chǎn)生分解反應(yīng)。原因2：稀釋過度黏度太小。解決辦法：合理化稀釋光油或更換新光油。原因3：車速快，光油循環(huán)快，空氣壓力差大。解決辦法：適當(dāng)減速。原因4：助劑加入量不足。解決辦法：加專用消泡劑，最好在開機(jī)前直接加入l%，攪拌均勻。如在開機(jī)時加，溶解很慢。?光油在印刷中氣泡多現(xiàn)象：墨盤中浮有過多的氣泡。原因1：光油黏度過高。解決辦法：適當(dāng)加入水墨穩(wěn)定劑使光油黏度保持在30/25℃左右(涂4杯)。原因2：光油PH值偏低。解決辦法：～。上光過程中定時檢測及時調(diào)控。原因3：消泡劑加入不足。解決辦法：必要時噴灑適量的消泡劑，但不得超過1%。最好在上 機(jī)前直接加到墨中，攪拌均勻。若開機(jī)時加入溶解很慢。原因4：光油過稀，也易產(chǎn)生氣泡。解決辦法：掌握合適黏度。原因5：光油本身調(diào)整有問題。解決辦法：更換光油。 （四）、印刷操作承印物在機(jī)器橫向位置不穩(wěn)定現(xiàn)象：印刷走紙不正常，在輥面上橫向移位過大，各組不一致。原因1：走紙不正常。解決辦法：檢查印刷機(jī)輥?zhàn)踊剞D(zhuǎn)是否正常。原因2：走紙輥?zhàn)愚D(zhuǎn)動不正常(不平行)。解決辦法：調(diào)整整機(jī)水平及平行度。在設(shè)備制造方而要注意：①滾筒間的平行；②滾筒的平衡；③滾筒的不圓度；④滾筒的不直度。⑤滾筒表面的綜合跳動量；⑥整